Глава 2. монтаж сухих газгольдеров из рулонных заготовок

Глава 2. МОНТАЖ СУХИХ ГАЗГОЛЬДЕРОВ ИЗ РУЛОННЫХ ЗАГОТОВОК

§ Е5-2-66. Монтаж днища Состав работы

1. Накатывание рулонов на основание. 2. Развертывание рулонов днища. 3. Укладка развернутых частей днища с центровкой и поджатием кромок. 4. Раскладка окрайков на основание с подгонкой к центральной части днища и между собой. 5. Нанесение контрольных рисок на днище газгольдера.

Состав звена

Нормы времени и расценки на 1 газгольдер

Таблица 1

Таблица 2

§ Е5-2-67. Установка рулона корпуса на днище в вертикальное положение

Состав работы

1. Накатывание рулона на днище. 2. Установка поддона со смазкой солидолом. 3. Установка шарнира, падающей стрелы и такелажной оснастки. 4. Установка рулона в вертикальное положение. 5. Установка расчалок. 6. Уборка такелажной оснастки.

Таблица 1

Состав звена

Таблица 2

Нормы времени и расценки на 1 газгольдер

§ Е5-2-68. Развертывание рулона корпуса с одновременным монтажом щитов покрытия

Состав работы

1. Развертывание рулона корпуса. 2. Формообразование и соединение вертикального стыка. 3. Снятие расчалок. 4. Уборка каркаса рулона с поддоном. 5. Устранение хлопунов. 6. Установка уторного уголка на верхней части корпуса. 7. Установка щитов покрытия по ходу развертывания рулона корпуса с подгонкой и поджатием.

Таблица 1

Состав звена

I_3_I_3_I_4_|

Таблица 2

Нормы времени и расценки на 1 газгольдер

§ Е5-2-69. Установка и уборка временной монтажной стойки

Состав работы

1. Установка центрального опорного кольца на стойку. 2. Установка стойки и расчалок. 3. Уборка стойки.

Состав звена 6разр. -1

4 « - 1

3 « - 2

Нормы времени и расценки на 1 газгольдер

§ Е5-2-70. Монтаж наружных колец жесткости Состав работы

1. Установка поддерживающих уголков. 2. Установка секций наружных колец.

Состав звена

4 разр . - 1

3 « - 3

Нормы времени и расценки на 1 газгольдер

§ Е5-2-71. Установка вентиляционных окон Состав работы

1. Изготовление шаблона. 2. Установка рам окон.

Состав звена

4 разр . - 1

3 « - 1

Нормы времени и расценки на 1 газгольдер

§ Е5-2-72. Монтаж днища шайбы Состав работы

1. Накатывание рулона на днище. 2. Развертывание частей днища шайбы. 3. Укладка частей днища с подгонкой. 4. Уборка каркаса рулона днища шайбы.

Состав звена

Таблица 1

Таблица 2

Нормы времени и расценки на 1 газгольдер

§ Е5-2-73. Монтаж горизонтальных секций каркаса шайбы

Состав звена

5 разр . - 1

4 « - 1

3 « - 3

Нормы времени и расценки на 1 газгольдер

§ Е5-2-74. Монтаж вертикальных секций каркаса шайбы

Состав работы

1. Установка секций. 2. Установка раскосов и связей. 3. Установка крестовин жесткости.

Нормы времени и расценки на 1 газгольдер

§ Е5-2-75. Монтаж кольцевой площадки обслуживания

Состав работы

1. Установка секций площадки. 2. Установка стремянки.

Состав звена

4 разр . - 1

3 «- 2

Нормы времени и расценки на 1 газгольдер

§ Е5-2-76. Установка ограждений на кольцевой площадке шайбы

Нормы времени и расценки на 1 газгольдер

§ Е5-2-77. Установка уголков для крепления кромок гибкой прорезиненной секции

Состав звена

5 разр . - 1

4 « - 1

3 « - 3

Нормы времени и расценки на 1 газгольдер

§ Е5-2-78. Монтаж гибкой прорезиненной секции Состав работы

1. Зачистка кромок крепежных планок шлифовальной машинкой. 2. Распаковка пакетов с секциями. 3. Раскладка секций по окружности. 4. Пробивка отверстий на кромках секций. 5. Установка секций к уголкам с нанесением клея.

Состав звена

6 разр . - 1

4 « - 2

3 « - 3

Нормы времени и расценки на 1 газгольдер

§ Е5-2-79. Монтаж внешней кольцевой площадки обслуживания

Состав работы

1. Установка кронштейнов. 2. Установка секций площадки.

Состав звена

4 разр . - 1 3 « - 2

Нормы времени и расценки на 1 газгольдер

Е5-2 Вып. 2. Резервуары и газгольдеры    Стр. 40 из 40

I_I_а_|_^б_|_в_|_г_I_д_I_е_I

§ Е5-2-80. Установка ограждения внешней кольцевой площадки Нормы времени и расценки на 1 газгольдер

§ Е5-2-81. Установка ограждений на крыше Нормы времени и расценки на 1 газгольдер

Инструкция по охране труда для работников, занятых зачисткой резервуаров

(утв. Минтрудом РФ 17 мая 2004 г.)

Содержание

1.    Общие требования охраны труда

2.    Требования охраны труда перед началом работы

3.    Требования охраны труда во время работы

4.    Требования охраны труда в аварийных ситуациях

5.    Требования охраны труда по окончании работы

1. Общие требования охраны труда

1.1.    Настоящая инструкция предусматривает основные требования по охране труда для работников, занятых зачисткой резервуаров в организациях.

1.2.    При выполнении зачистных работ необходимо учитывать опасные и вредные свойства нефтепродуктов: пожароопасность, взрывоопасность, токсичность, испаряемость, способность электризоваться.

1.3. Зачистку резервуаров из-под нефтепродуктов выполняют специально обученные и подготовленные работники, допущенным к этим работам медицинской комиссией.

Зачистка выполняется в соответствии с графиком зачистки резервуаров и в соответствии с инструкциями по зачистке резервуаров от остатков нефтепродуктов.

1.4.    На проведение зачистных работ оформляется наряд-допуск на выполнение работ повышенной опасности по установленной форме.

Лица моложе 18 лет и женщины к работам по зачистке резервуаров не допускаются.

1.5.    При работах в резервуарах для защиты органов дыхания следует применять шланговые или кислородно-изолирующие противогазы в соответствии с действующими государственными стандартами. Средства индивидуальной защиты хранятся в специально оборудованном помещении.

1.6.    Работников необходимо обеспечить:

-    при зачистке резервуаров - костюмом брезентовым; сапогами кирзовыми; рукавицами брезентовыми; средствами защиты органов дыхания;

-    при зачистке резервуаров из-под этилированного бензина дополнительно - бельем нательным; фартуком брезентовым;

-    на наружных работах в холодное время года дополнительно - курткой хлопчатобумажной на утепляющей прокладке; брюками хлопчатобумажными на утепляющей прокладке.

1.7.    Приказом по организации назначается ответственное лицо из числа инженерно-технических работников, которое определяет технологию зачистки резервуара с учетом местных условий и особенностей планируемых работ.

Сторонняя организация, проводящая зачистные работы, назначает своего ответственного из числа инженерно-технических работников для соблюдения выполнения требований по охране труда.

1.8.    Зачистка резервуара производится только в дневное время.

1.9.    Место проведения зачистных работ необходимо обеспечить средствами пожаротушения и средствами индивидуальной защиты.

2. Требования охраны труда перед началом работы

2.1.    Перед зачисткой резервуаров выполняются все подготовительные мероприятия, указанные в наряде-допуске.

2.2. Работник, ответственный за проведение зачистных работ, должен занести в наряд-допуск сведения о составе бригады по зачистке и отметки о прохождении инструктажа.

2.3.    Приступать к работе внутри резервуара следует после получения оформленного акта готовности резервуара к зачистным работам, подписанного комиссией организации в составе главного инженера, инженера по охране труда, представителя товарного цеха и работника пожарной охраны. При проведении очистки резервуара работнику, ответственному за зачистные работы, следует находиться на рабочем месте.

2.4.    Проверить и подготовить к работе инструмент и приспособления. Работать неисправным инструментом и приспособлениями не допускается.

2.5.    Проверить вентиляцию и светильники для освещения резервуара. Включение и выключение вентиляции и фонарей производить вне обвалования резервуара.

2.6. Необходимо обеспечить дегазаторами (хлорной известью, керосином, горячей водой, мылом), а также аптечкой первой помощи бригаду, выполняющую зачистку резервуаров из-под этилированного бензина.

3. Требования охраны труда во время работы

3.1.    Проводить работу в резервуаре следует в противогазе. Работа без средств защиты органов дыхания разрешается главным инженером при условии, если объемная доля кислорода внутри резервуара составляет не менее 20%, а содержание вредных паров и газов - менее предельно допустимых концентраций. При этом исключить возможность попадания в резервуар вредных, взрывоопасных и взрывопожароопасных паров и газов извне.

3.2.    Проводить работу в резервуаре при температуре воздуха не выше 35°С и относительной влажности не выше 70%.

3.3.    После удаления остатка нефтепродукта резервуар отсоединить от всех трубопроводов, кроме зачистного, путем установки заглушек с указателем-хвостовиком. Резервуар пропарить, затем промыть его водой в течение времени, определенного производственной инструкцией.

3.4.    Зарегистрировать установку заглушек в специальном журнале. Известить о местах установки заглушек обслуживающий персонал данного участка.

3.5.    Проводить интенсивную вентиляцию резервуара и контроль за содержанием вредных паров и газов в воздухе не реже, чем через 1 час.

3.6.    Контрольные анализы воздуха проводить во время перерывов в зачистных работах свыше 1 часа, при обнаружении признаков поступления паров нефтепродуктов в резервуар, изменении метеорологической обстановки.

В случае увеличения концентрации вредных паров выше санитарных норм работы по зачистке прекратить, работников вывести из опасной зоны.

Зачистка может быть продолжена только после выявления причин увеличения концентрации вредных паров и принятия мер по снижению их концентрации до санитарных норм. Снижение концентрации паров необходимо подтверждать повторным анализом воздуха.

3.7.    Соблюдать дополнительные меры предосторожности при зачистке отложений с пирофорными соединениями - не допускать высыхания отложений, поддерживать их во влажном состоянии.

Грязь и отложения убирать в специально отведенное место. Не допускается сбрасывать грязь и отложения в канализацию.

3.8. Входить в резервуар в спецодежде, спецобуви, шланговом изолирующем противогазе, со страховочным поясом с крестообразными лямками и сигнальной веревкой. Выведенный из люка резервуара конец веревки должен иметь длину не менее 5 м. Исправность страховочного пояса следует проверять работнику и руководителю работ перед его применением путем наружного осмотра.

Наблюдающим у люка-лаза (не менее чем двум) иметь такие же средства защиты. Наблюдающему следить за сигналом и поведением работника в резервуаре, за состоянием воздушного шланга противогаза и расположением воздухозаборного устройства, при необходимости следует эвакуировать работника из резервуара.

3.9.    При зачистке резервуаров применяются шланговые противогазы, обеспечивающие подачу пригодного для дыхания чистого воздуха.

При необходимости проведения работ на расстоянии более 10 м от места забора чистого воздуха пользоваться шланговым противогазом с принудительной подачей воздуха, с обязательным постоянным наблюдением за работой воздуходувки.

3.10.    Продолжительность непрерывной работы в противогазе в резервуаре не более 15 минут, после чего работнику нужно отдыхать на свежем воздухе не менее 15 минут.

3.11.    Содержать в исправном состоянии переносные деревянные лестницы, применяемые для спуска работника в резервуар, работы внутри него и подъема из резервуара, которые должны соответствовать условиям охраны труда.

Проверка исправности и надежности закрепления лестницы на месте работы проводить в присутствии ответственного за проведение работ.

3.12. Все необходимые для работы инструменты подавать в резервуар способом, исключающим их падение, искрообразование, а также травмирование работников.

3.13.    Не допускается проход людей в резервуар во время механизированной мойки и дегазации резервуара.

4. Требования охраны труда в аварийных ситуациях

4.1. При выполнении зачистных работ в резервуаре может возникнуть аварийная ситуация, связанная с повышением загазованности, загоранием и взрывом внутри резервуара и т.п.

Работникам, проводящим зачистку резервуаров, в случае возникновения аварийной ситуации следует покинуть резервуар, сообщить в пожарную охрану и руководству предприятия.

4.2.    До прибытия соответствующих служб работникам принять меры по ликвидации аварии и оказать помощь пострадавшим.

4.3.    Работы по зачистке резервуаров прекратить по требованию работника, ответственного за проведение зачистки, начальника цеха, представителя службы охраны труда, представителей инспектирующих органов.

4.4.    В случае появления у работника признаков отравления работнику, ответственному за проведение зачистки резервуара, необходимо дать указание прекратить работы, эвакуировать пострадавшего из резервуара для оказания первой помощи, а при необходимости отправить его в лечебное учреждение. Дальнейшие работы по зачистке возобновить только после устранения причин, вызвавших отравление работника.

5. Требования охраны труда по окончании работы

5.1.    Работнику, ответственному за проведение работ, составить акт о выполненной зачистке.

5.2.    Тщательно осмотреть пространство внутри резервуара и убедиться в отсутствии каких-либо предметов.

5.3.    Рабочий инструмент и приспособления привести в порядок и убрать на предназначенное для них место.

5.4.    Противогазы очистить от грязи, протереть внутреннюю и наружную поверхности маски, стекол.

Противогазы сложить в сумки и сдать на хранение.

5.5.    Поместить рабочую одежду в специально оборудованные шкафы, принять душ и переодеться.

МИНИСТЕРСТВО ХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ СССР

УТВЕРЖДАЮ

Заместитель Министра химической промышленности СССР

17/V 1971 г.

В. Коваль

РУКОВОДСТВО ПО БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ МОКРЫХ ГАЗГОЛЬДЕРОВ, ПРЕДНАЗНАЧЕННЫХ ДЛЯ ГОРЮЧИХ ГАЗОВ

МОСКВА ИЗДАТЕЛЬСТВО «ХИМИЯ»

1972

«Руководство» разработано Г осударственным научно-исследовательским и проектным институтом азотной промышленности и продуктов органического синтеза (ГИАП). В составлении «Руководства» принимали участие главный инженер института В. Харламов, начальник отдела межцеховых коммуникаций

В. Петухов, главный инженер отдела межцеховых коммуникаций В. Анташков, начальник технического отдела В. Соболева, начальник сектора техники безопасности Г. Антощенко и руководитель нормативной группы А. Капустина.

Руководство согласовано с институтом «Проектхимзащита», а также с предприятиями азотной промышленности и другими заинтересованными предприятиями и организациями.

Введено в действие с 1 января 1972 г.

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

Раздел I Общие положения

Раздел II Устройство и оснащение мокрых газгольдеров Раздел III Г азовый ввод Раздел IV Схемы газовых вводов Раздел V Предохранительные устройства

Раздел VI Контрольно-измерительные приборы, сигнализация, блокировка,

аварийное отключение мокрых газгольдеров

Раздел VII Отопление и вентиляция мокрых газгольдеров

Раздел VIII Электрические устройства мокрых газгольдеров

Раздел IX Пуск и эксплуатация мокрых газгольдеров

Раздел Х Возможные нарушения в работе газгольдеров, газопроводов и устранение

неполадок

Раздел XI Уход за газгольдером и периоды осмотра Раздел XTT Мероприятия по технике безопасности

Приложение 1 Перечень шифров типовых проектов мокрых газгольдеров с вертикальными направляющими

Приложение 2 Противопожарные разрывы между газгольдерами для горючих газов и зданиями или сооружениями

Приложение 3 Некоторые требования, которые необходимо соблюдать при установке мокрых газгольдеров для ацетилена и газовых смесей, содержащих ацетилен или аммиак

Приложение 4 Рекомендации об использовании защитной жидкости «ЗЖ» (бывш.

Министерства нефтяной промышленности) в качестве антикоррозионного покрытия

ВВЕДЕНИЕ

1. Настоящее «Руководство» предусматривает устройство, оснащение и правила безопасной эксплуатации стальных мокрых газгольдеров для горючих газов.

2.    Мокрые газгольдеры получили широкое применение на предприятиях химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей, металлургической и других отраслей промышленности, а также на очистных сооружениях в городском коммунальном хозяйстве и на ряде опытных установок.

3.    На каждом предприятии, где хранятся газы в газгольдерах, эксплуатация их должна производиться в соответствии с рабочей инструкцией для каждого рабочего места, разработанной с учетом требований настоящего «Руководства» и специфических условий производства. Рабочая инструкция утверждается главным инженером предприятия.

4.    В рабочих инструкциях должны быть четко сформулированы правила и обязанности работающих на данном рабочем месте, указаны порядок действия при нормальной эксплуатации газгольдера и необходимые мероприятия для предупреждения и ликвидации возможных аварий, а также приведены правила техники безопасности на данном рабочем месте.

К инструкции должна быть приложена схема газовых и других коммуникаций, связанных с газгольдером, а также запорных и измерительных приспособлений.

5.    Порядок и сроки приведения действующих предприятий, производственных и опытно-промышленных установок в соответствии с «Руководством» определяются Министерствами.

6. Выполнение требований настоящего «Руководства» является обязательным при обслуживании мокрых газгольдеров, сооружаемых по типовым проектам, разработанным в 1966 г. институтами:    ГИАП    (Москва), ЦНИИПроектстальконструкция (Москва), ЦНИИПроектстальконструкция

(Днепропетровск), Проектхимзащита (Москва).

7.    Изготовление, монтаж и приемка стальных конструкций мокрых газгольдеров производится в соответствии со СНиП Ш-В.5-62.

8.    Ремонтные работы внутри газгольдеров и приямков производятся в соответствии с «Инструкцией по технике безопасности при проведении работ в закрытых аппаратах, колодцах, коллекторах и другом аналогичном оборудовании, емкостях и сооружениях на предприятиях химической промышленности», утвержденной Госхимкомитетом СССР 29 сентября 1964 г.

9. Эксплуатация газовых Коммуникаций производится по «Правилам устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженных газов» (ПУГ-69), утвержденным Г осгортехнадзором 17 сентября 1969 г.

