§ 7. распределение пор по размерам.
§ 7. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ПОР ПО РАЗМЕРАМ.
КРИВЫЕ «КАПИЛЛЯРНОЕ ДАВЛЕНИЕ — НАСЫЩЕННОСТЬ ПОР СМАЧИВАЮЩЕЙ ФАЗОЙ»
Наиболее часто относительное содержание в пористой среде пор различного размера определяют методом вдавливания ртути в образец или методом «полупроницаемых перегородок».
При ртутной порометрии отмытый от нефти сухой образец помещают в камеру, заполняемую ртутью после вакуумирования. Ртуть вдавливается в поры образца специальным прессом при ступенчатом повышении давления. Радиус пор, в котором при этом вдавливается ртуть, определяется по формуле
Рк= 2Т9 ’
(L23>
Рис. 1.11. Прибор для изучения распределения пор по
размерам методом «полупроницаемых перегородок».
1— образец; 2 — камера; 3 — мембрана (полупроницаемая перегородка); 4 — манометр; 5 — градуированная ловушка; 6 — пру
жина.
где рк — капиллярное давление;
а — поверхностное натяжение (для ртути а — 480 мДж/м2);
0 — угол смачивания (для ртути можно принять 0 = 140°);
R — радиус пор.
С повышением давления от до р 2 в камере прибора ртуть вдавливается только в те поры, в которых приложенное давление преодолело капиллярное давление менисков ртути, т. е. ртуть войдет в поры, радиус koto-
г. 2a cos 0
рых изменяется от — —-- до
R 2 = 2(7
c°s 9. Суммарный
объем этих
пор, очевидно, будет равен объему ртути, вдавленной в образец при повышении давления от рх до р2. Повышая постепенно давление в камере прибора, образец заполняют ртутью до тех пор, пока он не перестанет ее принимать. При этом регистрируют объемы ртути, вдавленной в образец, и соответствующие им давления. Содержание в образце пор различного размера определяют по описанной методике.
При изучении распределения пор по размерам методом «полупроницаемых (или малопроницаемых) перегородок» обычно пользуются прибором, схема которого изображена на рис. 1.11. Образец 1, насыщенный жидкостью (водой или керосином), устанавливают в камере 2 на полупроницаемую перегородку 3, также насыщенную жидкостью. В качестве полупроницаемой перегородки используются керамические, фарфоровые или другие плитки, размеры пор которых значительно меньше средних пор образца. Жидкость из керна вытесняется азотом, давление которого создается внутри камеры 2 и регистрируется манометром 4. При повышении давления азот вначале проникает в крупные поры образца и жидкость из них уходит через поры мембраны 3 в градуированную ловушку 5. Азот из камеры 2 через мембрану 3 может прорваться только тогда, когда давление в ней превысит капиллярное давление менисков в порах мембраны. Повышая ступенями давление в камере 2 и регистрируя соответствующие объемы жидкости, вытесненные в ловушку при различных давлениях, по формуле (1.23) определяют состав пор по размерам.
Результаты анализа обычно изображают в виде дифференциальных кривых распределения пор по размерам (рис. 1.12), откладывая по оси абсцисс радиусы поровых каналов в микронах, а по оси
ординат F (R) = -^- изменения объема пор, приходящиеся на единицу изменения их радиуса.
Рис. 1.12. Дифференциальная кривая распределения пор по их размерам (по Ф. И. Котяхову).
Проницаемость образца 2,57 мкма, пористость 23,5%.
По данным Ф. И. Котяхова метод «полупроницаемых перегородок» дает несколько заниженные результаты. Это, по-видимому, происходит потому, что при расчетах по формуле (1.23) угол смачивания 0 принимается равным нулю. Если предположить, что при вытеснении керосина воздухом или азотом из образца угол 0 = 45°, результаты опытов совпадают в большей степени.
Измерения показывают, что радиусы пор, по которым в основном происходит движение жидкостей, находятся в пределах 5—30 мкм.
Распределение пор по размерам можно также исследовать центробежным методом. Сущность его заключается в том, что при вращении насыщенного жидкостью образца развиваются центробежные силы, способствующие истечению из пор жидкой фазы. При вращении керна в центрифуге с возрастающей скоростью жидкость удаляется из пор уменьшающегося размера. В процессе опыта регистрируют объемы жидкости, вытекающие из образца при соответствующей скорости вращения. По величине скорости рассчитываются центробежная сила и капиллярное давление, удерживающее оставшуюся жидкость в образце. По величине капиллярного давления устанавливается размер пор, из которых вытекла жидкость при данной скорости вращения. Так, получают кривую распределения пор по размерам. Большим преимуществом центробежного метода анализа является быстрота операций.
Легко убедиться, что по данным, полученным в про-
25
20
Чз
lO О <о
\0 ii
Ч
?
«Г
15
10
1 | 1 • If Iх ° 1* |
|||
X 0 | • • | |||
с | 4 | • • » | ||
X | 1» О | |||
* ХХЧ,а' | • ^ |
• #4. • к X |
20 ‘tO 60 80 ШО
Рис. 1.13. Типичные кривые зависимости «капиллярное давление — водонасыщенность».
Водонасыщенность Sg, % от Ущ
Рис. 1.14. Зависимость функции Леверет-та J от водонасыщенности для пород пластов VIII и IX нижнего мела, месторождения Зимняя Ставка (по данным Н. С. Гудок).
1 — алевролиты; 2 — песчаники (пористость пород т — 20-г30%, проницаемость fe = 50-r300 мД).
цессе опыта по изучению распределения пор, можно построить кривые «капиллярное давление — водонасыщенность пор жидкостью». Типичный ее вид для пород различной проницаемости приведен на рис. 1.13. По оси абсцисс откладывается водонасыщенность породы (в долях единицы или в процентах), а по ординате— капиллярное давление рк, соответствующее данной водонасыщенности.
Считается, что метод «полупроницаемых перегородок» позволяет получить зависимости «рк — ?в», наиболее близкие к пластовым в связи с возможностью использования в опытах воды и нефти в качестве первоначально насыщающей образец фазы и вытесняющей среды. При этом по смачивающим и другим свойствам модельная система приближается к пластовой.