РАЗДЕЛI ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

I-1. Настоящее «Руководство» распространяется на стальные мокрые газгольдеры низкого давления (до 400 мм вод. ст.) и переменного объема, имеющие

Руководство по безопасной эксплуатации мокрых газгольдеров, предназначенных для горючих газов    Стр. 3 из 39

3

вертикальные направляющие емкостью: 100, 300, 600, 1000, 3000, 6000, 10000, 15000, 20000 и 30000 м , сооружаемые по типовым проектам по номерам 7-07-01/66-7-07-10/66 (см. Приложение 1), а также на стальные мокрые газгольдеры, имеющие другие емкости в отличие от типовых емкостей.

I-2. «Руководство» не распространяется на стальные мокрые газгольдеры с винтовыми направляющими, типовые проекты которых выпущены по номерам 7-07-30-7-07-36, так как при их эксплуатации необходимо выполнение требований инструкций, учитывающих винтовую конструкцию направляющих.

I-3. Типовые проекты на стальные мокрые газгольдеры с водяным бассейном предусматривают возможность применения их и строительство в районах с расчетной температурой до минус 39 °С; снеговой нагрузкой до 100 кгс/м² (III - снеговой район); скоростным напором ветра до 70 кгс/м² (5 - ветровой район); сейсмичностью не выше 7 баллов.

I-4. Широкое применение мокрые газгольдеры получили вследствие конструктивной простоты, освоенности их строительства и надежности в эксплуатации.

В технологических производствах мокрые газгольдеры используются как промежуточные емкости (буферы), обеспечивающие равномерную подачу газа низкого давления (примерно до 400 мм вод. ст.) в потребляющие газ производства для нормальной работы компрессоров и газодувок.

Иногда мокрые газгольдеры используют и как смесители газов разных циклов с различными концентрациями для выравнивания и усреднения концентраций и постоянства состава выходящего из аппаратов газа.

При прекращении подачи газа из производственных отделений мокрые газгольдеры позволяют безаварийно остановить производства, принимающие газ, в течение заранее заданного времени от 10 до 60 мин.

I-5. Переключение мокрого газгольдера на другой газ может быть осуществлено только по согласованию с проектной организацией, производившей привязку типового проекта.

I-6. Для обслуживания мокрых газгольдеров и всех подходящих к ним газопроводов, паропроводов, продувочных линий, а также водопровода в камерах газового ввода назначается ответственный обслуживающий персонал цеха.

I-7.    Обслуживающий персонал должен обеспечиваться средствами индивидуальной защиты в зависимости от газа, находящегося в мокром газгольдере. Защитные средства, выдаваемые в индивидуальном порядке, должны находиться во время работы у обслуживающего персонала.

РАЗДЕЛ II

УСТРОЙСТВО И ОСНАЩЕНИЕ МОКРЫХ ГАЗГОЛЬДЕРОВ*

* Конструкции мокрых газгольдеров, схемы их подключения к газовой сети и перечень типовых проектов приведены в следующей литературе: Веревкин С. И. и Корчагин В. Л. «Газгольдеры» (Стройиздат, 1966), «Справочник азотчика» (Химия, т. II, 1969).

II-1.    Составными элементами мокрых газгольдеров (рис. 1) являются:

резервуар - водяной бассейн;

колокол - подвижный резервуар без дна (подвижное звено);

телескоп - подвижный резервуар без дна и крыши (подвижное звено);

вертикальные направляющие (внешние и внутренние).

Мокрые газгольдеры состоят из наземного стального резервуара для воды, расположенного на фундаменте и подвижных звеньев для газа - телескопа и колокола.

Подвижные звенья (телескоп и колокол) газгольдера вертикально перемещаются с помощью внешних и внутренних направляющих. Опирание на направляющие осуществляется с помощью верхних и нижних роликов. Верхние ролики размещаются на крыше колокола и в верхней части каждого подвижного звена и катятся по вертикальным внешним направляющим. Нижние ролики установлены в нижней части каждого подвижного звена и катятся по внутренним направляющим. При нижнем положении подвижные звенья (телескопы и колокол) опираются на специальные подставки, приваренные к днищу. При наполнении газгольдера газом последний своим давлением поднимает колокол. При дальнейшем наполнении газгольдера газом, колокол, зацепляясь своим нижним затвором за обратный верхний затвор телескопа, поднимает последний, нижний затвор колокола захватывает с собой воду из водяного бассейна, в результате чего образуется газонепроницаемый гидравлический затвор, противостоящий давлению газа в газгольдере.

Рис. 1. Схема газгольдера:

a - при высшем положении колокола и телескопа; б - размещение догрузки в нем; 1 - переливной карман; 2 - вертикальная направляющая (внутренняя); 3 - вертикальная направляющая (внешняя); 4 - нижние ролики; 5 - верхние ролики; 6 - колпак; 7 - лазы; 8 - люки; 9 - колокол; 10 - телескоп; 11 - кольцевые площадки с перилами; 12 - резервуар; 13 - подставки; 14 -

нижний затвор колокола; 15 - чугунные грузы; 16 - бетонные грузы; 17 - обратный верхний затвор телескопа.

Колокол и телескоп газгольдера, а также верхние и нижние грузы являются элементами, создающими и поддерживающими заданное давление в газгольдере. Давление газа под колоколом равно минимально 125, максимально - 400 мм вод. ст. Для создания в газгольдере давления газа, равного 400 мм вод. ст, колокол догружается по нижнему кольцу чугунными грузами, по верхней площадке - бетонными грузами (рис. 2).

во И К „

с¹⁷⁴

Ь/

тл-й

1 - бетонные; 2 - чугунные; 3 - колокол.

Рис 2. Расположение грузов на колоколе газгольдера:

II-2. Мокрые газгольдеры оснащены (рис. 3):

кольцевыми площадками с перилами, находящимися на верхнем уровне резервуара и телескопа (для обслуживания), площадкой с перилами, расположенной по периметру крыши колокола газгольдера (для бетонных грузов и обслуживания); чугунными и бетонными грузами;

колпаками с люками, расположенными на крыше колокола; боковыми лазами (по два сквозных лаза в резервуаре, телескопе и колоколе); переливными карманами, находящимися в верхней части резервуара; пароструйными элеваторами, расположенными по окружности резервуара и телескопа;

пароструйными элеваторами и поршневыми насосами ручного действия, установленными в камерах газовых вводов; приточно-вытяжной системой вентиляции (см. раздел VII, рис. 17); приборами для отопления камеры газового ввода (см. раздел VII, рис. 17); освещением и молниезащитой (см. рис. 4, 5);

гидравлическими затворами, установленными в камерах газового ввода на линиях входа и выхода газа; сливными баками, расположенными в приямках, по одному в каждом приямке; клапанной коробкой, устройством для подъема клапана и трубой сброса газа в атмосферу; запорной арматурой на напорных и сливных трубопроводах воды;

контрольно-измерительными приборами для измерения температуры воды в резервуаре, уровня колокола в газгольдере.

Рис. 3. Схема оснащения мокрого газгольдера (приточно-вытяжная вентиляция, приборы для отопления будки, контрольно-измерительные приборы и

подвод азота на данном рисунке не показаны):

Рис. 4. Схема молниезащиты, защиты от статического электричества и освещения мокрого газгольдера:

1 - гидравлический затвор; 2 - клапанная коробка; 3 - подъемное устройство 4 - колокол; 5 - труба сброса газа; 6 - молниеприемник; 7 - телескоп; 8 - вертикальные направляющие (внешние); 9 - резервуар; 10 - газовый стояк; 11 - утепляющая стенка; 12 - будка датчиков-указателей объема газа; 13 - камера основного газового ввода; 14 - сливной бак; 15 - лестница; 16

- электрокабель в траншее; 17 - ограждение; 18 - светильник; 19 - устройство заземления.

3

II-3. Мокрые газгольдеры емкостью 100, 300, 600, 1000, 3000 и 6000 м состоят из двух основных частей: стального резервуара, заполненного водой, и

₃

колокола, плавающего в резервуаре, и называются однозвенными; мокрые газгольдеры емкостью 10000, 15000, 20000 и 30000 м , кроме колокола, имеют еще телескоп и называются двухзвенными.

По Н

литвАьнего щита

Рис. 5. Схема освещения камеры газового ввода мокрого газгольдера:

1 - электрокабель в траншее; 2 - электропроводка; 3 - камера газового ввода; 4 - электродвигатель; 5 - светильник; 6 - металлический шкаф для электрической аппаратуры

(устанавливается на опоре освещения).

РАЗДЕЛ III ГАЗОВЫЙ ВВОД

III-1. Газопровод вводится в газгольдер через камеру газового ввода.

Газопровод проходит через гидрозатвор, установленный в камере газового ввода, внутренний приямок и заканчивается газовым стояком при подключении газгольдера на «тупик» газа (рис. 6).

Рис. 6. Схема подключения мокрого газгольдера на «тупик» со сбросом газа в атмосферу:

1 - гидравлический затвор; 2 - клапанная коробка; 3 - подъемное устройство; 4 - газовый стояк; 5 - труба сброса газа в атмосферу; 6 - перепускное устройство; 7 - центральная продувочная

труба; 8 - колокол; 9 - резервуар.

Диаметр газопроводов в газовом вводе принимается из условия минимальных потерь, которые не должны превышать 30-50 мм вод. ст.

При подключении газгольдера на «проход» газа в резервуаре газгольдера монтируют второй газовый стояк с газопроводом и гидрозатвором вывода газа из газгольдера (рис. 7).

III-2. В камере газового ввода установлены (см. рис. 3); гидравлический затвор (рис. 8);

запорная арматура на напорных и сливных трубопроводах воды; узлы управления системой парового отопления газгольдера; сливной бак (рис. 9);

ручной поршневой насос и пароструйный элеватор;

клапанная коробка автоматического сброса газа и задвижка с ручным управлением для сброса газа в атмосферу.

/777777777777а

Рис. 7. Схема подключения мокрого газгольдера на «проход» со сбросом газа в атмосферу (обозначения те же, что и на рис. 6).

Рис. 8. Гидравлический затвор: а - схема; б - расположение указателя уровня на нем: 1 - труба для залива воды; 2 - корпус гидрозатвора; 3 - указатель уровня.

III-3. Для залива и пополнения резервуара газгольдера водой к камере газового ввода газгольдера подведен промышленный водопровод.

ГudpaS/ruves/tuu omczx

Рис. 9. Сливной бак:

1 - штуцер для откачки воды (конденсата); 2 - штуцер для отвода газа в атмосферу; 3 - штуцер для приема конденсата или воды из гидрозатвора; 4 - люк (лаз); 5 - штуцер для залива водой

отсека; 6 - штуцер для пробных кранов.

III-4. Слив воды из резервуара при опорожнении газгольдера производится через нижний штуцер, а перелив воды - через верхний переливной карман. Трубопроводы для слива воды из резервуара присоединяются к заводской промышленной канализации.

Степень загрязненности сбрасываемой воды из газгольдера устанавливается в каждом отдельном случае индивидуально при привязке типового проекта и в зависимости от этого газгольдер подключается к той или иной сети промышленной канализации.

Наполнение резервуара газгольдера водой или его опорожнение проводят в течение 20-30 ч.

III-5. Задвижка с электроприводом для отключения газгольдера от межцеховых газопроводов должна устанавливаться вблизи газгольдера на внешних газопроводах.

III-6.    В месте установки отключающей задвижки должен предусматриваться узел управления продувкой газгольдера инертным газом (например, азотом).

РАЗДЕЛ IV СХЕМЫ ГАЗОВЫХ ВВОДОВ

IV-1. По технологической схеме мокрые газгольдеры могут быть подключены на «тупик» или на «проход» газа, со сбросом избыточного газа в атмосферу (см. рис. 6, 7) и без сброса газа в атмосферу (рис. 10, 11).

Сброс газа в атмосферу может быть только в исключительных случаях при аварийном сокращении расхода газа в цехах, потребляющих газ.

г

и

\

диход

-ОНц / ^J !!

газа

7_/7тттшт.

I

Рис. 10. Схема подключения мокрого газгольдера на «тупик» без сброса газа в атмосферу: i - гидравлический затвор; 2 - газовый стояк; 3 - перепускное устройство; 4 - центральная продувочная труба; 5 - колокол; 6 - резервуар.

IV-2. При нормальном режиме работы цехов, вырабатывающих и потребляющих газ, выработка или потребление газа регулируется в зависимости от положения колокола газгольдера по световым и звуковым сигналам.

IV-3. Схема на «проход» газа через газгольдер применяется для обеспечения:

постоянного давления газа на входе его в потребляющий цех при неравномерной подаче газа в межцеховой газопровод из вырабатывающего газ цеха; постоянства состава газа при смешении, перед его потреблением; использования тепла, содержащегося в газе на отопление газгольдера.

В остальных случаях мокрые газгольдеры подключают к газовой сети по схеме на «тупик» газа.

IV-4. При подключении, на «тупик» мокрые газгольдеры всех емкостей имеют одну камеру газового ввода, при подключении газгольдера на «проход» в газгольдерах емкостью 100, 300, 600 и 1000 м в одной камере монтируются два газопровода с газовыми стояками, а в газгольдерах емкостью 3000, 6000,

₃

10000, 15000, 20000 и 30000 м для выхода газа сооружается вторая камера выхода газа.

Рис. 11. Схема подключения мокрого газгольдера на «проход» без сброса газа в атмосферу (обозначения те же, что и на рис. 10).

Камера выхода газа в отличие от камеры входа газа не имеет клапанной коробки и трубы для сброса газа в атмосферу.

IV-5. При подключении мокрого газгольдера на «тупик» давление газа в месте отвода его от транзитного газопровода в газгольдер колеблется в пределах 450-350 мм вод. ст.

Среднее значение давления газа в газопроводе 400 мм вод. ст., равное расчетному давлению газа в газгольдере, будет в месте отвода в моменты, когда объем газа в газгольдере не изменяется, что считается установившимся нормальным режимом работы.

IV-6. При подключении газгольдера на «проход» давление газа, выходящего из газгольдера, всегда меньше давления газа в газгольдере на величину потерь в газовом вводе (выходе).

В зависимости от количества газа, проходящего через газгольдер, и его плотности потери в газовом вводе различны, однако они не должны превышать 30-50 мм вод. ст.

IV-7. Допустимые количества газа, проходящего через газгольдер, соединенный на «проход» газа, приведены в таблице.

Допустимые количества газа, проходящего через мокрый газгольдер, в зависимости от емкости газгольдера

* Для газгольдеров, подключенных на «тупик», указанное количество газа, проходящее по транзитному газопроводу, допускается увеличить в 1,5 раза, ** Нормальная скорость опускания или поднятия подвижных звеньев газгольдера по вертикали не должна превышать 1,5 м/мин.

РАЗДЕЛ V ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА

V-1. К предохранительным устройствам мокрых газгольдеров относятся: перепускное устройство на крыше колокола (рис. 12);

центральная продувочная труба на центральном люке крыши колокола (рис. 13); гидравлический затвор в камере газового ввода (см. рис. 8);

сигнализация в технологических корпусах для аварийной остановки машин при минимальном положении колокола; автоматическое устройство для сброса газа из газгольдера в атмосферу при его переполнении;

блокировка положения колокола по «предмаксимуму» с автоматическим устройством для сброса газа на свечу для его сжигания, если сброс газа в атмосферу запрещен, или прекращения его подачи в газгольдер; пожарная сигнализация и телефонная связь;

молниезащита, защита от статического электричества, сетки на трубах сброса газа в атмосферу; наружное освещение и ограждение; системы отопления и вентиляции.

V-2. Перепускное устройство (см. рис. 12) состоит из колпака, перепускной трубы с задвижкой и продувочной свечи на перепускной трубе. Колпак перепускного устройства приварен к кровле колокола над газовым стояком и служит для гидравлического отключения газового стояка от сферической части колокола. Вследствие этого исключается возможность образования вакуума под колоколом.

Диаметр колпака имеет размер на 400 мм больше диаметра газового стояка.

Продувочная свеча на перепускной трубе предназначена для продувки газового стояка при нулевом положении колокола газгольдера.

Перепускная труба с задвижкой, соединяющая газовый стояк с колоколом, необходима для продувки газгольдера и перепуска газа из газового стояка в сферическую часть колокола в момент его подъема.

ЗЗСЛ А

Прабйрибаг С.Ч 1',П коыщ

Рис. 12. Перепускное устройство над газовым стояком газгольдера:

1 - люк; 2 - перепускная труба; 3 - продувочная труба (свеча); 4 - крышка; 5 - муфта; 6 - запорная арматура; 7 - колпак; 8 - крыша колокола; 9 - кольцо; 10 - сетка.

В момент первоначального наполнения газгольдера газом или воздухом при испытании его на плотность задвижка перепускной трубы должна быть открыта.

Газ под давлением по перепускной трубе попадает в сферическое пространство колокола и поднимает колокол.

При начале подъема колокола задвижка на перепускной трубе закрывается.

V-3. На центральном люке крыши колокола (см. рис. 13) установлена труба с задвижкой, которая предназначена для выпуска газа из газгольдера при его продувке и при опорожнении газгольдера.

При спуске воды из резервуара газгольдера, а также, если газгольдер не содержит газ, задвижка и крышка на центральной трубе должны находиться в

открытом состоянии, так как в этом случае под колоколом будет образовываться вакуум, что приведет к повреждению колокола.

V-4. Гидравлический затвор (см. рис. 8) предназначен для отключения газгольдера от межцеховых газопроводов при ремонте, а также для отвода газового конденсата при работе газгольдера. Задвижка для залива водой гидрозатвора открывается вручную в камере газового ввода с обслуживающей площадки.

Для отключения газгольдера на ремонт необходимо водой залить гидрозатвор до уровня, который отмечен на указателе уровня красной чертой.

При нормальном режиме работы газгольдера в гидрозатворе не должно быть воды. Воду из гидрозатвора сливают в бак через задвижку на сливном штуцере. Из сливного бака воду откачивают в промышленную канализацию с помощью ручного поршневого насоса или пароструйного элеватора.

Сливной бак имеет отсек для гидравлического отключения, который должен быть всегда заполнен водой (см. рис. 9).

V-5. Автоматическое устройство (рис. 14) состоит из клапанной коробки, подъемного устройства и трубы для сброса газа в атмосферу. Сброс газа происходит при переполнении газгольдера газом в момент достижения колоколом верхнего положения. При достижении верхнего положения колокол газгольдера через специальное подъемное приспособление поднимает клапан в клапанной коробке.

Рис. 13. Центральная продувочная труба:

1 - крыша центрального люка колокола; 2 - крышка трубы; 3 - муфта; 4 - задвижка.

При подъеме клапана происходит снижение уровня воды в гидрозатворе клапанной коробки; затем гидрозатвор клапанной коробки открывается и газ сбрасывается в атмосферу через трубу, находящуюся вблизи газгольдера.

Клапанная коробка, устанавливаемая в камере газового ввода, имеет постоянный уровень воды, который поддерживается вследствие непрерывной подачи воды в клапанную коробку и отвода ее через сливную воронку в промышленную канализацию. Клапанная коробка рассчитана на давление газа в газгольдере до 400 мм вод. ст.

Рис. 14. Схема автоматического устройства сброса газа в атмосферу:

1 - клапанная коробка; 2 - подъемное устройство; 3 - труба сброса газа в атмосферу; 4 - колокол; 5 - телескоп; 6 - резервуар; 7- переливная воронка.

В зимних условиях воду в клапанной коробке подогревают паром, для этой цели внизу клапанной коробки в зоне гидрозатвора предусмотрен змеевик.

РАЗДЕЛ VI

КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ, СИГНАЛИЗАЦИЯ, БЛОКИРОВКА, АВАРИЙНОЕ ОТКЛЮЧЕНИЕ МОКРЫХ

ГАЗГОЛЬДЕРОВ

VI-1. В диспетчерских пунктах производств, выдающих и принимающих газ, устанавливаются приборы, которые непрерывно показывают объем газа, находящегося в газгольдере, а также предусматривается ступенчатая световая и звуковая сигнализация, срабатывающая при изменении объема газа в газгольдере (рис. 15).

Рис. 15. Принципиальная схема расположения приборов КИП для непрерывного указания объема и ступенчатой сигнализации:

1 - газгольдер; 2 - термометр технический ртутный; 3 - кулачковый регулируемый командо-аппарат; 4 - сельсин-датчик; 5 - электрический звонок; 6 - сигнальные лампы; 7 - сельсин-

приемник; 8 - звонок во взрывозащищенном исполнении; 9 - кнопка управления.

VI-2. Для обеспечения нормальной эксплуатации газгольдера и предотвращения аварий при его опорожнении и переполнении предусматривается: непрерывное указание объема газа в газгольдере;

ступенчатая световая и звуковая сигнализация объема газа в газгольдере;

автоматическое отключение электродвигателей машин, забирающих газ из газгольдера при минимальном объеме газа в газгольдере.

VI-3. Дистанционное измерение объема газа в газгольдере осуществляется с помощью сельсин-датчика типа БД-501А и сельсин-приемника типа БС-404А, одновременно в нескольких местах (до шестнадцати).

VI-4. Ступенчатая световая и звуковая сигнализация объема газа в газгольдере является предупредительной сигнализацией, извещающей цехи-потребители об уменьшении или увеличении газа в газгольдере.

VI-5. Ступенчатая световая и звуковая сигнализация положения колокола газгольдера характеризует степень заполнения газгольдера газом:

Объем газа, находящегося в полезном* объеме газгольдера, %

Минимум    0-10

Предминимум    10-20

Нормально

Предмаксимум

Максимум

20-80

80-90

90-100

* Полезный объем газгольдера составляет 80°/о его геометрической емкости.

VI-6. При достижении предминимального объема газа в газгольдере, в производствах, принимающих газ, включаются звуковые сигналы и загораются сигнальные лампы «предминимум».

При дальнейшем уменьшении объема газа до минимума, подаются световые и звуковые сигналы «минимум».

При изменении объема газа, от нормального объема в сторону увеличения, также подаются световые и звуковые сигналы «предмаксимум» и «максимум».

VI-7. Для предотвращения создания в газгольдере вакуума все машины, забирающие газ из газгольдера, при минимальном его объеме автоматически останавливаются посредством командо-аппарата.

VI-8. При максимальном заполнении газгольдера газом срабатывает механическая защита, т.е. происходит сброс газа в атмосферу через трубу сброса газа.

VI-9. Если газ сбрасывать в атмосферу запрещается, то при достижении его максимального объема в газгольдере машины, подающие газ в газгольдер, автоматически отключаются посредством командо-аппарата.

VI-10. Датчики непрерывного и ступенчатого указания объема устанавливаются в специальном помещении, находящемся от газгольдера на расстоянии 7 м (т.е. во вневзрывоопасной зоне).

VI-11. Температуру воды в резервуаре газгольдера измеряют ртутным термометром, установленным в стенке резервуара.

VI-12. Колокол газгольдера с помощью системы механического привода (рис. 16) связан с кулачковым командо-аппаратом, на выходном валу которого укреплен сельсин-датчик.

Поступательное движение колокола преобразуется во вращательное движение вала командо-аппарата и сельсина. Показания сельсин-датчика синхронно передаются сельсин-приемнику, встроенному во вторичный прибор, для указания объема газа в газгольдере.

VI-13. Колокол газгольдера соединен с командо-аппаратом и сельсин-датчиком с помощью механического привода, который состоит из лебедки и каната блочной передачи. Лебедка соединена с помощью наружных канатов и направляющих блоков с колоколом газгольдера. Движущей силой привода является колокол газгольдера.

VI-14. В мокрых газгольдерах используют командо-аппарат типа КА-4188-4 с двумя барабанами по 12 цепей и механическим редуктором i = 1:20.

Командо-аппарат состоит из двух параллельно вращающихся барабанов, насаженных на два вала, на которые укреплены переключающие шайбы с кулачками и контактная рейка, на которой расположены неподвижные рычаги (несущие контактные мостики), защелки и гетенаксовая плита с неподвижными контактами.

Рис. 16. Схема установки датчиков указания объема и ступенчатой сигнализации:

1 - верхний блок; 2 - водило; 3 - ролик колокола газгольдера; 4 - колокол; 5 - канат; 6 - резервуар; 7- средний блок; 8 - натяжной блок; 9 - блок первого приямка; 10 - сельсин-датчик; 11 -

командо-аппарат; 12 - лебедка; 13 - помещение датчика; 14 - блок второго приямка.

VI-15. Барабаны посредством редуктора соединяются с рабочим механизмом. Число переключающихся шайб на валу барабана равно числу электрических цепей. Переключающая шайба состоит из двух одинаковых секторов, в каждом из которых имеется 10 отверстий, отстоящих одно от другого на 18°, и кольцевого паза.

Кулачки, закрепленные на одной стороне переключающей шайбы, являются включающими, а кулачки, закрепленные на другой стороне, отключающими.

Контакты командо-аппарата с серебряными накладками, обеспечивают коммутацию контрольных цепей с напряжением до 440 в постоянного тока и до 500 в переменного тока.

В замкнутом положении контакты допускают длительное протекание тока в 15 а и кратковременно (не более 10 сек) до 75 а постоянного или переменного тока. Разрыв контактов командо-аппарата происходит при следующих значениях постоянного и переменного тока:

Постоянный ток    Переменный ток (соб j = 0,8)

Напряжение, в    110    220    440    до    500

Сила тока, а    2,3    2    0,5    15

VI-16. Цепи командо-аппарата используются следующим образом: 1 - максимум, 2 - предмаксимум, 3 - нормально, 4 - предминимум, 5 - минимум и самостоятельная цепь минимум для блокировки. От командо-аппарата можно получить самостоятельные импульсы ступенчатой сигнализации и блокировки в четыре цеха.

VI-17. Питание статорных цепей сельсинов должно осуществляться от одного источника. При напряжениях, отличных от номинального напряжения питания сельсинов (110 в, 50 гц), необходимо применение реостатов или автотрансформаторов.

VI-18. При значительных расстояниях между сельсин-датчиком и сельсин-приемником допускается двухстороннее их питание, подводимое со стороны датчика и со стороны приемника. Настоящее питание должно осуществляться синфазным током, колебание напряжения в питающих сетях не должно превышать ±5%.

VI-20. Связь сельсин-датчика и командо-аппарата с вторичными приборами, а также схемами сигнализации и блокировки необходимо выполнять контрольным бронированным кабелем.

VI-21. Сопротивление проводов, связывающих роторы сельсинов, должно быть не выше 30 ом при температуре +20 °С.

VI-22. Все металлические детали установки, кроме командо-аппарата и сельсин-датчика, окрашивают коррозионностойкой краской серо-голубого цвета.

VI-23. Корпус датчика-сельсина, а также корпуса вторичных приборов и командо-аппарата должны быть подсоединены к контуру заземления.

VI-24. Осям командо-аппарата и сельсин-датчика вращение передается через лебедку с канатами и блоками. Канаты жестко скреплены с корпусом ролика колокола газгольдера, и при подъеме колокола или его опускании канаты с помощью блоков приводят во вращательное движение лебедку, сочлененную с командо-аппаратом и сельсином. Натяжение канатов регулируется натяжным блоком с переменными грузами.

VI-25. Защитные блокировки должны периодически проверяться и опробываться, согласно распорядку, установленному службой газгольдерного хозяйства или руководством тех цехов, которые являются потребителями газа данного газгольдера.

VI-26. Ревизию датчиков и вторичных показывающих приборов следует проводить два раза в год.

VI-27. Для скалывания льда с канатов в верхнем блоке предусмотрены специальные стальные пластины. Приямки и фундаменты для блоков выполнены с гидроизоляцией, и цоколи их расположены выше отметки земли во избежание попадания в них воды.

VI-28. При обслуживании и эксплуатации командо-аппарата и сельсинов следует выполнять требования инструкций заводов-изготовителей данных приборов.

РАЗДЕЛ VII

ОТОПЛЕНИЕ И ВЕНТИЛЯЦИЯ МОКРЫХ ГАЗГОЛЬДЕРОВ

VII-1.    Резервуар, гидрозатворы, камеры газовых вводов и выводов мокрых газгольдеров имеют системы обогрева, предотвращающие замерзание воды, а будки датчиков, в которых расположены указатели объемов, имеют систему обогрева, обеспечивающую нормальную работу контрольно-измерительных приборов в холодный период года.

VII-2. Система отопления должна обеспечивать поддержание температуры воды в резервуаре и гидрозатворе, а также воздуха в камерах газовых вводов, выводов и будок датчиков указателей объемов не ниже +5 °С.

VII-3. В качестве теплоносителя применяется пар. Давление пара в системах отопления и вентиляции выбирается в зависимости от давления пара, имеющегося на промышленной площадке, и не должно превышать рабочего давления, на которое рассчитаны нагревательные приборы.

VII-4. Нагревательными приборами являются:

пароструйные элеваторы для подогрева воды в резервуаре и гидрозатворе газгольдера (см. рис. 3);

радиаторы с гладкой поверхностью для отопления камер газовых вводов и выводов, а также будок датчиков указателей объемов.

Пароструйные элеваторы устанавливают на кольцевых площадках над поверхностью воды по всей окружности резервуара и гидрозатвора в каждом пролете между направляющими.

Подсос воды в пароструйный элеватор происходит для резервуара по трубе, находящейся на расстоянии 500 мм от дна резервуара и для гидрозатвора по трубе, расположенной на расстоянии 100 мм от дна гидрозатвора. Подогретая вода подается в резервуар на 500 мм ниже его уровня воды и в гидрозатвор на 300 мм ниже его уровня воды.

В камерах газовых вводов и выводов температура поверхности нагревательных приборов не должна превышать 80% от величины температуры самовоспламенения газа, находящегося в газгольдере. У радиаторов отопления должны предусматриваться съемные защитные решетки.

VII-5. Конденсат после радиаторов отопления через конденсатоотводчик сбрасывается в резервуар газгольдера.

VII-6. Избыток воды, образующийся при работе пароструйных элеваторов в системе обогрева, сбрасывается через сливные линии резервуара в канализацию.

VII-7. Теплоноситель вводят в узел управления системы отопления, расположенный в камере газового ввода газгольдера (рис. 17). Узел управления должен иметь редукционный и предохранительный клапаны, манометры, установленные до редукционного клапана и после него.

VII-8. Отбор пара на отопление камеры газового ввода, резервуара и гидрозатвора из узла управления должен осуществляться самостоятельными стояками. Стояки отопления переходят в горизонтальные кольцевые и полукольцевые паропроводы, расположенные на открытых площадках, предназначенных для обслуживания верхней части резервуара и гидрозатвора телескопа. Полукольцевой паропровод, расположенный на площадке, предназначенной для обслуживания гидрозатвора телескопа, соединен гибким шлангом с кольцевым паропроводом отопления гидрозатвора.

Отбор пара на отопление камеры второго газового вывода и будок датчиков указателей объемов производится от кольцевого паропровода обогрева резервуара.

VII-9. Пароструйные элеваторы и паропроводы, находящиеся на открытых площадках, крепят к стойкам ограждения площадок и к металлоконструкциям газгольдера.

VII-10. Тепловая компенсация кольцевых и полукольцевых паропроводов происходит за счет естественных огибов вертикальных направляющих газгольдера.

Рис. 17. Отопление и вентиляция камеры газового ввода: а - схема отопления; б, в - вентиляция.

1 - воздушник; 2 - редукционный клапан; 3 - манометр; 4 - предохранительный клапан; 5 - отопительные приборы; 6 - конденсатоотводчик; 7 - конденсатопровод от клапанной коробки; 8 -вентиль; 9 - обратный клапан; 10 - узел управления паровой системой; 11 - нагревательный прибор; 12 - приточная система вентиляции; 13 - электродвигатель; 14 - вентилятор; 15 -

дефлектор; 16 - вентиляционный зазор.

VII-11. Тепловой изоляцией покрывают все паропроводы, за исключением тех, которые отмечены в проектах особо и паропроводов к радиаторам. Для изоляции могут быть применены минеральные цилиндры (с содержанием 4-6% фенольной связки) с алюминиевым кожухом. Паропроводы к радиаторам и сами радиаторы окрашиваются лаком АЛ-177.

VII-12. В холодный период обслуживающий персонал должен регулярно следить за работой пароструйных элеваторов и сливных линий резервуара, не допуская падения температуры воды в резервуаре и в гидрозатворе, а также воздуха в камерах вводов и выводов и в будке датчиков ниже +5 °С.

VII-13. В газгольдерах с телескопом необходимо следить за исправностью гибкого шланга, соединяющего полукольцевой и кольцевой паропроводы. Гибкий шланг должен изготовляться из металлического герметического рукава (ГОСТ 3575-47). Шланг должен быть такой длины, чтобы обеспечивался беспрепятственный подъем колокола при наполнении газгольдера газом.

VII-14. Камеры газовых вводов и выводов, а также внутренние приямки оборудуются механической и естественной вентиляцией (будки, где расположены датчики-указатели объемов, не вентилируются). Приточная механическая вентиляция периодического действия без подогрева воздуха должна обеспечивать 12-кратный обмен воздуха в 1 ч.

Кроме механической приточной вентиляции осуществляется постоянное естественное проветривание с притоком воздуха через неплотности в ограждающих конструкциях, окна и шахту с дефлектором на кровле (см. рис. 17).

VII-15. Вентиляторы и электродвигатели к ним, изготовленные во взрывозащищенном исполнении, устанавливают снаружи у входа в камеры газовых вводов и выводов. В целях исключения искрообразования шиберы на вентиляторах выполняются из алюминия.

VII-16. Пусковые устройства приточной вентиляции размещаются у входной двери камер газового ввода и вывода.

VII-17. Включать приточную механическую вентиляцию следует за 10 мин перед входом обслуживающего персонала в камеры, что обеспечивает двукратное проветривание.

VII-18. Вентиляционные системы после приемки от монтажной организации проходят эксплуатационное испытание с проверкой количества подаваемого воздуха и сверкой его с проектом.

Срок эксплуатационного испытания - 3 месяца.

VII-19. Указания, перечисленные в п.п. VII-14 - VII-18, являются дополнением к «Временной инструкции по пуску, наладке и эксплуатации вентиляционных установок на промышленных предприятиях» (СН 271-64) и «Техники безопасности в строительстве» (СНиП Ш-А.11-62).

VII-20. Трубопроводы отопления в камерах газовых вводов и выводов, воздуховоды вентиляционных систем и оборудование должно быть заземлено, согласно «Правил защиты от статического электричества в производствах химической промышленности» (Госхимиздат, 1963 г.)

VII-21. Монтаж систем отопления и вентиляции должен производиться в соответствии со строительными нормами и правилами «Санитарно-техническое оборудование зданий и сооружений. Правила производства и приемки работ» (СНиП Ш-Г.1-62).

VII-22.    В зависимости от климатических условий, мокрые газгольдеры сооружаются (см. рис. 4):

без утепляющей кирпичной стенки в районах с расчетной зимней температурой для отопления минус 25 °С;

с утепляющей кирпичной стенкой в районах с расчетной зимней температурой для отопления ниже минус 25 °С.

Примечание. При соответствующем технико-экономическом обосновании, сооружение мокрых газгольдеров с утепляющей стенкой резервуара может быть принято и для климатических районов с расчетной зимней температурой для отопления выше минус 25 °С.

РАЗДЕЛ VIII

ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ УСТРОЙСТВА МОКРЫХ ГАЗГОЛЬДЕРОВ

VIII-1.    Газгольдеры с горючими газами, согласно ПУЭ* § VII-3-6, относят к взрывоопасным наружным установкам класса В-1г. Взрывоопасные зоны вокруг газгольдеров имеют следующие размеры:

5 м по вертикали и по горизонтали от труб для сброса газа (свечей), предохранительных и дыхательных клапанов.

При отсутствии труб для сброса газа и клапанов взрывоопасная зона для данных газов должна составлять 3 м.

* Правила устройства электроустановок, Изд. «Энергия», 1965 г.

VIII-2. Камеры газового вводов и выводов относятся, согласно ПУЭ § VII-3-3, к взрывоопасным помещениям класса В-1.

VIII-3. Электродвигатель приточного вентилятора в пределах взрывоопасной зоны предусматривается во взрывозащищенном исполнении для соответствующей категории и группы взрывоопасной смеси.