Зависимости «рк — SB» широко используются при оценке остаточной водонасыщенности пород, изучении строения переходной зоны «нефть — вода», «вода — газ» и др.46
Как следует из рис. 1.13, характер зависимости pK = f (SB) в значительной степени определяется проницаемостью пористых сред. Очевидно, другие свойства пород, а также параметры жидкостей также влияют на форму кривых рк = f (Sb). Левереттом была впервые сделана попытка учесть влияние свойств пород и жидкостей и свести данные о зависимости капиллярного давления от насыщенности различных пластов в единую зависимость с помощью функции
(1.24)
Здесь все обозначения прежние.
Легко установить по формулам (1.20) и (1.23), что функция Леверетта представляет собой отношение капиллярного давления рк, соответствующего различной степени насыщенности пор, к величине, пропорциональной среднему значению капиллярного давления, развиваемого менисками в порах со средним радиусом. Однако анализ показал, что предположение о вероятном совпадении зависимостей «функция Леверетта J — водонасыщенность >SB» для всех пород на практике не оправдалась. На рис. 1.14 для примера приведены зависимости / = / (<SB), полученные Н. С. Гудок, для различных пород продуктивных пластов нижнего мела прикумской нефтеносной области.
Для корреляции зависимостей рк = f (Sb), полученных для различных пород, применяются также статистические методы (об этом см. в последующих частях курса).
§ 8. ЛАБОРАТОРНЫЕ МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОНИЦАЕМОСТИ ПОРОД
Для определения абсолютной проницаемости горных пород существуют разнообразные приборы. Однако принципиальные схемы их устройства большей частью одинаковы — все они состоят из одних и тех же основных элементов: кернодержателя, позволяющего фильтровать жидкость и газы через пористую среду, устройств для измерения давления на входе и выходе из керна, расходомеров и приспособлений, создающих и поддерживающих постоянный расход жидкости или газа через образец породы (рис. 1.15, а). Различаются они лишь тем, что одни из них предназначены для измерения проницаемости при больших давлениях, другие — при малых, а третьи — при вакууме. Одни приборы используются для определения проницаемости по воздуху, другие по жидкости. Поэтому отдельные их узлы имеют соответственно различное конструктивное оформление.
Кроме стационарных приборов, схема строения которых приведена на рис. 1.15, а, для измерения проницаемости используются также упрощенные устройства47. Схема одного из них приведена на рис. 1.15, б. Образец в кернодержателе одной стороной соединен с атмосферной трубкой, конец которой опущен под уровень воды. Создав через вентиль 7 разрежение под керном, уровень воды в трубке поднимают на некоторую высоту. После закрытия вентиля 7 фильтрация воздуха через керн осуществляется под действием переменного вакуума, величина которого равна высоте столба воды в трубке. Мерой проницаемости породы служит (при постоянстве размеров образца) время опускания мениска в трубке в заданном интервале.
__На практике оказы-
вается, что проницаемость —7 для жидкости обычно почти всегда меньше, чем для газа. Лишь при высокой проницаемости пород значения ее примерно одинаковы для жидкости и газа. Уменьшение проницаемости одной и той же породы для жидкости по сравнению с проницаемостью для газа происходит вследствие разбухания глинистых частиц и адсорбции жидкости при фильтрации нефти и воды через породы. (В последующих разделах мы увидим, что толщина адсорбционных слоев нефти иногда достигает величин, сравнимых с размерами поровых каналов малопроницаемой породы). Поэтому абсолютную проницаемость пород принято определять с помощью воздуха или газа. Состав газа на проницаемость пород заметно влияет только при высоком вакууме (при так называемом кнудсеновском режиме течения газа, когда столкновения молекул друг с другом редки по сравнению с ударами о стенки пор, т. е. когда газ настолько разрежен, что средняя длина пробега молекул сравнима с диаметром поровых каналов). В этих условиях проницаемость пород зависит от среднего давления, молекулярного веса газа и температуры и тем выше, чем меньше молекулярный вес и давление.
Рис. 1.15. Схемы приборов для определения проницаемости пород.
1 — керно держатель; г — расходомер; 3 — устройство, создающее постоянный расход жидкости или газа через керн; 4 — измерители перепада давления; 5 — сосуд с водой; 6— стеклянная трубка; 7 — вентиль.
В пластовых условиях проницаемость горных пород практически мало зависит от состава газа. Проницаемости пород для нефти и воды пресной или пластовой обычно определяют при специальных исследованиях. В этом случае всегда необходимо указывать жидкость, используемую при определении проницаемости породы и ее физические свойства в условиях опыта.
Разница проницаемости одной и той же породы для воздуха, воды и нефти может достигать значительной величины.
Как уже упоминалось, величины фазовых проницаемостей, кроме степени насыщенности пористой среды различными фазами, зависят от ряда других факторов и специфических свойств конкретной пластовой системы. Поэтому при использовании в расчетах графиков относительной проницаемости фактические показатели иногда значительно отклоняются от расчетных. Во избежание этого для определения зависимости относительных проницаемостей от насыщенности нужно проводить специальные опыты, поставленные с учетом специфических свойств исследуемой пластовой системы.
Устройство установок, применяемых для этих целей, более сложное, чем установок, рассмотренных ранее, так как при этом необходимо моделировать многофазный поток, регистрировать насыщенность порового пространства различными фазами и расход нескольких фаз. Установки для исследования многофазного потока обычно состоят из следующих основных частей.
1. Приспособления для приготовления смесей и питания керна.
2. Кернодержатель специальной конструкции.
3. Приспособления и устройства для приема, разделения и измерения раздельного расхода жидкостей и газа.
4. Устройства для измерения насыщенности различными фазами пористой среды.
5. Приборы контроля и регулирования процесса фильтрации.
Насыщенность порового пространства различными фазами можно
определить несколькими способами: измерением электропроводности пористой среды, взвешиванием образца («весовой метод») и т. д. При использовании первого из них измеряется электропроводность участка пористой среды и сравнением полученных данных с тари-ровочной кривой (заранее составленной и представляющей собой зависимость электропроводности среды от содержания в порах различных фаз) определяется насыщенность порового пространства соответствующими фазами. Такой метод пригоден, если одна из жидкостей, используемых при исследовании, является проводником электричества (соленая вода, водоглицериновые смеси и т. д.). Для этой цели используются специальные кернодержатели. Модель пласта ВНИИ, например, изготавливается из металлических труб, служащих одновременно и электродами, отделенных друг от друга не проводящими электричество пластмассовыми муфтами.