VIII-4. Пускораспределительная электроаппаратура устанавливается вне взрывоопасных зон, например на ближайшей опоре наружного освещения (в соответствующем исполнении).

VIII-5. Территория взрывоопасной зоны освещается светильниками во взрывозащищенном исполнении, а территория за пределами этой зоны -светильниками наружного освещения, подвешенными на опорах не выше 6 м. Камеры газового ввода и вывода освещаются светильниками во взрывозащищенном исполнении, например В4А-200 (см. рис. 4, 5).

VIII-6. В камерах газового ввода и вывода, а также приямках допускается применение переносных светильников во взрывозащищенном исполнении типа В4А-50 на пониженном напряжении 12 в. Пользоваться ими разрешается только при работе приточной механической вентиляции после проветривания камер и приямков.

VIII-7. Если в газгольдере находится газовая смесь, содержащая ацетилен 15 объемн.% и более, светильник для освещения камеры устанавливается снаружи у оконного проема.

VIII-8. Силовые и осветительные сети выполняются из бронированного кабеля, с медными жилами, резиновой изоляцией и прокладываются они в основном в траншее.

Зарядка взрывобезопасных светильников осуществляется с помощью провода марки ПРКС тремя жилами (фаза, рабочий нуль и защитный нуль).

VIII-9. Электроснабжение установки предусматривается одним из четырех жильных фидеров 380/220 в. Для защитного заземления используется четвертая жила подводимого кабеля.

VIII-10. Мокрые газгольдеры по молниезащите относят ко II категории по СН 306-69. Молниезащита газгольдеров, имеющих металлические стенки с покрытием толщиной не менее 4 мм, выполняется надежным присоединением конструкции их к заземлителям.

Если у газгольдера имеются трубы для сброса газа, то молниезащита осуществляется молниеприемниками, установленными непосредственно на газгольдере или на трубе для сброса газа, токоотводами при этом являются металлические конструкции газгольдера (см. рис. 4).

VIII-11.    Г идрозатвор, сливной бак, клапанная коробка и трубопроводы защищаются от статического электричества с помощью ближайших заземлителей молниезащиты.

РАЗДЕЛ IX

ПУСК И ЭКСПЛУАТАЦИЯ МОКРЫХ ГАЗГОЛЬДЕРОВ

IX-1.    Пуск газгольдера производится по специальной инструкции, разрабатываемой заводом.

В данных инструкциях должны быть учтены положения, связанные с обслуживанием, ремонтом и безопасными условиями работы.

IX-2. Результаты осмотра и испытания газгольдера должны быть оформлены актами, констатирующими готовность газгольдера к пуску и эксплуатации.

ГХ-3. Допуск на площадку расположения газгольдера разрешается только рабочим и инженерно-техническим работникам, ответственным за эксплуатацию газгольдера. Другим работникам цеха допуск запрещен.

ГХ-4. Во время грозы находиться на газгольдере и соприкасаться с его металлическими частями и трубопроводами - запрещается.

ГХ-5. Продувку газгольдера газом должен проводить квалифицированный персонал под наблюдением ответственного лица в следующем порядке:

открывают задвижку на перепускном устройстве между стояком газопровода и колоколом;

медленно приоткрывают задвижку в узле управления на трубопроводе, подающем азот. Узел управления расположен вблизи газгольдера на внешних газопроводах;

подают в газгольдер азот так, что поднятия колокола при этом не происходит; азот из газгольдера сбрасывают в атмосферу через открытую задвижку продувочной трубы, установленной в центре крыши колокола;

пробу на содержание кислорода в продувочном газе берут через 1 ч от начала продувки и далее через каждые 30 мин.

После получения в двух последних пробах концентрации кислорода не более 2-3%, задвижку на продувочной трубе закрывают, увеличивают подачу азота и газгольдер наполняют до 30% емкости. При наполнении газгольдера азотом наблюдается поднятие колокола. Как только начнется подъем колокола, необходимо:

задвижку на перепускном устройстве закрыть;

открыть задвижку на продувочной трубе газгольдера и одновременно уменьшить подачу азота (наполнение газгольдера азотом при этом снижается до 10% емкости);

подъем колокола и его спуск производить до получения допустимой концентрации кислорода в газе; закрыть задвижку на продувочной трубе и наполнять газгольдер азотом до 60% емкости.

!Х-6. После продувки газгольдер считается подготовленным для эксплуатации, т.е. возможно его заполнение производственным газом в соответствии с инструкцией, разрабатываемой заводом.

!Х-7. Продувка и наполнение газом газгольдеров азота, кислорода, двуокиси углерода может производиться тем же газом, для которого газгольдер предназначен.

!Х-8. В газгольдерах с газосбросной трубой сброс газа в атмосферу производится через задвижку, установленную в камере газового ввода на перемычке, соединяющей газопровод с трубой сброса газа и открываемую вручную.

К-9. Мокрые газгольдеры для горючих газов и газовые сети, подходящие к ним, обслуживаются (в соответствии с инструкцией) посменно или только в дневное время.

ГХ-10. Специальных штатов для обслуживания газгольдеров не предусматривается. Обслуживание газгольдеров возлагается на рабочих и инженернотехнических работников из числа эксплуатационного персонала цеха, в котором вырабатывается или потребляется газ.

IX-11. В сферу обслуживания входят: газгольдеры соответствующих емкостей;

межцеховые коммуникации (газопроводные, паропроводные, азотные и другие сети), проходящие по территории производства и связанные с газгольдерами;

газовые задвижки с электроприводами, установленные на подводящих к газгольдерам газовых коммуникациях в непосредственной близости от него;

паровые гребенки и вся система обогрева газгольдера, гидрозатворы на подводящих коммуникациях;

гидрозатворы и оборудование камер газовых вводов и выводов у газгольдеров;

приточная вентиляция в камерах газового ввода и вывода;

труба для сброса газа из газгольдера в атмосферу (если таковая имеется);

система отопления и водоснабжения газгольдеров;

аварийно-производственная сигнализация газгольдеров.

IX-12. Нормальному режиму работы газгольдера соответствуют следующие параметры:

объем газа в пределах 10-90% полезного объема газгольдера;

давление газа в газгольдере не ниже 125 мм вод. ст. и не выше 400 мм вод. ст.;

температура воды в водяном затворе газгольдера не ниже плюс 5 °С;

температура поступающего газа от минус 20 до плюс 60 °С;

температура в приямках газгольдера не ниже плюс 5 °С.

ГХ-13. Для поддержания нормального режима работы газгольдеров и газопроводной сети необходимо:

регулярно наблюдать за правильным движением роликов по внешним направляющим (замеченные заедания бортов роликов и перекосы направляющих должны немедленно устраняться. Поверхности внешних направляющих и оси наружных роликов газгольдера необходимо периодически смазывать маслом для обеспечения свободного вращения роликов (периодичность должна быть указана в рабочей инструкции);

следить за уровнем и температурой воды в резервуаре и в подвижных гидрозатворах телескопа газгольдера (уровень воды должен быть постоянным). В случае значительной утечки воды должны быть приняты меры к определению места утечки из резервуара и ликвидации этой утечки. При повышении уровня воды избыток ее должен беспрепятственно отводиться по переливному трубопроводу в промышленную канализацию;

непрерывно следить за положением колокола газгольдера по дистанционным указателям объемов со световой и звуковой сигнализацией, расположенным в диспетчерских пунктах производственных цехов. Ответственные за обслуживание газгольдера контролируют его работу и ведут регулировку уровня подвижных звеньев газгольдера. (Во время работы газгольдера должна гореть одна из сигнальных ламп с надписью, соответствующей данному положению колокола.);

наблюдать за положением колокола газгольдера по предупредительной и аварийной сигнализации.

При снижении запаса газа в газгольдере ниже нормы, т. е. при загорании сигнальной лампы «минимум», газгольдер должен быть отключен от потребителей газа. При остановке газгольдера на длительный период его отключают от межцеховых газопроводов путем закрытия задвижки и залива водой гидрозатвора в камере газового ввода; при этом необходимо помнить, что остановка газгольдера без запаса в нем газа (запас газа должен быть не менее 50%) может привести к образованию вакуума и разрушению колокола;

следить, чтобы в гидрозатворах газового ввода и вывода при нормальном режиме работы не было воды;

следить, чтобы при эксплуатации газгольдера задвижки перепускных устройств над колпаками входа и выхода были закрыты;

вести постоянный контроль за давлением газа в газгольдере. При обнаружении отклонений от заданной величины давления немедленно принимать меры по их устранению;

следить (визуально) за правильностью показания объема и отсутствием утечек газа из газгольдера (по слуху и по наружным признакам); проверять в газгольдерах с защитной жидкостью или залитых маслом наличие защитной жидкости и состояние ее (подвижность и появление сгустков); следить за состоянием защитных покрытий (перхлорвиниловых материалов, сурика и др.) на наружных стенках резервуара, телескопа и колокола газгольдера;

следить за электрозадвижками на газопроводах в узле управления и опорожнительными кранами гидрозатвора, которые всегда должны быть открыты в сливной бак газгольдеров, проверять отсутствие конденсата в гидрозатворах газгольдеров путем открытия нижних кранов указателя уровня гидрозатвора; проверять наличие конденсата или воды в гидроотсеке сливных баков;

периодически проверять работу приточной механической вентиляции в камерах газовых вводов и выводов, путем включения ее в работу не менее чем на 10 мин до входа в камеру;

следить за давлением газа, поступающего в газгольдер и выходящего из него, а также за температурой воздуха в камерах газовых вводов и выводов; следить за работой отопительной системы газгольдеров и проверять работу пароструйных элеваторов, насосов откачки воды из камер газовых вводов и выводов;

проверять проточность воды через клапанную коробку свечи сброса газа в атмосферу и работу подъемного устройства;

следить за работой контрольно-измерительных приборов. О неполадках в приборах или о неправильных показаниях приборов следует немедленно сообщить руководству цеха. Категорически запрещается обслуживающему персоналу вскрывать контрольно-измерительные приборы;

следить за чистотой в приямке, на площадках, лестницах и территории газгольдеров, не допуская присутствия посторонних предметов, особенно металлических;

осматривать дренажные трубы фундамента для выявления течи воды из них;

мелкий текущий ремонт выполнять разрешенными инструментами, соблюдая противопожарные мероприятия и требования санитарных норм в присутствии другого лица.

IX-14. Сменный персонал цеха, из которого подается газ в газгольдер, по указанию руководства цеха осуществляет спуск и подъем колокола для нанесения на стенки колокола (и телескопа) свежей защитной жидкости или для пополнения воды в подвижном гидрозатворе (в газгольдерах с телескопом). ГХ-15. Ремонт газгольдера и газопроводов можно проводить только после опорожнения газгольдера от газа и его продувки.

IX-16. При отключении газгольдера от газовых сетей необходимо:

включить на 10 мин вентиляцию для продувки камер газовых вводов и выводов, открыв при этом входные двери; сработать газ в газгольдере до нижнего предела наполнения, т. е. до «минимума» (по сигнализации); перекрыть задвижки на газовых сетях;

сбросить содержащийся в газгольдере газ в атмосферу через трубу сброса газа, открыв байпасную задвижку на газовом вводе, или через центральную продувочную трубу на крыше газгольдера, открыв задвижку и сняв крышку на трубе, или через продувочные свечи (факел) производственных цехов, выдающих или принимающих газ (если отсутствует труба сброса газа). При этом необходимо наблюдать за скоростью опускания колокола, которая в момент спуска на подставки, расположенные на дне резервуара, не должна превышать 0,25 м/мин.

ГХ-17. После спуска колокола необходимо:

открыть задвижки (вентиль) на трубопроводе азотной продувки и на перепускной трубе, а также центральную свечу на колоколе, закрыв байпасную

задвижку трубы для сброса газа в атмосферу;

продуть газгольдер азотом, попеременно подавая его в газгольдер (колокол при этом поднимается) и выпуская через центральную продувочную трубу на колоколе (колокол при этом опускается). Газовую смесь, отбираемую из свечи на колоколе и из газовых вводов, анализируют на содержание в нем горючих компонентов. Продувку газгольдера азотом проводят до образования взрыво-безопасной концентрации горючего газа на выходе. Если у газгольдера отсутствует труба для сброса газа в атмосферу или сброс газа в атмосферу недопустим, то продувку газгольдера азотом осуществляют через производственный цех в соответствии с требованиями цеховой инструкции;

залить водой гидравлические затворы в камерах газового ввода на 600 мм вод. ст. (т.е. до красной черты на указателе уровня воды), предварительно закрыв дренажную задвижку на трубопроводе к сливному баку;

отключить газгольдер от газопроводов заглушками с хвостовиками;

наблюдать за задвижкой центральной свечи на крыше газгольдера, которая для устранения образования вакуума под колоколом должна быть открыта до полного спуска воды из резервуара.

IX-18. Спуск воды из резервуара газгольдера и улавливание защитной жидкости или масла (в газгольдере аммиака или ацетилена) выполняют только при наличии специального письменного распоряжения, в котором должны быть указаны продолжительность освобождения газгольдера от воды, средства нейтрализации или разбавления в отстойниках и оборудование для улавливания масла. Сброс воды из газгольдера производится с соблюдением требований действующих санитарных норм сброса загрязненных промстоков в водоемы.

IX-19. Запрещается открывать задвижку (на штуцере в днище резервуара) для сброса воды из резервуара, не убедившись, что задвижка на центральной свече или люк на крыше колокола полностью открыты.

ГХ-20. Необходимо помнить, что:

при спуске воды или сильной ее утечке через днище под колоколом создается вакуум, что может вызвать разрушение колокола, если будет закрыта задвижка на центральной трубе;

после продувки колокола (газгольдера) воздухом из воды резервуара выделяется ранее растворенный производственный газ, при этом возможно отравление людей газом или образование взрывоопасных смесей;

после продувки газгольдера задвижка на центральной продувочной трубе при опущенном колоколе с водой в резервуаре должна быть открыта, так как при закрытой задвижке в колоколе создается вакуум в результате растворения воздуха в воде в связи с изменением суточной температуры (до пуска газгольдера).

ГХ-21. Перед осмотром газгольдера (после слива воды) колокол продувают воздухом через открытые люки и лазы в газгольдере.

ГХ-22. Запрещается начинать осмотр резервуара газгольдера, прежде чем не проведен анализ воздуха в нем (содержание кислорода должно быть не ниже 20% с полным отсутствием взрывоопасного газа).

Не допускается применение инструментов, могущих при ударе вызвать искру.

ГХ-23. При отключении газгольдера присутствие вторых лиц и исправность телефонной сети обязательны.

ГХ-24. Выключение газгольдера и газопроводов на ремонт возможно только после опорожнения газгольдера от газа и его продувки.

Продувку газгольдера и газопроводов перед ремонтом проводят азотом или другим газом несколько раз в следующем порядке: прекращают подачу газа в газгольдер и газ из газгольдера срабатывают до «минимума»;

закрывают задвижку, установленную на газопроводе перед газгольдером (кроме того, у газгольдеров с газосбросной трубой открывают задвижку, установленную в камере газового ввода на перемычке между газопроводом и устройством для сброса газа в атмосферу);

подают в газгольдер азот для продувки. Сброс азота в атмосферу производится указанным выше способом (см. п. IX-16 - IX-17). Для газгольдеров без газосбросной трубы, сброс газа из газгольдера при продувке последнего азотом производится через коммуникации производственного цеха в соответствии с инструкцией завода;

открывают центральную продувочную трубу на крыше колокола, через которую остатки газа с азотом выбрасываются в атмосферу, гидрозатвор, установленный в камере газового ввода, заливают водой;

открывают задвижку на трубопроводе для сброса воды в случае необходимости освобождения резервуара газгольдера от воды. Спуск воды из резервуара

газгольдера при закрытой продувочной трубе и люках на крыше колокола газгольдера категорически запрещается. После освобождения газгольдера и соединенных с ним газопроводов от газа и воды люки и продувочная труба должны быть открыты до тех пор, пока в газгольдере и газопроводах состав газа (по данным анализа) будет соответствовать составу атмосферного воздуха;

К работам по ремонту газгольдера допускается бригада в составе не менее двух человек, независимо от объема ремонтных работ. Все ремонтные работы проводят под наблюдением ответственного лица.

ГХ-25. Пуск газгольдеров в эксплуатацию после ремонта проводят следующим образом:

открывают задвижку центральной свечи на колоколе и проверяют крепление верхних роликов и их смазку;

осматривают, нет ли нарушений в раскладке грузов и убеждаются в отсутствии посторонних вещей (железных деталей и др.) на крыше колокола; убеждаются в плотном закрытии люков на крыше колокола; открывают задвижку перепускного устройства на крыше колокола;

включают на 10 мин вентиляцию для продувки камер газовых вводов и выводов, одновременно открыв двери камер;

открывают задвижку на водопроводе, через которую в резервуар заливают воду. Воды в резервуар необходимо налить столько, чтобы ее уровень находился на расстоянии 100 мм от кромки переливного кармана; включают систему обогрева в холодный период года;

освобождают гидрозатвор в камере газового ввода от воды, спустив ее в сливной бак: снимают на газопроводах заглушки, отключающие газгольдер от газовой сети; открывают задвижку (вентиль) на трубопроводе азотной продувки;

продувают сферическую часть колокола азотом (содержание кислорода должно быть не более 3%); закрывают задвижку на центральной продувочной трубе;

сливают воду из гидрозатвора во второй камере газового ввода, открывают второе перепускное устройство на крыше колокола, открывают задвижку на выходном газопроводе и продувают его азотом через газгольдер от второго газового стояка газгольдера до принимающего газ цеха (при подключении газгольдера на «проход» газа);

закрывают задвижку на выходном газопроводе;

подают азот в колокол и наблюдают за его подъемом (при подъеме колокола на 1-1,5 м закрывают задвижки перепускных устройств на крыше колокола); наполняют газгольдер азотом на 60-70% его емкости;

проводят анализ пробы газовой смеси из газгольдера на содержание в ней кислорода;

при неудовлетворительном анализе газовой смеси на кислород азот из колокола выпускают через центральную продувочную трубу на колоколе или через байпас на трубе сброса газа в атмосферу (расположенную в газовом вводе) и газгольдер наполняют азотом вторично; срабатывают азот из газгольдера до положения «минимум», открыв задвижку на газопроводе, в потребляющий газ цех; проводят продувку входного газопровода азотом от цеха, подающего газ в газгольдер;

проверяют полное закрытие задвижки и крышки на продувочной трубе сброса газа, работу клапанной коробки для автоматического сброса газа в атмосферу, наполнение водой отсека сливных баков в камерах газового ввода (по контрольным пробным кранам); докладывают о готовности газгольдера к приему газа диспетчеру завода.