При «весовом» методе среднюю насыщенность образца жидкостью я газом определяют по изменению его массы, происходящему вследствие изменения газосодержания в поровом пространстве среды.
При движении многофазных систем проницаемость для каждой фазы определяется по следующим формулам:
о.-йгпг; с-48)
/~> _ k„F Др
;
krF Др цг AL ¦
Здесь QH, QH и Qr — соответственно расходы в единицу времени воды, нефти и средний расход газа в условиях образца;
Агн, кг и кв — фазовые проницаемости для нефти, газа и воды;
цв, цн и цг — соответственно абсолютные вязкости воды, нефти и газа;
F — площадь фильтрации;
Ар — перепад давления;
AL — длина пористой среды.
Фазовые проницаемости рассчитываются также по результатам вытеснения из пористой среды одной фазы другой и по промысловым данным *. Приближенно их можно оценить также по кривым распределения пор по размерам.
§ 9. УДЕЛЬНАЯ ПОВЕРХНОСТЬ ГОРНЫХ ПОРОД
Удельной поверхностью пород называется суммарная поверхность частиц или поровых каналов, содержащихся в единице объема образца. Удельная поверхность пористых тел зависит от степени дисперсности частиц, из которых они слагаются. Вследствие небольших размеров отдельных зерен песка и большой плотности их укладки поверхность норового пространства пласта может достигать огромных размеров, что значительно осложняет задачу полного извлечения нефти из породы.
Проницаемость, адсорбционная способность, содержание остаточной (реликтовой) воды и т. д. зависят от удельной поверхности нефтеносных пород. Очень важно знать ее величину также в связи с большим влиянием молекулярно-поверхностных сил на процессы фильтрации нефти. Работами советских ученых М. М. Кусакова, Б. В. Дерягина, К. Зинченко, Ф. А. Требина установлено, что кроме объемных свойств жидкостей и газов (например, плотности, вязкости) на законы фильтрации влияют еще и молекулярные явления, происходящие на контактах жидкости и породы. Эти молекулярноповерхностные явления могут существенно изменять характер фильтрации. Обычные объемные свойства жидкостей (вязкость, плотность) обусловливаются молекулами, распространенными внутри жидкой фазы. Поэтому в крупнозернистой породе с относительно небольшой удельной поверхностью молекулы, находящиеся на поверхности, почти не влияют на процесс фильтрации, так как их число весьма мало по сравнению с числом молекул, находящихся внутри объема жидкости. Если же пористая среда имеет большую удельную поверхность, то число поверхностных молекул жидкости возрастает и становится сравнимым с числом объемных молекул. Поэтому поверхностные явления в малопроницаемой породе могут оказать более значительное влияние на процесс фильтрации жидкости, чем в крупнозернистой.
Таким образом, удельная поверхность представляет одну из важнейших характеристик горной породы.
Следует отметить, что, несмотря на кажущуюся простоту понятия удельной поверхности, точное определение ее величины — сложная задача. Дело в том, что поры в пористой среде представлены каналами от десятков и сотен микрон (по диаметру) до величин, сравнимых с размерами молекул. Поэтому удельная поверхность глин или других адсорбентов, влияющая на процесс адсорбции, не имеет для данного пористого вещества определенной величины, а зависит от размера адсорбируемых молекул. Только для молекул, имеющих одинаковые размеры, можно по опытным данным получить близкие значения удельных поверхностей одного и того же адсорбента.
Для мелкопористых адсорбентов и существенно отличающихся по размерам адсорбируемых молекул наблюдаются значительные отклонения в величинах удельной поверхности (явление это носит название ультрапористости).
Легко установить, что если бы все частицы имели шарообразную форму, то поверхность всех частиц в 1 м3 породы составит
g_ 6 (1 — т)
(1.26)
где S — удельная поверхность в м2/м3; т — пористость в долях единицы; d — диаметр частиц в м.
Для естественных песков удельная поверхность вычисляется суммированием ее величины по каждой фракции гранулометрического состава
Здесь Р — масса породы в кг;
Pt — масса данной фракции в кг;
dt — средние диаметры фракций в м, определяемые по формуле
где d\ и dl — ближайшие стандартные размеры отверстий сит.
По экспериментальным данным К. Г. Оркина при определении удельной поверхности по механическому составу в формулу (1.27) следует ввести поправочный коэффициент, учитывающий повышение удельной поверхности вследствие нешаровидности формы зерен, величина которого а = 1,2 -г- 1,4. Меньшие значения относятся к окатанным зернам, большие — к угловатым.
Используя уравнения, связывающие параметры фиктивного грунта, аналогичные формуле (1.26), можно также установить зависимость между удельной поверхностью и другими параметрами реальных пород. Для этого при выводе соответствующих формул реальный грунт с неоднородными частицами заменяют эквивалентным естественному фиктивным грунтом. Гидравлическое сопротивление фильтрации жидкости и удельная поверхность в этих грунтах одинаковые. Диаметр частиц фиктивного грунта принято называть эффективным <?,ф. Сопоставляя формулы (1.26) и (1.27), можно видеть, что
или
5 = .6
(1-1») t (130)
“эф
С другой стороны, удельную поверхность можно выразить через гидравлический радиус 8:
б=6<L31>
или
с т Л = "6“-
Гидравлический радиус, как известно, равен отношению площади
порового канала к его периметру и для поры с круглым сечением
с радиусом R
о R
б = Х-
Тогда можно написать
2т (1.32)
R •
Подставляя в (1.32) значение R из формулы (1.18), получим
где к — проницаемость в м2; S — удельная поверхность в м2/м3.
Если выразить проницаемость в мкм2, то получим удельную поверхность в м2/м3:
S= 7-
1057”*УЧ. (1.34)
У к
Из формул (1.33) и (1.34) следует, что чем меньше радиус поровых каналов и проницаемость породы, тем больше ее удельная поверхность.
Формула (1.34) представляет собой один из вариантов формул Козени — Кармана, устанавливающих зависимость коэффициента проницаемости от пористости, удельной поверхности и структуры порового пространства. В общем виде формула Козени — Кармана записывается в виде
*=7pk’ (L35>
где тп — пористость породы (характеризующая динамическую полезную емкость коллектора);
S — удельная поверхность;
Т — извилистость поровых каналов 49 (отношение среднестатистической длины каналов к длине керна);
/ — коэффициент, учитывающий форму поровых каналов (изменяется от 2 до 3).