ГХ-26. Прием газгольдеров и газопроводов с оборудованием из ремонта проводят по акту.

ГХ-27. При заполнении газгольдера производственным газом до положения «предмаксимум» открыть задвижку на выходном газопроводе (для газгольдера подключенного на «проход» газа).

После пуска газгольдера его работу контролируют в течение 2-3 ч, затем непрерывное наблюдение прекращают, двери камер газовых вводов газгольдера закрывают на замок.

РАЗДЕЛХ

ВОЗМОЖНЫЕ НАРУШЕНИЯ В РАБОТЕ ГАЗГОЛЬДЕРОВ, ГАЗОПРОВОДОВ И УСТРАНЕНИЕ НЕПОЛАДОК

Х-1. При значительном понижении давления газа в газопроводах и, следовательно, заметном понижении колокола или телескопа газгольдера, а также при разрушении газопровода необходимо о случившемся немедленно сообщить руководству цехов, в которых вырабатывается или потребляется газ, и диспетчеру.

Х-2. При сильном ветре подвижные звенья газгольдера держать в нижней трети его объема. При воздействии сильных порывистых (штормовых) ветров возможен сход верхних направляющих роликов в сторону или их застревание, в этом случае необходимо: немедленно о случившемся доложить руководству цеха, в котором вырабатывается или потребляется газ; поддерживать подвижные звенья газгольдера в постоянном положении; подготовить соответствующие приспособления для установки роликов на место; вызвать газоспасателей и пожарников.

При невозможности устранения нарушений газгольдера в рабочем состоянии, по распоряжению руководства цеха отключить газгольдер и продуть его азотом, оставляя колокол в прежнем положении. Порядок проведения остановки газгольдера и мероприятия по обеспечению безопасности должны быть предусмотрены в производственных инструкциях.

Х-3. При отключении электроэнергии, неисправности вентилятора, отсутствии света в камере газового ввода, необходимо потребовать от соответствующих служб принятия мер к устранению неполадок.

Х-4. При значительном падении уровня воды в резервуаре газгольдера требуется: осмотреть дренажи днища газгольдера;

проверить закрытие спускной задвижки, расположенной на штуцере днища резервуара (после предварительного проветривания камеры десятиминутной работой вентиляции);

принять меры к ликвидации утечки воды (при сильной утечке воды газгольдер отключают на капитальный ремонт).

Х-5. При прекращении в зимнее время подачи пара на отопление газгольдеров требуется опустить телескоп (подвижный гидрозатвор) и принять меры к восстановлению подачи пара. Если подачу пара быстро восстановить не удается, следует открыть дренажи и спустить конденсат из паропроводов.

Х-6. При обнаружении утечки газа в приямке газгольдера необходимо проветрить камеру газового ввода, включить вентилятор, открыть двери и окна. Запрещается работать в приямках в одиночку.

Х-7. Поддерживать постоянный уровень воды в отсеке сливного бака, для того чтобы не происходило выделение газа в атмосферу. Необходимо помнить, что пробные краны сливного бака должны быть всегда закрыты.

Х-8. При обрыве троса подъемного приспособления клапанной коробки необходимо: следить за переливом воды через клапанную коробку (в воронку);

проверить (при наличии трубы для сброса газа в атмосферу) плотное закрытие байпасной задвижки к трубе сброса газа в атмосферу; снять с клапанной коробки крышку, одновременно проветривая вентилятором камеру газового ввода, и закрепить новый трос.

Х-9. При неисправности контрольно-измерительных приборов, а также при обрыве канатов, соединяющих контрольно-измерительные приборы с колоколом, следует немедленно уведомить об этом руководство цеха и службу КИП. При этом объем газа в газгольдере необходимо определять визуально, наблюдая за положением колокола и телескопа. Следует помнить, что опускать колокол ниже положения «минимум» нельзя.

РАЗДЕЛ XI

УХОД ЗА ГАЗГОЛЬДЕРОМ И ПЕРИОДЫ ОСМОТРА

ХЫ. При эксплуатации газгольдеров необходимо*:

периодически осматривать газгольдеры, газопроводы, приборы КИП, отопление, вентиляцию, а также электрооборудование; один раз в смену проводить контрольный осмотр корпуса газгольдеров и роликов, дренажных трубок;

содержать в чистоте лестницы, кольцевые площадки и крыши газгольдеров, а также дренажные трубки фундаментов, зимой очищать их от снега; проводить, при необходимости, регулировку роликов и грузов газгольдера; два раза в месяц смазывать ролики и тросы командо-аппаратов;

один раз в месяц проверять работу задвижек на газопроводах, путем проворачивания их на несколько ниток, при этом защитные колпаки штоков задвижек (кроме кислородных) набивать солидолом;

один раз в месяц проводить контрольный осмотр силовой и осветительной сети, а также устройств молниезащиты;

один раз в месяц проверять работу контрольно-измерительной аппаратуры газгольдеров и трубопроводных сетей; работу по проверке должна выполнять служба КИП.

* Результаты осмотра записывают в специальную книгу.

ХЬ2. Два раза в смену необходимо докладывать начальнику смены:

о работе газгольдеров (уровне воды в резервуаре, проточности воды в клапанной коробке, наличии воды в сливном баке) вентиляционных установок, а в зимнее время также о работе отопления и др.;

о состоянии газовых сетей, паропроводов и других коммуникаций, а также гидрозатворов, конденсатоотводчиков, гребенок, приборов КИП и др.; о присутствии лиц, машин и различных механизмов на площадке газгольдеров и газовых сетей.

ХЬ3. Для газгольдеров, в которых в качестве антикоррозионного покрытия используется защитная жидкость, с разрешения руководства один раз в месяц срабатывают газ и наносят антикоррозионную защитную жидкость на стенки колокола и телескопа. В зимнее время защитное антикоррозионное покрытие наносят один раз в два месяца.

Если в качестве антикоррозионного покрытия газгольдера используют перхлорвиниловые материалы или сурик, необходимо не реже чем через 6 месяцев производить профилактический осмотр состояния защитной окраски.

ХЬ4. Один раз в смену проверять герметичность паропровода и приборов отопительной системы, а также подачу пара в змеевик клапанной коробки трубы для сброса газа и отвод из него конденсата, исправность пароструйных элеваторов обогрева, поддерживая температуру воды в резервуаре +5 °С.

ХЬ5. Принимать меры к ликвидации шума, возникающего при работе пароструйных элеваторов, вызывающей вибрацию стенок резервуара.

ХЬ6. Производить периодически долив воды в резервуар газгольдера.

ХГ-7. Для каждого газгольдера, начиная с ввода его в эксплуатацию, в книге регистрации вести запись о периодических осмотрах,    ремонтах,    об    окраске,    о

сходах роликов с направляющих, о спуске воды, о пополнении масла или защитной жидкости, о газовых пропусках и т. д.

ХЬ8. Ремонт газгольдеров производить в срок, согласно действующим нормам планово-предупредительного ремонта.

РАЗДЕЛ XII МЕРОПРИЯТИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ

ХП-1. При эксплуатации газгольдера необходимо соблюдать следующие правила техники безопасности:

запрещать вход посторонним лицам в зону ограждения газгольдера, а также в камеру газового ввода;

строго запрещать зажигание огня, курение в камере газового ввода, а также в зоне ограждения газгольдера;

на видных местах газгольдера и на ограждении должны быть надписи «Взрывоопасно», «Курить воспрещается»;

не хранить горючие или самовоспламеняющиеся материалы в камере газового ввода, а также в зоне ограждения газгольдера;

входить в камеру газового ввода только после предварительного проветривания, путем включения приточной вентиляции    и    только    вдвоем    с

наблюдающим;

во внутренних приямках газгольдера и камере газового ввода, в которых возможно образование взрывоопасных смесей газа с воздухом, не устанавливать приборы и аппараты, при эксплуатации которых возможно образование искр при контакте или трении, и проводить контроль воздушной среды. При наличии запаха газа (присутствие газов, не имеющих запаха, устанавливают с помощью искровзрывозащищенных газоанализаторов) необходимо газгольдер и газопроводы тщательно осмотреть, найти место утечки газа и устранить повреждение;

работы, проводящиеся в закрытых или подвальных помещениях газгольдеров, в которых возможно скопление газа, выполняют с соблюдением правил техники безопасности, установленных для работ в газоопасной среде и указанных в производственной инструкции;

осмотр и обслуживание газгольдеров выполняют лица, прошедшие специальное обучение и инструктаж и сдавшие квалификационной комиссии экзамен на знание инструкции по рабочему месту, правил техники безопасности и противопожарной безопасности;

в цехах, обслуживающих газгольдеры, хранить (в зависимости от газа, находящегося в газгольдере) достаточное число противогазов изолирующего шлангового или фильтрующего типа; на территории газгольдера должно находиться необходимое число огнетушителей и ящиков с песком;

строго запрещать работать у газгольдера, заполненного кислородом, или проводить его продувку и ремонт в пропитанной маслом, бензином или керосином одежде.

Производственная инструкция по рабочему месту, инструкции по технике безопасности и пожарной безопасности должны быть вывешены на рабочем месте обслуживающего персонала.

ХП-2. Технологическое оборудование (гидрозатвор, сливной бак, клапанная коробка) и трубопроводы должны быть защищены от статического электричества.

ХП-3. Газгольдеры с горючими и токсическими газами должны быть оснащены пожарной сигнализацией, извещатели которой должны находиться на видном месте вблизи газгольдера, а также телефонной связью через общезаводской коммутатор.

ХП-4. Неисправности аварийно-предупредительной сигнализации и блокировки по автоматической остановке машин по «минимуму» положения колокола газгольдера должны немедленно устраняться. Эксплуатация газгольдера при неисправной сигнализации и блокировке допускается только на время ликвидации повреждений.

XII-5. Огневые работы следует проводить в соответствии с «Типовым положением по организации огневых работ в пожаро- и взрывоопасных производствах химической и металлургической промышленности», утвержденным Госгортехнадзором РСФСР 16 августа 1963 г., и «Инструкцией о мерах пожарной безопасности при проведении огневых работ на промышленных предприятиях и на других объектах народного хозяйства», утвержденной УПО МООП 8 июня 1963 г.

ХП-6. Временные огневые работы на действующем газгольдере с горючими газами производятся только при наличии плана проведения огневых работ и разрешения на проведение этих работ.

ХТТ-7. Для устранения скопления горючего газа в сливном баке, установленном в приямке, предусматривается постоянная продувка сливного бака азотом, подаваемым от общезаводских сетей, наличие которого в системе трубопроводов должно периодически проверяться путем открытия пробного вентиля.

ХП-8. При ремонтных работах по антикоррозионной защите газгольдера необходимо:

строго соблюдать основные правила техники безопасности, изложенные в типовых проектах № 7-01--01/66 - 7-07-10/66;

очистку и окраску проводить в скафандрах при включенной вентиляции с обменом воздуха, обеспечивающим допустимую концентрацию    содержания

паров растворителей. Одновременно рекомендуется окрашивать не более 50 м поверхности;

выполнять работы в зазорах между резервуаром и телескопом и внутри колокола в присутствии дежурного, который оказывает помощь работающим;

применять электроосветительные устройства (проводку, светильники, электромоторы и др.) во взрывозащищенном исполнении;

запрещать разводить огонь, пользоваться паяльными лампами и проводить все работы, связанные с искрообразованием;

окрасочные материалы хранить в специальной таре и выделенных для этой цели специальных помещениях;

запрещать допуск посторонних лиц на территорию в радиусе 25 м вокруг газгольдера, которая должна быть ограждена;

все работы по нанесению защитных окрасок должны производиться только после согласования мероприятий    по    технике    безопасности    с

антикоррозионной службой предприятия.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Перечень

шифров типовых проектов* мокрых газгольдеров с вертикальными направляющими

Типовые проекты мокрых газгольдеров с вертикальными направляющими разработаны ГИАП совместно с «ЦНИИПроектстальконструкцией» и институтом «Проектхимзащита»,

Каждый типовой проект состоит из следующих альбомов

Альбом I «Сборка полистовая»

Альбом II «Сборка укрупненными панелями»

Альбом III/66 «Сборка методом рулонирования»

Альбом IV «Сборка полистовая из низколегированной стали»

Альбом V «Ролики, люки, лазы» (типовой проект 7-07-11)

Альбом VI «Антикоррозионная защита»

Альбом VII «Газовый ввод, контроль и автоматика, электротехнические устройства»

Альбом VIII «Архитектурно-строительная часть, отопление и вентиляция с утеплением резервуара»

Альбом IX «Архитектурно-строительная часть, отопление и вентиляция без утепления резервуара»

Альбом Х/70 «Сметы»

Примечания: 1. Стальные конструкции в зависимости от сборки заготовок решены в четырех вариантах, каждый вариант дан в отдельном альбоме.

2. Типовые проекты мокрых газгольдеров распространяет Минский филиал Центрального института типовых проектов (г. Минск, ул. Козлова, 2).

Паспорта к типовым проектам распространяет Центральный институт типовых проектов (Москва, Б-66, Спартаковская, 2А, корпус Б).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Противопожарные разрывы между газгольдерами для горючих газов и зданиями или сооружениями (Из СНиП 11-М.1-62 с изменениями согласно

приказу № 184 Госстроя от 31 октября 1964 г.)

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

НЕКОТОРЫЕ ТРЕБОВАНИЯ, КОТОРЫЕ НЕОБХОДИМО СОБЛЮДАТЬ ПРИ УСТАНОВКЕ МОКРЫХ ГАЗГОЛЬДЕРОВ ДЛЯ АЦЕТИЛЕНА И

ГАЗОВЫХ СМЕСЕЙ, СОДЕРЖАЩИХ АЦЕТИЛЕН ИЛИ АММИАК

При установке на заводах мокрых газгольдеров, предназначенных для хранения ацетилена и ацетилен-содержащих газов, необходимо руководствоваться «Правилами и нормами техники безопасности и промышленной санитарии для проектирования и эксплуатации производств ацетилена окислительным пиролизом метана и электрокрекингом метана для целей переработки, а также производства ацетилена из карбида кальция для газосварочных работ».

При отключении газгольдера, содержащего ацетилен, на ремонт или осмотр выпуск из него ацетилена в атмосферу недопустим, прежде всего для обеспечения безопасной работы цеха разделения воздуха. При отключении газгольдера следует: сработать ацетилен или газовую смесь из газгольдера до положения «минимум»;

заполнить газгольдер и подключенные к нему ацетиленопроводы из отделения концентрирования или из перерабатывающих цехов природным газом; выпустить из газгольдера смесь природного газа с содержанием ацетилена на свечу для сжигания, расположенную при отделении концентрирования ацетилена, а также предусмотреть возможность сжигать этот газ на свечах в перерабатывающих цехах;

освободить газгольдер от остатков смеси природного газа и ацетилена, продувая ацетиленопроводы и газгольдер азотом (азотную продувку можно проводить через перепускные устройства и центральную свечу колокола непосредственно в атмосферу); слить воду из газгольдера, не прекращая азотную продувку, при открытой центральной свече на колоколе; при этом строго соблюдать правила и нормы техники безопасности и промышленной санитарии.

В целях безопасной работы газгольдера, содержащего ацетилен, необходимо обеспечить непрерывную азотную продувку сливных баков, соединенных воздушниками с атмосферой.

Поверхность воды в резервуаре должна быть залита авиационным маслом или маслом «Нигрол», толщина слоя должна быть не менее 4-5 см. В газгольдерах, предназначенных для хранения аммиака, поверхность воды в резервуаре заливают отработанным машинным маслом, толщиной слоя не менее 3-5 см.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

РЕКОМЕНДАЦИИ ОБ ИСПОЛЬЗОВАНИИ ЗАЩИТНОЙ ЖИДКОСТИ «ЗЖ» (БЫВШ. МИНИСТЕРСТВА НЕФТЯНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ)

В КАЧЕСТВЕ АНТИКОРРОЗИОННОГО ПОКРЫТИЯ

Краткая характеристика и назначение защитной жидкости для мокрых газгольдеров

Защитная жидкость «ЗЖ» для мокрых газгольдеров является специальной антикоррозионной жидкостью, состоящей из раствора каучукоподобных веществ в индустриальном масле, компаундированном битумными материалами.

«ЗЖ» обладает высокой адгезией с металлом, небольшим давлением распыленных паров и не смешивается с водой.

Свойства «ЗЖ» изменяются при воздействии чистого кислорода и кислот. Ниже приведены основные физико-химические свойства «ЗЖ»:

__________о

Антикоррозионные свойства    Испытания    по    ГОСТ    5757-51    выдерживает

* Градусы Энглера.

«ЗЖ» предназначается для защиты мокрых газгольдеров от коррозии.

Обладая меньшей плотностью, чем вода, «ЗЖ» находится на поверхности воды бассейна газгольдера и препятствует проникновению воздуха в воду бассейна. При работе газгольдера защитная жидкость покрывает наружные и внутренние поверхности колокола и телескопа и, следовательно, предохраняет газгольдер от коррозийного разрушения.

«ЗЖ» рекомендуется использовать для защиты от коррозии мокрых газгольдеров, предназначенных для хранения водяного, воздушного, отопительного и углеводородных газов, смеси углеводородных газов с водяным газом в различных концентрациях, богатых и бедных газов гидрирования, а также смеси сероводорода, окиси и двуокиси углерода в различных концентрациях и других газов, применяемых в промышленности.

Не разрешается «ЗЖ» применять для защиты газгольдеров, служащих для хранения кислорода.

Подготовка мокрых газгольдеров для защиты от коррозии при помощи защитной жидкости*

* «ЗЖ» можно применять для защиты от коррозии газгольдеров, покрытых старой краской.

1.    Поднять колокол и телескопы газгольдера в верхнее наивысшее положение.

2.    Очистить защищаемые наружные поверхности газгольдера от свободно осыпающейся старой окраски или ржавчины.

3.    Очистку доступных поверхностей газгольдеров производить при помощи металлических щеток с длинной ручкой и метел **. При этом необходимо строго соблюдать правила техники безопасности и газобезопасности при выполнении работы на газгольдерах (см. ниже).

** При употреблении «ЗЖ» очистка поверхности газгольдера химическими способами или при помощи пескоструйной обработки не требуется.

4. При выполнении работ по очистке поверхности от свободно осыпающейся краски (продуктов коррозии) необходимо защищать глаза очками, а руки -хлопчатобумажными рукавицами.

5.    Очистку поверхности газгольдера от старой краски и продуктов коррозии на уровне выше 2 м от площадки проводят в соответствии с «Памяткой по организации безопасного ведения работ на высоте в действующих цехах химических производств».

6.    Ответственным за состояние техники безопасности является начальник цеха, к которому относится защищаемый объект.

Ответственность за соблюдение всех правил безопасности во время работы несет начальник смены.

Защита мокрых газгольдеров защитной жидкостью

1.    «ЗЖ» заливают в гидрозатвор и внутрь газгольдера.

2.    Заливку «ЗЖ» в газгольдер производят при наивысшем поднятии колокола и телескопа, желательно при сухой теплой погоде.

3.    После заливки «ЗЖ» в газгольдер колокол и телескопы опускают до максимально возможного нижнего положения.

4.    При последующем подъеме колокола и телескопов в процессе эксплуатации «ЗЖ» равномерным слоем покрывает доступные смачиванию наружные и внутренние поверхности газгольдера.

5.    Наружная и внутренняя поверхности сферы колокола, а также верхних поясов колокола, телескопа и резервуара при работе газгольдера автоматически не смачиваются защитной жидкостью и требуют защиты лакокрасочными материалами:

а)    до ввода газгольдера в эксплуатацию эти части следует защищать лакокрасочным покрытием на основе перхлорвиниловой смолы;

б)    во время защиты от коррозии газгольдера при эксплуатации или в период его капитального ремонта части газгольдера, недоступные автоматической обработке, следует не реже двух раз в год покрывать лакокрасочным покрытием при помощи краскораспылителя 0-19 с диаметром сопла 2,5 мм при давлении (избыточном) 2-3 ат или большой малярной кистью.

6.    При защите от коррозии новых мокрых газгольдеров необходимо:

а)    ввести в резервуар газгольдера воду до уровня верхней части опорных подставок;

б)    ввести защитную жидкость в резервуар газгольдера на поверхность воды через люк колокола;

в)    ввести защитную жидкость в воду каждого гидрозатвора;

г)    заполнить резервуар водой до предельно верхнего уровня его высоты;

д)    поднять и опустить все подвижные части газгольдера, подавая в него газ или воздух и выпуская его, для того чтобы «ЗЖ» хорошо смочила все рабочие части газгольдера.

7. Подачу «ЗЖ» внутрь газгольдера и в гидравлические затворы следует проводить при помощи шестеренчатого насоса РЗ-30 (высота подачи насоса 30

о

м, производительность 18 м /ч). Возможно применение насосов других типов, предназначенных для перекачивания вязких жидкостей. Запрещается разбавление «ЗЖ» водой.

8.    При обработке газгольдеров защитной жидкостью необходимо соблюдать правила и меры пожарной безопасности, предусмотренные в соответствующих инструкциях по технике безопасности.

Руководство по безопасной эксплуатации мокрых газгольдеров, предназначенных для горючих газов    Стр. 35 из 39

₂

9. Количество «ЗЖ», необходимое для защиты наружных или внутренних поверхностей газгольдера рассчитывают исходя из расхода ее 0,7 кг на 1 м поверхности или, в случае типовых газгольдеров, пользуются данными по расходу «ЗЖ» для наружных поверхностей, приведенными в альбомах VI типовых проектов 7-07-01/66 - 7-07-10/66.

При защите наружных поверхностей мокрых газгольдеров, т.е. стенок телескопа и колокола, погружаемых в воду резервуара газгольдера при максимально возможном их опускании, и поверхности воды в нижнем гидравлическом затворе (кольцевая поверхность, заключенная между стенкой резервуара и стенкой нижнего телескопа) и в других гидрозатворах необходимо:

«ЗЖ» в гидравлические затворы подавать при помощи гибкого армированного шланга диаметром 1,5-2 дюйма, передвигая его по периметру гидрозатворов так, чтобы обеспечить равномерное распределение «ЗЖ» по всей поверхности воды в гидрозатворе;

целесообразно обработку наружной поверхности колокола и телескопа «ЗЖ» проводить при помощи краскораспылителей 0-19 с диаметром сопла 2,5 мм при давлении (избыточном) 3-4 ат, или кистью на длинной ручке; при этом избыток «ЗЖ» стекает на поверхность воды в гидравлические затворы.

При защите внутренних поверхностей мокрых газгольдеров, т.е. внутренней поверхности колокола и телескопа, погружаемых в воду резервуара при максимально возможном их опускании, и поверхности воды в резервуаре газгольдера по диаметру телескопа для двухзвенных газгольдеров или по диаметру колокола однозвенных газгольдеров необходимо:

«ЗЖ» вводить под давлением (избыточным) 1 ат на внутреннюю поверхность стенки телескопа на уровне 0,5-1 м над водой с таким расчетом, чтобы постепенно покрыть «ЗЖ» внутреннюю поверхность стенки телескопа на указанную высоту по всему периметру его.

Эксплуатация газгольдеров, защищенных защитной жидкостью

1.    После ввода всего количества защитной жидкости в гидравлические затворы и внутрь газгольдера производят медленный спуск колокола и телескопа в нижнее положение, а затем подъем их до максимума; при этом наружные и внутренние поверхности колокола и телескопа покрываются равномерным слоем защитной жидкости.

2.    При эксплуатации мокрых газгольдеров, защищенных от коррозии защитной жидкостью, во избежание ввода кислорода запрещается создавать проток воды через резервуар газгольдера.

3.    Для автоматического возобновления защитной жидкости на наружных и внутренних поверхностях колокола и телескопа газгольдера необходимо не реже одного раза в месяц погружать и поднимать колокол и телескоп газгольдера до максимально возможных пределов.

4.    С целью частичного возобновления, а также пополнения естественных потерь защитной жидкости в процессе эксплуатации газгольдера необходимо не реже двух раз в год, в зависимости от состояния защитного слоя на наружной поверхности газгольдера, вводить (дополнительно) «ЗЖ» в гидрозатворы и внутрь газгольдера в количестве 10% от первоначального ее расхода на покрытие наружной и внутренней поверхностей газгольдера.

5.    Необходимо организовать систематическое наблюдение за эксплуатацией защищенных защитной жидкостью газгольдеров.

В регистрационный журнал для каждого газгольдера должны вписываться все, без исключения, операции и изменения, касающиеся защитной жидкости.

МИНИСТЕРСТВО ТОПЛИВА И ЭНЕРГЕТИКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Всероссийский научно-исследовательский и конструкторско-технологический институт оборудования нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности

(ВНИКТИнефтехимоборудование)

СОГЛАСОВАНО Первый заместитель Председателя Г осгортехнадзора России Е. А. Малов (письмо № 02-35/122 от 16.05.94 г.)

УТВЕРЖДАЮ Заместитель руководителя Департамента нефтепереработки

В. П. Белов 16 декабря 1993 г.

ИНСТРУКЦИЯ

по техническому надзору, методам ревизии и отбраковке трубчатых печей,

резервуаров, сосудов и аппаратов нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств

ИТН-93

Волгоград 1995

Содержание

ВВЕДЕНИЕ

1. ТРУБЧАТЫЕ ПЕЧИ

1.1.    ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

1.2.    НАДЗОР ВО ВРЕМЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ

1.3.    СОДЕРЖАНИЕ И МЕТОДЫ РЕВИЗИИ

1.4.    НОРМЫ ОТБРАКОВКИ

1.5.    ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ ПРИЛОЖЕНИЕ 1.1

Отбраковочные размеры печных труб и калачей (отводов)

ПРИЛОЖЕНИЕ 1.2.

Таблица размеров отверстий под развальцовку в корпусах двойников, мм ПРИЛОЖЕНИЕ 1.3.

Таблица отбраковочных размеров двойников

ПРИЛОЖЕНИЕ 1.4 ПАСПОРТ-ЖУРНАЛ ПЕЧИ ПРИЛОЖЕНИЕ 1.5

АКТ ревизии и отбраковки трубчатой печи ПРИЛОЖЕНИЕ 1.6 ЖУРНАЛ ревизии змеевиковПРИЛОЖЕНИЕ 1.7

ЖУРНАЛ ревизии и ремонта гарнитуры, металлоконструкций и строительной части печи ПРИЛОЖЕНИЕ 1.8

АКТ испытания змеевиков печи на плотность и прочность

2.    СТАЛЬНЫЕ ВЕРТИКАЛЬНЫЕ РЕЗЕРВУАРЫ

2.1.    ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

2.2.    НАДЗОР В ПЕРИОД ЭКСПЛУАТАЦИИ

2    3 ВИДЫ ОБЪЕМ РЕМОНТОВ, РЕВИЗИЙ И ИХ ПЕРИОДИЧНОСТЬ

2.4.    МЕТОДЫ И СОДЕРЖАНИЕ РЕВИЗИЙ

2.5.    ДОПУСКАЕМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ И НОРМЫ ОТБРАКОВКИ , ЭЛЕМЕНТОВ РЕЗЕРВУАРОВ

2.6.    ОСОБЕННОСТИ ЭКСПЛУАТАЦИИ И ТЕХНИЧЕСКОГО НАДЗОРА ЗА РЕЗЕРВУАРАМИ С ПЛАВАЮЩЕЙ КРЫШЕЙ ИЛИ ПОНТОНОМ ПРИЛОЖЕНИЕ 2.1

Журнал осмотров резервуаровПРИЛОЖЕНИЕ 2.2

АКТ ревизии и отбраковки элементов резервуара ПРИЛОЖЕНИЕ 2.3

Рекомендации по выбору коэффициента прочности сварных швов ПРИЛОЖЕНИЕ 2.4

ПАСПОРТ цилиндрического вертикального резервуара ПРИЛОЖЕНИЕ 2.5 ПРИЛОЖЕНИЕ 2.6 ПРИЛОЖЕНИЕ 2.7

Периодичность осмотров оборудовании стальных вертикальных резервуаров ПРИЛОЖЕНИЕ 2.8

ТРЕБОВАНИЯ к швам сварных соединений по результатам контроля неразрушающими методами (в соответствии со СНиП 3.03.01-87):

3.    СОСУДЫ И АППАРАТЫ

3.1.    ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

3.2.    ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

3.3.    НАДЗОР ВО ВРЕМЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ

3.4.    ПЕРИОДИЧНОСТЬ ТЕХНИЧЕСКОГО ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ

3    5 ВИДЫ РАБОТ. ВЫПОЛНЯЕМЫХ ПРИ ТЕХНИЧЕСКОМ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИИ

3.6.    НОРМЫ ОТБРАКОВКИ

3.7.    ОЦЕНКА РЕСУРСА ОСТАТОЧНОЙ РАБОТОСПОСОБНОСТИ

3.8.    ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО РЕМОНТУ СОСУДОВ (АППАРАТОВ)

3.9.    ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ

ИТН 93 Инструкция по техническому надзору, методам ревизии и отбраковке трубчатых печей, резервуаров, сосудов и аппаратов нефтеперер... Стр. 3 из 95 ПРИЛОЖЕНИЕ 3.1

Книга учета и освидетельствования сосудов, работающих под давлением свыше 0,07 МПа (0,7 кгс/см )

ПРИЛОЖЕНИЕ 3.2 ПРИЛОЖЕНИЕ 3.3 ПОСТАНОВЛЕНИЕПРИЛОЖЕНИЕ 3.4

ВЫПИСКА ИЗ ПРОТОКОЛА заседания Комитета от 19.03.81 г. за № 7 ПРИЛОЖЕНИЕ 3.5

ПЕРЕЧЕНЬ СОСУДОВ (АППАРАТОВ), на которые распространяется постановление Госгортехнадзора СССР

ПРИЛОЖЕНИЕ 3.6

КОРРОЗИОННАЯ КАРТА

ПРИЛОЖЕНИЕ 3.7

АКТ отбраковки элементов сосуда (ев)

ПРИЛОЖЕНИЕ 3.8.

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ГИДРАВЛИЧЕСКОМУ ИСПЫТАНИЮ СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ ПРИЛОЖЕНИЕ 3.9

ДОПУСТИМЫЕ КЛАССЫ ДЕФЕКТНОСТИ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПРИ РАДИОГРАФИЧЕСКОМ КОНТРОЛЕ ПРИЛОЖЕНИЕ 3.10

ОЦЕНКА КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПО ТВЕРДОСТИ Перечень основных нормативно-технических документов по проектированию, изготовлению, монтажу, эксплуатации, техническому надзору и ремонту оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий

В настоящей инструкции содержатся основные положения по надзору за техническим состоянием указанного оборудования.

Даны периодичность и объем ревизий рассматриваемого оборудования в зависимости от условий эксплуатации, приведены основные критерии и нормы отбраковки, допускаемые отклонения основных несущих элементов, рекомендованы формы ведения технический документации.

ВВЕДЕНИЕ

Настоящая «Инструкция по техническому надзору, методам ревизии и отбраковке трубчатых печей, резервуаров, сосудов и аппаратов нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств»* распространяется на следующие виды оборудования:

-    технологические трубчатые печи;

-    резервуары стальные вертикальные наземные;

-    сосуды и аппараты.

*В дальнейшем именуется «Инструкцией».

Указанное оборудование относится к основному, определяющему надежность работы технологических установок, поэтому с целью обеспечения постоянного контроля за ним в отрасли создана система технического надзора в процессе эксплуатации.

Для более полного внедрения системы технического надзора за оборудованием необходима нормативно-техническая база. С этой целью осуществляется пересмотр отдельных документов, в том числе «Инструкции по техническому надзору, методам ревизии и отбраковке оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (ИТН-77)». Необходимость пересмотра этого документа связана с тем, что со времени издания его появились новые виды оборудования, новые данные по материалам и их свойствам, новые нормативно-технические документы, возникло некоторое несоответствие отдельных положений с практикой эксплуатации.

Настоящая «Инструкция» устанавливает технические требования к трубчатым печам, стальным вертикальным резервуарам, сосудам и аппаратам в части

технического надзора, ревизии, отбраковки и периодичности ремонтов, а также ведения технической документации.

В документе приводятся периодичность и объем ревизий и ремонтов в зависимости от условий эксплуатации разных видов оборудования, основные критерии и нормы отбраковки несущих элементов, допускаемые отклонения, рекомендованы формы ведения технической документации.

При разработке нового нормативно-технического документа (НТД) учтены научно-технические разработки НИИ и проектных организаций, требования нормативных документов, стандартов и другой технической литератур» по вопросам эксплуатации, технического надзора, оценки технического состояния, прочности, надежности различных видов оборудования, а также обоснованные замечания и предложения специалистов предприятий нефтепереработки и нефтехимии.

«Инструкция» разработана авторским коллективом в составе: А. Е. Фолиянц, Н. В. Мартынов, В. И. Козинцев, В. И, Стегачев, С. И. Коробова (раздел 3), С. В. Сиротинин (раздел 3).

В написании раздела 2 «Стальные вертикальные резервуары» принимала участие Т. А. Сурина, а в подборе и систематизации материалов по разделу 1 «Трубчатые печи» - В. Ф.Решетов, Н. А. Кулева, А. И. Тютин (проведение расчетов).

Активное участие в обсуждении отдельных положений «Инструкции» приняли ведущие специалисты предприятий отрасли и других организаций. С благодарностью приняты и учтены ценные замечания и предложения следующих специалистов:

В. В. Захарова, С. В. Бородая (Волгоградская инспекция по надзору в химической промышленности);

А.Ф. Шутина (ПО «Нафта», г. Новополоцк);

А. Н. Лебедева (АО «Киришинефтеоргсинтез»);

Л. П. Парфененкова (Волжское объединение «Оргсинтез», г. Волжский);

H.    Н. Парамонова, И. И. Селиверстова (АО АНХК, г. Ангарск);

О.С. Львова (АО «ЛУКойл-Волгограднефтепереработка»);

A.Г.    Пахомова (АООТ «Волжский каучук», г. Волжский);

B.Н.    Серова (ПО «Салаватнефтеоргсинтез»);

C.М.    Лаврова, А.К. Ерофеева, М.Г. Хазиева (АО «Нижнекамск-нефтехим»);

В.Н. Мухина, Л.Е. Ватника, Б.П. Пилина, Н.В. Кириличева, А.М. Чаева, Н.Н. Толкачева (ВНИКТИнефтехимоборудование).

1.ТРУБЧАТЫЕ ПЕЧИ

1.1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

I.1.1. Настоящий раздел «Инструкции» распространяется на трубчатые печи технологических установок (цехов) нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводов, работающие с давлением в змеевике до 10 МПа (100 кгс/см²).

1.1.2.    Технический надзор, ревизия, отбраковка и ремонт змеевиков и других частей печей пиролиза установок производства этилена осуществляется в соответствии с настоящей «Инструкцией» с учетом следующих, специально разработанных для них нормативных документов:

для печей установок типа ЭП-60, ЭП-75 и им подобных - «Инструкции по техническому надзору, методам ревизии, отбраковке и ремонту печей установок пиролиза производства этилена»;

для печей пиролиза бензина и этана установок ЭП-300 (Лисичанского НПЗ, ПО «Горькнефтеоргсинтез», ПО «Ангарскнефтеоргсинтез», ПО «Салаватнефтеоргсинтез») - «Временной инструкции по техническому надзору, методам ревизии, отбраковке и ремонту печей пиролиза установок ЭП-300»;

для печей пиролиза бензина и этана установки ЭП-450 (ПО «Нижнекамскнефтехим») - «Временной инструкции по техническому надзору, методам ревизии, отбраковке и ремонту печей пиролиза установки ЭП-450 ПО «Нижнекамскнефтехим».