Величина извилистости Т может достигать 6 и более [22].
§ 10. МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ УДЕЛЬНОЙ ПОВЕРХНОСТИ ГОРНЫХ ПОРОД
Кроме упомянутых способов определения удельной поверхности пород по их гранулометрическому составу, по величине пористости и проницаемости, существуют следующие способы оценки этого параметра пористых сред: фильтрационный, основанный на измерении сопротивления течению через пористое тело разреженного воздуха; адсорбционные, а также метод меченых атомов.
Методы определения удельной поверхности пористых сред, основанные на использовании пуазейлевского режима течения воздуха сквозь объект исследования (т. е. основанные на использовании формул типа (1.35)), применимы только для приближенной оценки поверхности грубозернистых однородных сред, ширина пор в которых намного больше длины свободного пробега молекул воздуха, тдк что не нужно учитывать скольжения газа по стенкам пор50. Движение газа в мелкодисперсной пористой среде существенно облегчается при скольжении молекул по стенкам пор, и сопротивление среды с высокой удельной поверхностью прохождению через нее газов иногда существенно меньше по сравнению с подсчитанными по формулам типа (1.35), не учитывающим скольжения газа по стенкам. Поэтому в данном случае можно использовать метод, основанный на измерении сопротивления течению через пористое тело разреженного воздуха при кнудсеновском режиме, имеющим скорее диффузивный характер. Кнудсеновский режим наступает, когда максимальные просветы пор становятся меньше длины свободного пробега молекул газа и соударения молекул между собой становятся редкими (по сравнению с ударами о стенки пор). Зависимость молярной скорости течения газа от удельной поверхности и других параметров выражается равенством
(1.36)
где S — удельная поверхность образца в м2/м3;
Q — число киломолей воздуха, протекающих через 1 м2 сечения пористой среды толщиной Дх (в м) за 1 с при перепаде давления Ар (в Па);
М — относительная молекулярная масса воздуха в кг/кмоль;
R —универсальная газовая постоянная в Дж/кмоль-град;
Т — температура опыта в °С.
Для определения удельной поверхности пористых тел по результатам измерения кнудсеновского режима фильтрации сконструированы специальные приборы [12].
Горные породы, слагающие пласт, заполнены жидкой средой — водой и нефтью. Удельная поверхность (например, глин и некоторых других пород) под действием водной среды может изменяться, и «сухие» способы ее измерения не всегда соответствуют действительным условиям залегания пород в естественных условиях.
Удельную поверхность пористых сред в водной среде обычно определяют методом адсорбции красителей или методом поверхностного обмера при помощи радиоактивных индикаторов. Площадь поверхности минералов S при этом рассчитывают по числу молекул радиоактивного индикатора, поглощенных пористой средой, и по площади, приходящейся на один атом данного радиоактивного вещества на поверхности кристалла:
где ат—число грамм-атомов вещества, связанного с 1 г твердой
фазы;
со — площадь, приходящаяся на один атом данного вещества на поверхности кристалла (величина, известная для многих веществ);
N — число Авогадро.
Количество радиоактивного иона, поглощенного веществом при его погружении в раствор, определяется по убыли активного фильтрата раствора вследствие поглощения меченого атома твердой фазой.
Особое место по точности занимает адсорбционный метод вследствие того, что поверхность пористой среды прощупывается такими малыми объектами, как молекулы адсорбируемого вещества, выстилая ими поверхность пористой среды. По количеству адсорбированного вещества (т. е. по числу его молекул) и площади, приходящейся на один атом данного вещества, вычисляется удельная поверхность пористой среды.
При адсорбционных методах исследования удельной поверхности пористых сред необходимы сложная аппаратура, высококвалифицированные исполнители. Поэтому в лабораториях физики нефтяного пласта удельная поверхность пород обычно оценивается фильтрационными методами.
По результатам измерений Ф. И. Котяхова и JI. И. Рубинштейна удельная поверхность кернов, отобранных из продуктивных пластов Ромашкннского и Туймазинского месторождений, изменяется от 38 ООО до ИЗ ООО м2/м3.
§ 11. НЕОДНОРОДНОСТЬ КОЛЛЕКТОРСКИХ СВОЙСТВ ПОРОД.
СТАТИСТИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ЕЕ ОТОБРАЖЕНИЯ
Изменение условий осадконакопления в различные геологические эпохи, последующие процессы уплотнения пород и их цементация, переотложение солей и многие другие явления, происходившие в процессе генезиса нефтяных и газовых коллекторов, способствовали образованию пластов с неоднородными физическими свойствами пород. Поэтому значительная часть коллекторов характеризуется неоднородностью текстуры, минералогического состава и физических свойств по вертикали и горизонтали.
В связи с неравномерной пористостью пород при гидродинамических расчетах для определения запасов нефти приходится вычислять средние величины пористости.
Если установлено, что пласт состоит из п пропластков мощностями Н1, Н2,- • ., Нп с пористостью пород тх, от2). . ., тп, то средний коэффициент пористости пласта в районе скважины
i-n
2 Btmt
~_ H\ini Ч-Ддста 4~ ¦ • • ~f Нптп _ f-i_
¦tfl + #2+- • •+#п
2#;
l=i 1
Если пробурено п скважин в пластах с мощностями Ях, Н2,. . ., Нп при средней величине пористости пород тх, т2,. . ., т„ и площадью дренирования, равной Fx, F2,. . ., Fn, то среднюю пористость пород вычисляют по формуле
i=*n
_ F\H\ mi -f- FjHimz -f-. . .-)-Fnffnm/i___i=i_
F1Hi + F2H2 + . . . + FnHn -
Аналогично определяется и средняя проницаемость пород.
Физические свойства коллектора по площади залежи изменяются в широких пределах. Эти изменения носят элемент случайности и осредненные значения параметров пласта оказываются недостаточными для характеристики его строения. Поэтому для характеристики неоднородного строения пород используется аппарат математической статистики, теории вероятностей и теории случайных функций. Эти разделы математики позволяют построить статистическую модель фильтрационного поля неоднородной пористой среды.