1.1.3. На печи установок каталитического риформинга, змеевики которых не отработали расчетный срок службы, распространяется действие настоящей «Инструкции»; змеевики печей этих установок, проработавшие установленный проектом расчетный срок службы, кроме того, подлежат специальному обследованию с целью определения возможности их дальнейшей эксплуатации.

Методика, объем и периодичность обследования змеевиков этих печей, исследований физико-механических свойств металла их элементов, методы

расчета на прочность, а также порядок оформления решения о возможности и сроках дальнейшей эксплуатации определяются в соответствии с действующими РД РТМ 38.14.006-86 «Методика определения сроков эксплуатации змеевиков печей установок каталитического риформинга, отработавших проектный ресурс» и РТМ 26-02-67-84 «Методика расчета на прочность элементов печей, работающих под давлением».

Решение о возможности и сроках дальнейшей эксплуатации этих змеевиков принимается специализированными организациями (ВНИКТИнефтехимоборудование, ВНИИнефтемаш, НПО «Леннефтехим» и другими, имеющими лицензию на выполнение таких работ) совместно с техническим руководством предприятия.

Примечание. До выдачи заключения допускается временная эксплуатация змеевиков печи на период исследования металла на срок не более 12 тыс. часов по решению организации, выполняющей исследования.

1.1.4. «Инструкция» определяет порядок технического надзора за эксплуатацией, методы, периодичность, содержание и объем ревизий, критерии и нормы отбраковки основных элементов печей, а также рекомендует формы ведения технической документации.

1.1.5.    «Инструкция» охватывает следующие элементы технологических трубчатых печей:

а) трубчатый змеевик (печные трубы, двойники (ретурбенды), калачи, отводы);

б) каркас и гарнитуру (несущие металлоконструкции, трубные решетки, трубные и кирпичные подвески, кронштейны для кирпичей, шиберы и т. д.);

в)    футеровку;

г)    газоходы;

д)    дымовые трубы;

е)    воздухоподогреватели (рекуператоры);

ж)    форсунки (горелки);

з)    приборы контроля управления и противоаварийной защиты (в т. ч. системы сигнализации и блокировок).

Примечание. Границами трубчатых змеевиков следует считать участки соединительных труб на входе и выходе продукта из печи до первого ответного фланца, если фланец находится от печи на расстоянии не более 1 метра для шатровых печей и не более 2 метров - для остальных типов печей. При отсутствии фланцев на соединительных трубопроводах или при нахождении их от печи на расстоянии более величин, указанных выше, границами трубчатого змеевика считать входные и выходные трубы змеевика, находящиеся в печи, а для печей с двойниками - входные и выходные двойники.

1.1.6.    При приемке новой печи в эксплуатацию, при ремонте и приемке отдельных узлов и деталей лечи после капитального ремонта (реконструкции) необходимо руководствоваться соответствующими разделами:

а)    проекта;

б)    СНиП 2.03.01-84 «Бетонные и железобетонные конструкции»;

в)    СНиП II-23-81 «Стальные конструкции. Нормы проектирования»;

г)    СНиП III-24-75 «Промышленные печи и кирпичные трубы»;

д)    СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции»;

е)    СНиП 3.01.04-87 «Приемка в эксплуатацию законченных строительством объектов. Основные положения»;

ж)    СНиП 2.09.03-85 «Сооружение промышленных предприятий»;

з)    ТУ 26-02-33-82 «Двойники печные литые. Печи трубчатые. Детали»;

и) «Общих правил взрывобезопасности для взрыво- и пожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств» (М., 1988);

к) других действующих нормативных документов, указаний вышестоящих инспектирующих организаций.

1.1.7. Изменения конструкции печи или ее элементов, замена материалов, а также изменения состава сырья, производительности, технологических параметров в сторону увеличения должны подтверждаться расчетами (обоснованиям») организации - автора проекта или организации, имеющей разрешение Госгортехнадзора России.

1.1.8.    На основании настоящей «Инструкции» на каждом заводе должны быть составлены заводские инструкций с учетом конкретных условий и особенностей эксплуатации своих печей.

1.2. НАДЗОР ВО ВРЕМЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ

1.2.1.    Трубчатые печи технологических установок (цехов) должны эксплуатироваться в соответствии с технологическим регламентом, технологической инструкцией по эксплуатации установки (объекта) и другими нормативно-техническими документами, отражающими правила безопасного ведения работ по эксплуатации печей [53, 55, 56, 57, 61 и др.].

1.2.2.    Надзор за эксплуатацией трубчатых печей ведется:

ежесменно - обслуживающим персоналом;

ежедневно - инженерно-техническими работниками установки (цеха) с отражением результатов в сменном (вахтовом) или другом журнале в случае выявления нарушений;

периодически - комиссией в составе представителей технического надзора и администрации цеха в сроки, устанавливаемые руководством предприятия в зависимости от конкретных условий работы установки, но не реже 1 раза в 6 месяцев, по графикам, утвержденным техническим руководством предприятия.

1.2.3.    Надзор в период эксплуатации (ежесменный и ежедневный) включает:

а)    контроль за правильностью соблюдения рабочих параметров, т. е. проверку соответствия их карте технологического режима;

б)    контроль за правильностью ведения режима горения.

Примечания: 1. Не допускается касания пламени факелов форсунок поверхности труб змеевиков.

2. Не допускается эксплуатация змеевиков камер конвекции в условиях точки росы;

в)    наблюдение через гляделки или смотровые окна за состоянием трубчатого змеевика, трубных решеток, подвесок и кронштейнов; при этом обращать особое внимание на появление прогиба труб, обрыв трубных подвесок, наличие прогаров, возникновение отдулин и темных пятен на поверхности труб змеевика; не допускается эксплуатация печи при обнаружении:

-    прогара труб змеевика;

-    значительных отдулин на трубах;

-    неисправных двойников, имеющих пропуск продукта;

г)    наблюдение за состоянием огнеупорной футеровки, изоляции и кровли печи; обращать особое внимание на состояние кладки форсуночных амбразур, на наличие трещин, выпучиваний, наклонов и других признаков ослабления и разрушения футеровки, а также на состояние температурных швов;

д) наблюдение за наличием и исправностью измерительных и регулирующих приборов, систем сигнализации и блокировок, ври этом особое внимание обращать на работу приборов и систем, обеспечивающих безопасную эксплуатацию печи;

е) наблюдение за состоянием обшивки каркаса, опорных стоек, несущих балок, швеллеров над форсунками и ферм обслуживающих лестниц и площадок;

ж)    наблюдение за состоянием дымовых труб и их вертикальностью; обращать особое внимание на состояние фундамента, крепление дымовых труб к фундаменту, на состояние поясов (обечаек) и сварных швов металлических дымовых труб, доступных для осмотра, на состояние железобетонных и кирпичных труб, их стяжек и колец;

з)    наблюдение за исправностью осветительных приборов и средств пожаротушения.

1.2.4. При периодическом надзоре (комиссией), наряду с операциями контроля и наблюдения, указанными в п. 1.2.3, рекомендуется дополнительно:

а)    проверять по картограммам приборов основные технологические параметры работы печи как на момент проверки, так и за предыдущее время (выборочно); особое внимание обращать на повышение температуры газов на перевалах, нагрев продуктов на выходе из печи, которые не должны превышать установленных по проекту или технологическому регламенту;

б) проводить, при необходимости, приборный контроль за теплонапряженным состоянием основных элементов печи (тепловизионный, пирометрический);

в)    осуществлять контроль за исправностью автоматических регуляторов давления топлива, поступающего в печь на сгорание, за функционированием световой и звуковой сигнализации (там, где это предусмотрено проектом), извещающей персонал об изменении установленного режима давления;

г) проводить проверку тяги на соответствие ее проектным данным (разрежение в топке должно соответствовать величине, указанной в режимной карте и определенной по результатам теплотехнических испытаний печи).

1.2.5. По результатам периодического надзора оформляется акт; один экземпляр акта, утвержденного главным механиком предприятия, вручается начальнику цеха.

1.2.6.    Эксплуатация печей, выработавших установленный ресурс (или более 20 лет), допускается при получении технического заключения о возможности их дальнейшей работы. Заключение выдается организацией, имеющей разрешение Госгортехнадзора России, после комплексного обследования печей по специальной методике.

1.3. СОДЕРЖАНИЕ И МЕТОДЫ РЕВИЗИИ

1.3.1.    Ревизия элементов и узлов трубчатых печей производится во время проведения плановых ремонтов, периодичность которых устанавливается «Положением о планово-предупредительном ремонте технологического оборудования предприятий нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности» [33] с учетом изменений к нему, и при аварийных остановках печей.

1.3.2.    Для проведения ревизии печь должна быть подготовлена в соответствии с действующими правилами безопасности при эксплуатации нефтеперерабатывающих, .нефтехимических и химических производств.

1.3.3.    Ревизия трубчатых печей производится работниками отдела технического надзора совместно с механиком и начальником установки.

1.3.4.    Перед установкой в печь новых труби других элементов змеевика необходимо:

а) иметь данные о химическом составе их металла (выписки из сертификатов завода-изготовителя или результаты проведенного химического анализа); независимо от наличия сертификата, для легированных труб и других элементов змеевика провести их стилоскопирование;

б)    провести их внешний осмотр и проверку на допускаемые отклонения в соответствии с действующими ГОСТами, нормалями или техническими условиями;

в)    проверить твердость устанавливаемых элементов.

При установке труб, сваренных из нескольких частей, и сварных калачей (отводов) или труб, сваренных с калачами, необходим контроль просвечиванием 100% сварных швов.

1.3.5.    Ревизия змеевика печи включает следующие операции и проводится в указанные ниже сроки:

а)    наружный осмотр всех труб и калачей (отводов) в радиантной части печи и в конвекционной части в доступных местах проводится каждый ремонт с целью выявления коррозии поверхностей, прогаров, отдулин, трещин, свищей, прогибов и состояния сварных швов; внешним осмотром сварных швов выявляются трещины, коррозия и другие дефекты; при возникновении сомнений в качестве сварных соединений проводится контроль неразрушающими методами;

б)    проверка наружного диаметра всех труб в радиантной части и в доступных местах в конвекционной части змеевика проводится в каждый ремонт; контроль производится предельными калибрами (скобами) или другими инструментами, обеспечивающими точность измерения ±0,5 мм, с целью выявления недопустимого изменения наружного диаметра;

в)    измерение внутреннего диаметра труб в двойниках и измерение толщин стенок труб и калачей (отводов) проводится для радиантной части различных змеевиков печей в зависимости от их скорости коррозии:

до 0,1 мм/год - выборочно из различных температурных зон в каждый ремонт, полностью в капитальный ремонт;

от 0,1 до 0,3 мм/год - выборочно из различных температурных зон в каждый ремонт, полностью через ремонт;

свыше 0,3 мм/год - каждый ремонт полностью;

для конвекционной части змеевика печи - каждый ремонт в доступных местах.

При выборочном контроле объем и места замеров внутренних диаметров труб в двойниках и толщин стенок труб, калачей (отводов) устанавливаются службой технического надзора, исходя из опыта эксплуатации печей на данном предприятии. Для печей, по которым не накоплен опыт эксплуатации, указанные операции необходимо проводить в каждый ремонт установки на каждом элементе змеевика (трубах, двойниках, калачах, отводах);

г)    измерения труб а двойниках выполняются специальными нутромерами; за двойниками - на глубину 0,5 м с помощью нутромеров или косвенным

методом путем измерения наружного диаметра и толщины стенки ультразвуковыми толщиномерами с точностью не менее ±0,1 мм после тщательной зачистки труб;

д)    измерение толщин стенок труб и калачей (отводов) выполняется переносными ультразвуковыми толщиномерами с точностью измерения ±0,1 мм в местах наиболее вероятного износа; для калачей (отводов), если они сварные, - вблизи продольного шва и на каждой половине; для цельных - на наибольшем и наименьшем радиусе закругления.

Примечания: 1. Если замеры стенок элементов змеевика печи показали, что их толщины находятся в пределах, близких к отбраковочным величинам, то в дальнейшем контроль этих элементов проводится в каждый ремонт.

2. Если наблюдается увеличенная скорость износа элементов змеевика печи (труб, двойников, калачей), то предприятию рекомендуется устанавливать укороченный межремонтный пробег, исходя из опыта эксплуатации;

е)    определение твердости металла печных труб и калачей (отводов) из закаливающихся сталей (15Х5М, 12Х8ВФ, 15Х5ВФ, Х9М, 15Х5М-У, 1Х2М1, 15ХМ и др.) во время капитальных ремонтов (выборочно), аварийных остановок, при нарушении процесса паровоздушного выжига кокса, а также при установке в печь новых труб и калачей (отводов). Места проверок и их объем для уже эксплуатируемых змеевиков устанавливаются службой технического надзора предприятия, а для вновь устанавливаемых элементов змеевика из закаливающихся сталей необходима проверка твердости металла каждого элемента;

ж)    проведение, в необходимых случаях по указанию службы технического надзора, проверки химического состава сталей труб (калачей), металлографических исследований и механических испытаний образцов, вырезанных из труб и сварных стыков.

1.3.6.    Змеевики трубчатых печей, выполненные из сталей типа 18-10 (08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т и т. п.) и работающие в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, в необходимых случаях (коррозионное разрушение, замена труб и отводов и т. п.) должны быть проверены на наличие ее путем выборочной вырезки образцов из труб, калачей, сварных стыков и их металлографического исследования.

1.3.7.    Ревизия конвекционной части змеевика печи сопровождается проведением испытания его на прочность.

При этом давление и время выдержки при пробном давлении должны соответствовать требованиям проекта или указанным в паспорте завода-изготовителя змеевика.

Примечания. 1. Необходимо учитывать, что при гидроиспытании напряжения в стенках змеевика не должны превышать 90% предела текучести материала труб при температуре 20°С.

2. В сомнительных случаях по указанию службы технического надзора может производиться выборочный демонтаж труб и калачей камер конвекции с их последующей ревизией.

1.3.8.    После любого вскрытия змеевика, замены или подвальцовки печных труб, замены двойников, применения сварки для ремонта, а также при износе элементов трубчатого змеевика до величин, приближающихся к отбраковочным размерам, он должен быть подвергнут гидравлическому испытанию пробным давлением, предусмотренным в проекте.

Гидравлическому испытанию змеевик печи подвергается и в том случае, когда невозможно применить полностью перечисленные выше методы ревизии элементов змеевика в недоступных местах и есть основание предполагать наличие дефектов.

1.3.9.    При отсутствии в проекте или паспорте печи указаний о величине пробного давления рекомендуется устанавливать величину этого давления не выше значения, определенного по формуле:

₂

где Р_ги - величина пробного давления при гидравлическом испытании, кгс/см ;

Рраб. - рабочее давление, кгс/см²;

₂

[°]20 - допускаемое напряжение для металла змеевика при расчете на действие внутреннего давления при температуре 20°С, кгс/см ;

ИТН 93 Инструкция по техническому надзору, методам ревизии и отбраковке трубчатых печей, резервуаров, сосудов и аппаратов нефтеперер... Стр. 9 из 95

₂

[o]_t - допускаемое напряжение для металла змеевика при расчете на действие внутреннего давления при рабочей температуре, кгс/см .

Для гидравлического испытания используют воду при температуре от +5 до +40°С или другие некоррозионные, неядовитые, невзрывоопасные жидкости, например, керосин, дизельное топливо, легкие масляные фракции.

Время выдержки змеевика под пробным давлением не более 10 минут. После снижения давления до рабочего провести полный осмотр змеевика.

1.3.10. Для отдельных печей, в которых затруднено проведение гидроиспытания змеевиков (например, в печах с неотключаемыми коллекторами, футерованными торкрет-бетоном, или в печах, змеевики которых практически трудно полностью освободить от воды, а вода не допускается по технологии), разрешается проведение пневматического испытания змеевиков по специально разработанной инструкции, предусматривающей необходимые меры безопасности и утверждаемой главным инженером предприятия.

Величина испытательного давления при пневмоиспытаний змеевиков принимается равной величине подобного давления при гидроиспытании.

1.3.11.    Результаты опрессовки (гидроиспытаний или пневмоиспытаний) змеевика печи необходимо оформить актом проверки на плотность и прочность (см. приложение 18.).

1.3.12.    Ревизия двойников проводится выборочно в каждый ремонт и полностью в капитальный ремонт и включает следующие виды контроля:

а)    внешний осмотр, производимый в каждый ремонт, с целью выявления трещин, раковин, следов остаточной деформации ушек;

б)    осмотр с целью выявления забоин на уплотняющей поверхности под пробки, коррозионно-эрозионного износа внутренней поверхности, производимый при вскрытии пробок;

в)    замер толщин стенок двойников и толщин мостов между отверстиями под пробки в местах видимого износа, осуществляемый ультразвуковыми толщиномерами или другим мерительным инструментом с точностью измерения не менее ± 0,2 мм, при замене труб или при вскрытии пробок для замера внутреннего диаметра труб;

г)    замеры диаметра гнезда под трубы и глубины уплотнительных канавок под развальцовку, производимые в случае демонтажа труб и при установке нового двойника; номинальные размеры гнезд под развальцовку в корпусах двойников в зависимости от толщины стенок труб приведены в приложении 12.;

д)    определение твердости металла двойников из закаливающихся сталей, производимое выборочно при капитальных ремонтах, аварийных остановках (на двойниках, подвергшихся воздействию высоких температур), а также при установке в печь новых двойников - не менее чем в 3 точках на каждом. Как правило, твердость проверяется на ушках двойников и на перемычках между отверстиями под пробки и трубы.

Примечание. В отдельных случаях, при условии удовлетворительного состояния двойников, разрешается в капитальный ремонт проводить их ревизию выборочно, чередуя каждый ремонт.

1.3.13.    Ревизия деталей двойников заключается во внешнем осмотре пробок, траверс и нажимных болтов после их очистки и промывки. При осмотре пробок определяют наличие забоин на уплотнительных поверхностях и устанавливают степень износа пробок. Пробки с карманами для термопар тщательно осматривают с помощью лупы в местах сварки кармана с пробкой для выявления трещин и износа сварного шва. В капитальные ремонты обязательной является опрессовка карманов на стенде с выдачей акта на опрессовку, выборочно проверяется твердость нажимных болтов и траверс.