При использовании методов математической статистики для отображения и учета неоднородного строения пород принимается, что имеющийся керновый
материал является выборкой из генеральной совокупности — естественного коллектора. Исследуемое свойство пласта — проницаемость, пористость и т. д. принимается за случайную величину с определенной функцией распределения или интегральным законом распределения F {х).
Последняя представляет собой, как известно, соотношение, устанавливающее связь между возможными значениями случайной величины и соответствующими им вероятностями их появления. Производная от функции распределения называется плотностью распределения нли «плотностью вероятности»:
f(x) = F'(x).
Функция распределения F (х) является универсальной характеристикой случайной величины, полностью определяющей ее с вероятностной точки зрения. Иногда для этого достаточно использовать лишь числовые характеристики, определяющие лишь наиболее существенные особенности распределения. Например, для указания среднего значения, около которого группируются все возможные значения случайной величины, используются характеристики положения: математическое ожидание, мода, медиана.
Допустим, что образцы, характеризующиеся свойством (например, проницаемостью) xlt х2,. . ., хп, появляются в анализе с вероятностью соответственно Ри Pit Рят • •» Рп- Тогда среднее взвешенное значение проницаемости пород вычисляется по формуле
п
2 xiPi
М
(х) = xiPi + 4P*+' • •+*"*>».
= J[g--(1-37)
Р1+Р2+- • ¦ + Рп 1=п
;=1
i=n
Известно, что 2Р‘= т- е* i=i
п
1-1
Эта средневзвешенная величина и является математическим ожиданием.
Математическим ожиданием случайной величины называется сумма произведений всех возможных значений случайной величины на вероятности этих значений.
Если принять исследуемое свойство пород за непрерывную случайную величину, то
СО
М(х) = f xf(x)dx, (1.39)
-СО
где / (х) — плотность распределения исследуемого свойства.
Модой случайной величины принято называть то ее значение, в котором плотность вероятности максимальна (т. е. в Случае прерывной случайной величины модой называется наиболее вероятное ее значение).
Распределение физических свойств пород может быть и полимодальным,
если кривая распределения имеет более одного максимума. При симметричных
распределениях мода и математическое ожидание совпадают.
М,е дианой случайной величины называется такое ее значение, при котором вероятность появления случайной величины больше или меньше медианы одинакова.
Медиана соответствует точке абсциссы, в которой площадь, ограниченная кривой распределений, делится пополам.
Числовыми характеристиками случайных величин, используемых для описания различных свойств распределения, являются моменты, дисперсия, среднее квадратическое отклонение.
Для описания свойств распределения случайной величины моменты в математической статистике используются по аналогии с механикой, где распределение масс характеризуется моментом инерции, статическим моментом и т. д. Для этого применяются моменты начальные и центральные.
Начальным моментом 5-го порядка прерывной случайной величины х называется су м_м а
П
*s и=2 *fp‘- (L4°)
i=*l
Для непрерывных случайных величин х
со
as(x)= | xsf(x)dx. (1.41)
-СО
Как следует из определения, математическое ожидание представляет собой первый начальный момент. В общем случае начальным моментом 5-го порядка называется математическое ожидание 5-й степени случайной величины
a g(x)=M(xs). (1.42)
Центральный момент связан с понятием центрированной случайной величины, которое представляет собой отклонение случайной величины х от ее математического ожидания:
х0 = х— М (х). (1-43)
Моменты центрированной случайной величины называются центральными моментам и.
Центральный момент порядка 5 выражается суммой
i=n
I1S=2j \.xi — M {x)]spi (1.44)
1 = 1
или интегралом
00
J [x — M(x)]sf(x)dx. (1.45)
-CO
Степень разбросанности распределения свойств горных пород около математического ожидания характеризуют наиболее часто вторым центральным моментом, который называют дисперсией случайной величины D (ж). Последняя представляет собой математическое ожидание квадрата соответствующей центрированной величины
ц2=-^ {х)=М (arjS). (1.46)
Определяют ее в соответствии с прерывностью или непрерывностью слу
чайной величины по формуле
П
D(i) = 2K-MW1 *Pi (1.47)
1=1
ПЛИ
со
D{x)= ( [x — M(x)]tf(x)dx. (Ь48)
-СО
Нетрудно убедиться, что размерность дисперсии — квадрат размерности случайной величины. Поэтому для удобства пользования введена величина, размерность которой одинакова с размерностью случайной величины — среднее квадратическое отклонение, равное корню квадратному из дисперсии:
ст {x) = VD(x). (1.49)
В качестве относительной характеристики рассеивания используется также коэффициент вариации (изменчивости), который равен отношению среднего квадратического отклонения к математическому ожиданию
v=G(x)
И (х) или
Асимметрия распределения характеризуется третьим центральным моментом, так как если распределение симметрично относительно математического ожидания, то все моменты (см. формулу 1.44) нечетного порядка равны нулю. Интеграл (1.45) при этих условиях (как интеграл в симметричных пределах от нечетной функции) также равен нулю.
Коэффициентом асимметрии принято называть безразмерную величину, равную третьему моменту ц3, деленному на куб среднего квадратического отклонения а3:
= U-51)
Островершинность или плосковершинность распределения характеризуется с помощью четвертого центрального момента — эксцессом, который равен
Я* = ±Г-3- (1.Г)2)
Для нормального распределения = 3 и, следовательно, эксцесс равен
нулю. Это означает, что кривые с более плоской вершиной, чем нормальная кривая, обладают отрицательным эксцессом, с более острой — положительным.
Как уже упоминалось, числовые характеристики указывают лишь на некоторые существенные черты распределения случайной величины. Полная же исчерпывающая характеристика ее с вероятностной точки зрения дается функцией (законом) и плотностью распределения. Поэтому рассмотрим далее методы построения законов распределения случайных величин на основе опытных данных.
Допустим, что имеется значительное число (порядка сотен) «га» анализов какого-либо свойства х горных пород, слагающих изучаемый пласт. Из этого статистического материала строится статистический ряд, для чего весь диапазон значений х делится на интервалы или разряды. Число их г выбирают равным 10— 20. При этом в дальнейшем оперируют числом случаев, значения которых находятся в пределах соответствующих интервалов. Последние необходимо выбрать так, чтобы они были равны для всех разрядов, а средняя величина рассматриваемого свойства, попавшего в интервал, не должна существенно отклоняться от значения середины данного интервала. Далее подсчитывается число значений Х[, приходящееся на каждый i-й разряд, и, разделив эту величину на общее число наблюдений п, находят частость (вероятность) случайного события, соответствующую данному разряду:
¦Сумма частостей должна быть равна единице.
Результаты подсчета изображают в виде следующей таблицы, которую принято называть статистическим рядом.
Границы разделов |
X , ч-зс, | хг -г х, | Х1 ¦ Xl* 1 | .... |
хг + хг + 1 | |
Частость Pi |
Pi | Р-2 | Pi | . . . |
Pz |
Здесь xi -f- xi+1 границы i-го разряда; z — число разрядов. Графическим изображением статистического ряда служит гистограмма (рис. 1.16). При ее построении по оси абсцисс откладываются разряды и на каждом из них строится прямоугольник, площадь которого равна частости соответствующего разряда. Высота прямоугольника находится как частное от деления частости каждого разряда на его длину и, следовательно, при равенстве длин разрядов высоты прямоугольников будут пропорциональны соответствующим частостям.
Для полученного ряда определяют накопленные частости (вероятности) на конец каждого интервала, вычисляемые делением соответствующего значения накопленной частоты на общее число случаев. Под частотой понимается число появлений данного события (количество случаев). Графическое изображение накопленной частости представляет собой статистическую функцию распределения (кумулятивную кривую). При увеличении числа разрядов гистограмма приближается к графику плотности распределения случайной величины, а кумулятивная кривая — к функции распределения.
Xz+1
X]
Рис. 1.16. Гистограмма.
Однако практически редко имеется достаточно данных о свойствах пластов и поэтому статистическому распределению свойственны элементы случайности. Чтобы их избежать и определить лишь существенные черты анализируемого материала, статистический ряд выравнивается, т. е. подбирается теоретическая плавная кривая распределения, наилучшим образом описывающая полученное статистическое распределение.
По результатам многочисленных исследований распределение параметров, характеризующих свойство пород пласта, обычно асимметричное. Например, закон распределения проницаемости пород ряда залежей хорошо согласуется с теоретическим распределением, полученным М. М. Саттаровым *, являющимся видоизмененным законом Максвелла.
Для исследования свойств пласта часто используются также нормальное и логарифмически-нормальное распределение. (Случайная величина называется распределенной логарифмически нормально, если ее логарифм распределен нормально). Эти законы характеризуются формулами, приведенными в табл. 1.1. Здесь е — основание натурального логарифма; а, К0, т и а — параметры распределений; erf х — символ интеграла вероятности (табулированная функция).
х
erf х = —^=- [e'^dt. (1.53)
У л J
__о
1 С а т т а р о в М. М. Труды УфНИИ, ьып. 6, М., Гостоптехпздат, 1959.
Запои распределения
Параметры
Распределение М. М. Саттарова
Нормальный
Логарифмический нормальный
(In к - In m)2 г?
(д:-т)г
х-а г_
—-1 / х — а _ J_
У *0 *0
1
\
Плотность распределения / (х)
]' п
а • 2я
ах I 2л
In х—In т
\ oV 2
1 + erf (¦
1+ erf
г V 2
Закон распределения F (х)
х-а Г-
Среднее значение М (х)
3 ,
Уг«+"
те
¦ х\ (при а =0)
Дисперсия D (г)
о 2
m2e23,(l-e-“2)
Стандартное отклонение a (x) |
a | е° m/l-e-a2 |
*0^1,5 |
Коэффициент вариации V (x) | a |
1,204 | |
т | е 2 ~\/ 1 — е |
а, 1,5+— Xq | |
Коэффициент асимметрии fi3/a3 (х) | 0 |
е2=>!+е»*_2 V е'*-1 | 1,661 |
Эксцесс Ех= , , ,—3 а4 (х) |
0 | е4в* + 2е8в,+3е*',,-6 |
7,0 |
Границы применения закона при исследовании физических параметров | оо |
оо^х^О | a^O |
Границы изменения аргумента |
— оо <С.х<С. оо |
0<г<С°° | — оо оо |
Рис. 1.17. Кривые распределения М. М. Саттарова: ‘
1 и г — плотность и функция распределения; з — диаграмма квантилей на вероятностной бумаге.
х0 = ctg а = 1 мкм1; а = U
3
Жо=0,5 мкм!.
U =
= 0 - х0:
ж0;
вается квантиль ю, соответствующей данной доле. Квантиль, соответствующая накопленной вероятности (частости) Р, называется Р-квантилыо. Обозначим ее через хр. Например, для случая, приведенного на рис. 1.17, квантиль, соответствующая накопленной вероятности 0,6, будет равна 2 (т. е. го.в= 2). Иначе говоря, если функция распределения P=F{x) указывает зависимость вероятности Р от значения случайной величины х, то обратная функция х = G (Р) определяет значения квантилей, соответствующие данным накопленным вероятностям.
Для быстроты и удобства подбора подходящей теоретической кривой и отыскания числовых характеристик распределения кривая распределения вычерчивается в виде диаграммы квантилей на «вероятностной бумаге». Последняя строится для каждого распределения таким образом, что график соответствующей функции распределения на ней представляет собой прямую линию. Это достигается путем выбора специальной шкалы на оси ординат, построенной так, что график функции распределения на этой сетке изображается прямой линией. При этом на оси ординат откладываются значения накопленных частостей, а на оси абсцисс — значение исследуемого параметра. В зависимости от строения шкалы абсцисс получают «вероятностную бумагу» для исследования различных функций распределения. Предварительный выбор «вероятностной бумаги» можно сделать по виду гистограммы. Например, для определения параметров и функции распределения случайной величины, гистограмма которой приведена на рис. 16, следует воспользоваться «вероятностной бумагой», применяемой для исследования нормального закона. Если это предположение окажется справедливым, то значения накопленных частостей, нанесенные на эту вероятностную бумагу, будут группироваться около одной прямой. Если нанесенные точки не группируются около одной прямой, то это означает, что исследуемое распределение не подчиняется нормальному закону или же имеет место неоднородное распределение.