Траверсы и нажимные болты проверяются на наличие трещин, вмятин, изгибов и износа резьбы. Состояние резьбы траверсы и болта проверяется вворачиванием болта в траверсу, болт должен свободно, но без качания, вворачиваться.

1.3.14.    Перед установкой новых двойников необходимо:

а)    проверить твердость устанавливаемых двойников и труб (твердость двойника должна быть выше твердости труб), а также твердость элементов двойника (нажимного болта, траверсы, пробки), при этом твердость болта должна быть выше твердости траверсы и пробки (см. табл. 11.);

б)    измерить расстояние между осями трубных отверстий; допуски на отклонения в зависимости от диаметра труб приведены в приложении 1.3.;

в)    проверить правильность установки конической пробки с использованием мела проворачиванием ее в гнезде; при необходимости привалочные поверхности притирают наждачной пастой;

г) осмотреть канавки и пояски в корпусе двойника с целью, выявления забоин, рисок и других дефектов, которые могут привести к нарушению герметичности.

1.3.15.    Ревизия металлоконструкций и гарнитуры печи производится в каждый ремонт и сводится к их внешнему осмотру с целью выявления остаточных деформаций, осмотру сварных швов и болтовых соединений, замеру в необходимых случаях остаточных толщин их элементов.

1.3.16.    Ревизия кладки и футеровки трубчатых печей производится в каждый ремонт и включает:

а)    наружный осмотр, в результате которого выявляется состояние кирпичной кладки и жаростойкого бетона торцевых и боковых стен, пода, горизонтального и наклонною сводов, перевальных стен, состояние футеровки форсуночных окон, наружного изоляционного покрытия, панельных горелок;

б)    проверку кладки и футеровки на вертикальность;

в)    проверку футеровки свода и пода на горизонтальность (во время капитального ремонта);

г)    проверку состояния температурных швов и заполнения их асбестовым шнуром.

1.3.17.    Ревизия дымоходов (боровов), газовоздушных коробов и шиберов производится при каждой остановке печи на ремонт и включает:

а)    визуальный осмотр сводов, стен, пода дымоходов, наружной поверхности и состояния футеровки газовоздушных коробов, состояния и крепления шиберов и их деталей;

б)    определение дефектов и отклонений в огнеупорной футеровке или кирпичной кладке дымоходов.

Примечание. На многопоточных установках, в случае остановки печи на ремонт отдельными камерами, ревизия дымоходов (боровов) производится в капитальный ремонт установки.

1.3.18.    Ревизия металлических дымовых труб включает:

а)    предварительный внешний осмотр состояния дымовой трубы и ее элементов с использованием бинокля с целью выявления сквозного коррозионного износа листов обечаек конической и цилиндрической части;

б)    визуальный осмотр крепления опорных плит и анкерных болтов с целью выявления износа, деформаций и трещин и состояния фундамента трубы (неравномерная осадка, наличие выкрашивания и сквозных трещин).

Примечание. Вышеуказанные осмотры проводятся в каждый ремонт печи;

в)    измерение толщин стенок обечаек трубы с помощью ультразвуковых толщиномеров. Периодичность и объем замеров устанавливаются отделом технического надзора, но не реже одного раза в 5 лет.

При контроле толщин стенки трубы обращать особое внимание на места наиболее вероятного коррозионного износа (нижние пояса и цилиндрическая часть вершины дымовой трубы, особенно в местах вблизи сварных швов);

г)    визуальную проверку при капитальных ремонтах печей состояния сварных швов обечаек труб;

д)    проверку в период плановых и аварийных ремонтов состояния футеровки дымовой трубы; предварительно перед капитальным ремонтом при работающей печи рекомендуется использовать метод тепловизионного контроля за состоянием дымовой трубы;

е)    проверку вертикальности дымовых с труб с помощью теодолита не реже одного раза в год в первые пять лёт эксплуатации, в дальнейшем - по мере необходимости, но не реже одного раза в 5 лет.

1.3.19.    Ревизия кирпичных и железобетонных дымовых труб включает следующее:

а)    общий осмотр трубы, осуществляемый с земли с помощью бинокля.

При неудовлетворительном состояний кладки кирпичную трубу осматривают более детально, используя при этом ходовые скобы, автоподъемники монтажные люльки, крепящиеся к оголовку трубы (после проверки на исправность), или переставные леса, обращая внимание на состояние кладки, наличие выветриваний, на дефекты и плотность прилегания стяжных колец.

При осмотре железобетонных труб обращается внимание на состояние закладных элементов, состояние прутков гарнитуры бетона, прочность соединения ствола трубы с фундаментом, состояние бетона между царгами;

б)проверку    дымовых труб на вертикальность с помощью теодолита проводят не реже одного раза в год в первые пять лет эксплуатации, в дальнейшем -по мере необходимости, но не реже одного раза в 5 лет.

1.3.20.    Ревизия трубчатых воздухонагревателей (рекуператоров) производится в капитальные ремонты печей и сводится к осмотру их элементов в

доступных местах, определению степени износа трубок, определению неплотностей перетоков в трубах воздуховодов и дымоводов.

1.3.21.    Ревизия форсунок в горелок производится в плановые ремонты и сводится к следующему:

а)    внешнему осмотру корпуса форсунки, завихрителя, паромазутной головки, газового коллектора, сопла, запорной арматуры;

б)    внешнему осмотру беспламенной горелки (состояние корпуса горелки, трубок, керамических призм и их прилегания к корпусу).

1.3.22.    Ревизия дымососов и воздуходувок производится в плановые ремонты этих видов оборудования.

1.3.23.    Ревизия и отбраковка трубопроводов обвязки трубчатых печей производятся в соответствий с РД 38.13.004-86 «Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов под давлением до 10,0 МПа (100 кгс/см )» [147].

1.4. НОРМЫ ОТБРАКОВКИ

1.4.1.    Элементы змеевика (трубы и отводы), установленные в печи, подлежат отбраковке в следующих случаях:

а)    при наличии на них разрывов, трещин, свищей, прогаров, видимых отдулин;

б)    когда на наружной поверхности после снятия окалины обнаружены видимые трещины;

в)    когда твердость труб и отводов

- из закаливающихся сталей (15Х5М, 12Х8ВФ, 15Х5ВФ, Х9М, 15Х5М-У, 12Х2М1 (1Х2М1) превышает 270 ед. НВ и когда она менее:

140 ед. НВ - для сталей 15Х5М, 12Х8ВФ, 15Х5ВФ, Х9М;

170 ед. НВ - для стали 15Х5М-У;

120 ед. НВ - для стали 12Х2М1 (1Х2М1);

-    из углеродистых сталей превышает 170 ед. НВ и когда она менее 120 ед. НВ;

г)    когда толщины стенок вследствие коррозии, эрозии или обгорания достигли отбраковочных величия, приведенных в приложении 1.1.; в отдельных случаях, при необходимости уточнения отбраковочных величин, необходимые расчеты выполняются в соответствии с РТМ 26-02-84 «Методика расчета на прочность элементов печей, работающих под давлением» [41] с привлечением специализированной организации;

д)    когда трубы в результате неравномерного нагрева получили деформацию:

для горизонтальных змеевиков с двойниками - в виде прогибов более 2 диаметров труб на всю длину;

для горизонтальных и вертикальных змеевиков с отводами - в виде прогибов    более 3 диаметров труб на всю их длину;

для любых змеевиков - в виде прогибов, приводящих к соприкосновению    труб    между    собой    или со    стенками    камер    и другими элементами печи;

е)    при наличии трещин, отколов на отбортовке;

ж)    при увеличении внутреннего диаметра трубы в двойнике и за двойником до значений, приведенных в приложении 1.1.;

з)    когда наружный диаметр труб увеличился до величин, приведенных в приложении 1.1.

1.4.2.    Двойники подлежат замене в следующих случаях:

а)    при достижении размеров элементов корпуса отбраковочных величин, приведенных в приложении 1.3.;

б)    при поломке ушек, наличии трещин на ушках и корпусе, угрожающих безопасной эксплуатации двойника;

в)    при износе (повреждениях) уплотнительных поверхностей под пробки;

г) при твердости металла двойника из закаливающихся сталей (20Х5МЛ, 20Х5ТЛ, 20Х8ВЛ и т. д.) менее 160 ед. НВ и более 280 ед. НВ; при твердости отливок из углеродистых сталей марок 20Л, 25Л ниже 160 ед. НВ и более 220 ед. НВ;

1.4.3.    Твердость деталей вновь устанавливаемых двойников должна быть в соответствии с табл. 1.1.

Твердость деталей двойников после термообработки (по ТУ 26-02-33-82)

Таблица 1.1

1.4.4.    Диаметры гнезда под развальцовку в двойниках не должны превышать номинальный наружный диаметр трубы более чем на 2 мм; бортики канавок под развальцовку не должны иметь поперечных рисок и забоин.

1.4.5.    Пробки двойников отбраковываются в следующих случаях:

а)    при уменьшении расстояния между хвостовиком пробки и корпусом двойника до 5 мм;

б)    при износе ее толщины на 50% и более;

в)    при износе уплотнительной поверхности пробки, не подлежащей восстановлению;

г) при наличии на уплотнительной (конической) поверхности пробки выбоин, рисок и других дефектов, приводящих к нарушению герметичности двойника.

1.4.6. Траверсы двойника отбраковываются при смятии (износе) плечиков свыше 5 мм, при наличии трещин, изгибов, при износе резьбы.

1.4.7.    Болты, получившие значительные прогибы или имеющие износ резьбы, подлежат отбраковке.

1.4.8.    Сварные швы в элементах змеевиков печи по результатам внешнего осмотра бракуются, если будут выявлены следующие дефекты:

а)    трещины всех видов и направлений;

б)    коррозия сварных соединений до остаточной толщины, равной или ниже отбраковочной.

1.4.9.    Сварные швы по результатам металлографических исследований, рентгено-гамма-просвечивания или ультразвуковой дефектоскопии бракуются, если будут выявлены следующие дефекты:

а) трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе и микротрещины, выявляемые при микроисследовании;

б)    межкристаллитная коррозия, коррозионное растрескивание; в этом случае сварные швы подлежат полному удалению;

в)    непровары, неметаллические включения, поры и др. дефекты, которые по своим размерам превышают допустимые величины, установленные действующими нормативными документами на сварные швы трубопроводов I категории (РД 38.13.004-86 «Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов под давлением до 10,0 МПа», ГОСТ 23055-78 «Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля»).

1.4.10.    Твердость сварных соединений из сталей 15Х5М, 12Х8ВФ, Х9М, 15Х5М-У, 1Х2М1, 15ХМ не должна превышать 270 ед. НВ (при сварке одноименными электродами типа ЦЛ-17 и др.).

1.4.11.    Элементы гарнитуры и металлоконструкции отбраковываются в следующих случаях:

а) при обрывах трубных подвесок (в том числе у проушин для соединения с серьгами), при наличии трещин и деформаций (изломов) нижних волок подвесок, при разрушении решеток конвекционной части змеевика;

б)    при обгорании (расплавлении) кирпичных кронштейнов и подвесок;

в)    при обгорании или коррозионном износе металлоконструкций (лестницы, площадки, элементы ферм, стяжки, стальной кожух печи, кровля).

Вопрос о замене того или, иного элемента металлоконструкций или гарнитуры решается отделом технического надзора совместно с ИТР установки с

учетом обеспечения безопасной эксплуатации печи.

1.4.12.    Футеровка из прямого огнеупорного или обычного строительного красного кирпича в цокольной части перевальных стен, боковых стен ниже форсунок, кладки форсуночных амбразур и футеровка металлической дымовой трубы, выполненные на растворе, подлежат отбраковке (ремонту):

а)    если имеются выгоревшие места ни глубину 1/2 кирпича в 2 и более смежных рядах кладки по ширине 3/4 кирпича;

б)    если плоскость стены не вертикальна, имеет выпучины, впадины и отклонения от вертикали более чем на 1/2 кирпича;

в)    если наблюдается расслоение и выкрашивание огнеупорного кирпича в кладке на 1/2 кирпича.

1.4.13.    Футеровка из фасонного огнеупорного кирпича торцевых и боковых стен выше форсунок, горизонтального или наклонного сводов подлежит отбраковке (ремонту):

а)    если имеет место выпадение огнеупорного кирпича из кладки;

б)    в случае обгорания или обрыва специальной кирпичной подвески;

в) если наблюдаются расслоение и выкрашивание огнеупорного кирпича в кладке на 1/2 его толщины.

1.4.14.    футеровка перевальных стен подлежит ремонту, если:

а)    плоскость стены не вертикальна, имеет выпучины более 1/2 кирпича по всей длине или отдельно в каждом пролете;

б)    обгорело или ослабло крепление подвесного и выступов замкового кирпича;

в)    имеется лопнувший кирпич в 2 смежных рядах кладки или наблюдается расслоение или выкрашивание кирпича на 1/4 его толщины.

1.4.15.    Пробивка температурных швов асбестовым шнуром производится:

а)    если имеет место выгорание или выпадение асбестового шнура из кладки;

б)    при замене дефектных участков кирпичной кладки, в которой имеются температурные швы.

1.4.16.    Кирпичная кладка борова подлежит ремонту:

а)    если пол дымохода имеет выпучины или провалы на поверхности, равные высоте 1 кирпича и более;

б)    если имеют место расслоения или выкрашивания кирпича на своде и стенках на 1/2 кирпича и более;

в)    если наблюдается провисание кирпичной кладки в сводовой части дымохода с выпадением замкового кирпича;

г)    при наличии пустот под полом или оседании борова.

1.4.17.    Металлические дымовые трубы подлежат ремонту:

а)    при наличии дефектов в сварных швах (трещины, коррозионный износ);

б)    при отклонении оси дымовой трубы от вертикали на величину более 0,004Н (Н - высота трубы в рассматриваемой точке);

в)    при достижении толщины стенок обечаек отбраковочных размеров.

Отбраковку металлических дымовых труб по толщинам - стенок обечаек производить путем проверки их на прочность с учетом ветровых и сейсмических нагрузок по методикам действующих нормативных документов, но при этом отбраковочные толщины стенок труб S должны быть не ниже указанных в табл. 1.2.

Отбраковочные толщины стенок дымовых труб

Таблица 1.2

Примечание. S_np - проектная толщина стенки обечаек трубы.

1.4.1.8. Ремонт кладки кирпичной дымовой трубы производится в случае:

а)    появления вертикальных или наклонных трещин в верхней части дымовой трубы или в ее средней части с раскрытием до 30 мм;

б)    нарушения вертикальности ствола трубы (при отклонении оси трубы от вертикали на величину более 0,002 высоты трубы или более 150 мм);

в)    если имеют место разрушения и выкрашивания кирпичной кладки у основания дымовой трубы на 1/2 кирпича и более.

1.4.19.    Ремонт железобетонных дымовых труб производится в случае:

а)    появления трещин с раскрытием более 20 мм с нарушением прочности армирующих элементов;

б)    появления сколов, расслоений по телу дымовой трубы в результате воздействия дымовых газов и атмосферных условий.

1.4.20. Все дымовые трубы (металлические, кирпичные, железобетонные) подлежат ремонту при нарушении целостности и исправности стяжных колец, ходовых скоб, стремянок с ограждениями, площадок для обслуживания, устройств молниезащиты, сигнальных осветительных устройств.

1.4.21.    Теплоизоляция печи подлежит замене:

а) когда под влиянием температуры и коррозионных сред изоляционный слой теряет свои качества;

б) при отсутствии засыпки между кожухом и футеровкой (засыпка уплотнилась или просыпалась).

При наличии трещин в теплоизоляционном покрытии последнее необходимо ремонтировать.

1.5. ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ

1.5.1.    Формы документов являются рекомендуемыми. При ведении предприятием документации по своим формам обязательным является содержание в них данных, указанных в прилагаемых формах.

1.5.2.    До ввода печи в эксплуатацию после строительства, капитального ремонта или реконструкции должна быть подготовлена (составлена и утверждена) эксплуатационная техническая документация (технологическая инструкция, режимные карты, результаты теплотехнических испытаний и наладки режима печи, инструкции по эксплуатации горелочных устройств) в соответствии с [53].

1.5.3.    На каждую печь, кроме указанной в п. 1.5.2., составляется и ведется в цехе (на установке) следующая техническая документация:

1. При сдаче печи в эксплуатацию после монтажа - исполнительная техническая документация, составляемая в процессе сооружения, испытаний, в соответствии с требованиями действующих документов.

2.    Паспорт (журнал) печи с приложениями технической документации на ее основные части и трубные элементы (схем расположения дымовых труб, печных труб и других элементов змеевика, гарнитуры и металлоконструкций и т. д.).

Паспорт должен содержать сведения, отражающие:

-    теплотехнические характеристики печи;

-    технические характеристики змеевика печи и других частей печи;

-    техническое состояние основных частей печи и элементов трубчатого змеевика (записи о проведенных осмотрах, освидетельствованиях, ремонтах (заменах), испытаниях и их результатах);

рекомендуемая форма паспорта печи приведена в приложении 1.4.

3.    Акт ревизии и отбраковки трубчатой печи, являющийся основным документом, отражающим текущее техническое состояние после проведения ревизии; он составляется не менее чем в 2 экземплярах, один из которых хранится в отделе технического надзора (ОТН), а другой - в цехе (на установке); форма акта приведена в приложении 1.5.

Примечание. Все результаты проведенных ревизий могут быть отражены в специальных журналах (см. приложения 16., 17.). Отдельные журналы могут не заводиться, если по существующей практике эти сведения (результаты ревизии) отражаются в паспорте на печь.

4.    Акт испытания змеевиков печи на прочность и плотность, представляемый после проведения ремонтных работ и в других случаях, указанных в п.

1.3.8. (форма акта приведена в приложении 1.8.).

5. Документация, представляемая при сдаче-приемке печи из ремонта и подтверждающая качество проведенных ремонтных работ (сертификаты на материалы, журналы сварочных работ, заключения о просвечивании сварных стыков, акты на испытания и протоколы по контролю УЗД отдельных элементов, дефектная ведомость и др.) в соответствии с действующим «Положением о планово-предупредительном ремонте технологического оборудования: предприятий нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности» и другими нормативно-техническими документами.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1.1

Отбраковочные размеры печных труб и калачей (отводов)