Смысл параметров а и х0 в распределении М. М. Саттарова виден из рис. 1.17, на котором нанесены функция и плотность распределения и диаграмма квантилей для случая, когда а = 0,5 мкм2 и ж0 = ctg а = 1 мкм2.
Из рис. 17 (кривая 2) следует, что каждому значению переменной величины (абсциссе) соответствует ордината, по которой можно определить общее число наблюдений, результаты которых не превышают данного значения переменной
величины. Эта абсцисса назы
При построении и анализе диаграммы квантилей нормального распределения исходят из следующих положений.
Началом отсчета значений случайной величины может служить ее среднее значение т (см. табл. 1.1). Тогда используя стандартное отклонение а как единицу отсчета, получим новую случайную величину
(1.54)
U--
ст
которая называется нормированной величиной. При этом функцию F (х) с учетом новой переменной U можно представить в виде нормированного нормального распределения Ф (U).
При U =
и2
2
(1.55)
dU.
F [х) = Ф
т-26 т-6 т т*6 т+26 т+3< x=m + U6-*~
Рис. 1.18. Кривая нормированного распределения Ф (U) и кривая распределения F(x) при стандартном отклонении ст и среднем значении т.
Квантили ир с накопленной вероятностью Р можно найти из уравнения
Ф(ир) = Р. (1.56)
Поскольку получим при хр = т — иро
Ф (Up) —Ф[ I = р (Хр) ( (1.57)
х0 — т
Up = —-. (1.58)
Это означает, что если на диаграмме в прямоугольной системе координат значения х отложить по оси абсцисс, а значения Р — по оси ординат, то мы получим прямую линию с угловым коэффициентом 1 /ст, проходящую через точку (го, 0). Для удобства работ значения (х, Up) наносят на «вероятностную бумагу».
Кроме графического способа, параметры распределения т и ст можно найти и по двум частным значениям функции распределения (*1, Рг) и (х2, Р2) по формулам (1.56) и (1.58), так как
m + i/10 = 21;
m + U2a = Х2-
U1 и U2 можно определить из уравнений Ф (Uх) = рх и Ф (U2) = р2.
Тогда
т~х1 — и1о = хъ — и2а. (1-61)
Если в качестве двух частных значений взяты функции некоторых характерных точек нормального распределения, результат приобретает особо простую форму. Действительно, из рис. 1.18 можно видеть, что точкам с накопленной вероятностью = 50% и Рг = 15,9% соответствуют значения Ux— 0 и Ь\ = = —1, так что
m = х50;
На этом основании для определения параметров т и ст на диаграммах распределения находят квантили, соответствующие накопленным вероятностям, равным 50% и 15,9%. Первая из них будет оценкой для величины средней т, а разность между двумя найденными квантилями — оценкой для стандартного отклонения хг.
Для логарифмически нормального распределения уравнение прямой, построенной в координатах Up — In хр на логарифмически «вероятностной бумаге», будет
In Хп — In т
Up =-- (0<х<оо). (1.62)
Если распределение подчиняется логарифмически нормальному закону, по аналогии с предыдущим, полученные точки накопленных частот статистического распределения будут группироваться около прямой на логарифмически-вероятностной бумаге. При этом математическое ожидание логарифма исследуемой величины М (In х) = In т будет равно абсциссе точки соответствующей накопленной вероятности, равной 50%, а величина стандартного отклонения с (In х) = In т — In х2, где In х„ — абсцисса точки с накопленной вероятностью F (In г2) = 0,159.
Для функции распределения М. М. Саттарова уравнение прямой, построенной в координатах Up — хр на «вероятностной бумаге», будет
хр — а
Up = —-. (1.63)
р *о
Следовательно, если распределение описывается функцией М. М. Саттарова, имеющиеся точки накопленных частот статистического распределения будут группироваться на соответствующей «вероятностной бумаге» около прямой, ао положению которой и оцениваются параметры распределения (см. рис. 1.17).
хо
— ctg о = у._д< ; а =
Ux=0xa.
Как уже упоминалось, при неоднородном распределении, т. е. когда оно является результатом соединения, например, двух генеральных совокупностей случайных величин с различными параметрами распределения, то фактическое расположение точек накопленных вероятностей отклоняются от линейного графика. Проверить неоднородное распределение, состоящее из нескольких нормальных, можно с помощью полулогарифмической бумаги, на которой строится зависимость lg а/ — х/, где х/ — середина /-го интервала случайной величины;
о/ — число случаев в м интервале. Если Ах мало, то для нормального распределения можно написать
(хГтУ 2=>2
п Ах а V2л
(1.64)
^ р (х) dx Sin Ьхр (ij)
Xj+-
\ ¦
2
Дл'
где п — общее число случаев.
Следовательно, точки х/, lg о у распределяются случайным образом вокруг параболы с осью симметрии х = т, так как
Ig й/ ~Ig [тш] ~ яг(Xi ~т)2 {Ы5)
представляет собой уравнение параболы (М = 0,43).
При неоднородном распределении (состоящего, например, из двух нормальных) на полигоне частот, вычерченном в полулогарифмической сетке, будут различаться две параболы, соответствующие компонентам распределений. Это свойство и используется для разделения таких распределений. Параметры каждого из распределений далее уточняются также с использованием «вероятностной бумаги», как это было сказано выше. Статистические показатели определяются по каждому однородному распределению и по пласту в целом. Усредненные, параметры неоднородного распределения находят по формулам
(x-mtY
о,?
К
2л
<4
а,-
f (х)-
l*= 1
К
М (х) = 2 aimn 1
К
2 ai (а2 + т1) — M% W *
о Ni
Здесь а/ = --число случаев х-го однородного распределения;
N — общее число случаев;
к
2а<=1;
1
К — число однородных распределений.
Если же неоднородность является следствием соединения двух или более генеральных совокупностей с логарифмически нормальным распределением каждой из них, то для их разбиения используется оилогарифмическая бумага, на которой вычерчивается зависимость lg aj от lg х/, где х/ — середина /-го интервала. При неоднородном распределении точки группируются около многовершинной кривой. Используя свойство симметрии логарифмически нормального распределения по отношению к In т, разделяют последнее на его составляющие.
В случае неоднородного распределения М. М. Саттарова разложение эмпирической функции иа отдельные компоненты проводится исходя из следующего свойства функции распределения F (х). При х = х* (где х* —наиболее вероятное значение случайной величины) значение функции равно постоянному числу независимо от числовых характеристик распределения:
х2 х I °>
х0 х0
F (0,5) ^ 0,2.
Наиболее вероятные значения х* для любой из компонент распределения легко находятся, так как соответствуют наибольшему значению функции фактического распределения. Далее определяют вероятность любого интервала х > х* нисходящей ветви компоненты, свободной от влияния других компонент распределения. Вероятность значений х < х* определяется экстраполированием на диаграмме квантилей.
При изучении неоднородного строения пород статистически исследуются не только проницаемость и пористость пород, но и мощность коллекторов, коэффициент их начальной нефтенасьпценности.
Для более полной характеристики и отображения неоднородного строения пород вводятся также дополнительные понятия коэффициентов песчанистости и расчлененности.
Коэффициентом песчанистости принято называть отношение мощности песчаников к общей мощности эксплуатационного объекта. Коэффициент расчлененности представляет собой отношение числа пластов песчаников, суммированных по всем скважинам, пробуренным на площади, к общему числу скважин.
Следует отметить, что если упомянутые статистические методы исследования свойств коллекторов позволяют отобразить неоднородное строение коллекторов, то представление, например, проницаемости пород в виде случайной величины при построении моделей фильтрационных полей встречает ряд трудностей. Основная из них заключается в том, что при этом модель пласта получает существенную упорядоченность, в результате которой условия фильтрации нефти, газа и воды в модели и в натуре оказываются соответственно различными. Поэтому делаются попытки привлечь к построению статистических моделей фильтрационного поля теорию случайных функций х.
С этой целью М. И. Швидлер, например, рассматривает проницаемость пород случайной функцией координаты в том смысле, что при изменении сетки скважин мы каждый раз получали бы несколько иную функцию к = к (х, у) зависимости проницаемости от координат. Каждая из таких функций к (х, у), которая возникает при той или иной сетке скважин, принимается за реализацию случайной функции к = к (х, у). Множество таких реализаций к (х, у) представляют собой случайную функцию к = к (х, у).
Использование методов теории случайных функций позволяет дополнить упомянутые выше характеристики рассеивания свойств неоднородных пород новыми параметрами, которые свойственны случайным функциям.
§ 12. КОЛЛЕКТОРСКИЕ СВОЙСТВА ТРЕЩИНОВАТЫХ ПОРОД
Вследствие совершенствования методов исследования коллекторов нефтяных месторождений и накопления богатого промыслового материала в последние годы стало известно, что во многих залежах коллекторские свойства пластов характеризуются не только обычной
1 Швидлер М. И» Фильтрационные течения в неоднородных средах. М. Гостоптехиздат, 1963.
межзерновой пористостью, но в значительной степени также и наличием большого количества трещин.
Иногда емкость коллектора и промышленные запасы нефти в нем определяются преимущественно объемом трещин.
Залежи, связанные с трещиноватыми коллекторами, приурочены большей частью к плотным карбонатным породам, а в некоторых районах (Восточные Карпаты, Иркутский район и др.) и к терриген-ным отложениям. Пласты этих месторождений сложены плотными породами, очень часто не способными практически фильтровать сквозь себя жидкости (т. е. обладающими низкой межзерновой проницаемостью). Вместе с тем из них получают значительные притоки нефти к скважинам, что обеспечивается наличием разветвленной сети трещин, пронизывающих эти коллекторы.
Существуют различные мнения о том, что составляет емкость трещиноватого коллектора. По мнению некоторых исследователей, емкость трещиноватого коллектора определяется только объемом трещин, а по мнению других (в настоящее время наиболее признанному [38]) — она обусловливается пустотами трех видов.
1. Межзерновым поровым пространством. Величина пористости блоков обычно невелика (2—10%).
2. Кавернами и микрокарстовыми пустотами. Пористость, слагаемая пустотами этого вида, характерна для карбонатных пород, где она составляет значительную часть (13—15%) полезной емкости трещинного коллектора.
3. Пространством самих трещин, составляющих трещинную пористость. Пустоты этого вида составляют десятые и сотые доли процента относительно объема трещиноватой породы. Пока известно мало залежей, где трещинная пористость оказалась бы соизмеримой с объемом добываемой из них нефти. Чаще всего трещины, по-види-мому, играют в основном роль путей фильтрации нефти и газа, связывающих воедино межзерновое пространство блоков, пустоты каверн и микрокарстов.
Исходя из основных коллекторских свойств, обусловливающих емкость и пути фильтрации в трещиноватых коллекторах, последние можно подразделить на следующие основные виды.
1. Коллекторы кавернозного типа. Емкость пород слагается из полостей каверн и карстов, связанных между собой и скважинами системой микротрещин. Приурочены в основном к карбонатным породам. Фильтрация жидкостей и газов в них осуществляется по микротрещинам, соединяющим мелкие каверны.
2. Коллекторы трещиноватого типа. Емкость коллектора определяется в основном трещинами. Коллекторы такого типа приурочены к карбонатным породам, а также к плотным песчаникам, хрупким сланцам и другим плотным породам. Фильтрация нефти и газа происходит только по системам микротрещин с раскрытостью свыше 5—10 мкм. Такие виды коллекторов пока мало распространены.
3. Коллекторы смешанные, представляющие собой сочетания и переходы по площади и по разрезу трещиноватого или кавернозного коллекторов с нормальными. Коллекторы этого вида имеют, по-видимому, широкое распространение.
Установлено, что закономерности развития трещиноватости в горных породах связаны с тектоникой и направлением дизъюнктивных дислокаций и трещиноватость, как правило, выражена правильными геометрическими системами трещин.
По результатам исследований Е. М. Смехова и других сеть трещин обычно состоит из двух основных систем вертикальных нарушений сплошности, обладающих двумя взаимно перпендикулярными направлениями. Иногда сетка представляется одной системой горизонтальных трещин по отношению к плоскостям напластования (тонкослоистые и сланцеватые породы) или системой трещин с различной ориентацией (глины). Значительная же часть систем трещин имеет падения, близкие к вертикальным (относительно слоистости пород).
Часто наблюдается ориентированность трещиноватости по странам света. Простирание систем трещиноватости в общем согласуется с основным направлением крупных тектонических деформаций. В отдельных районах основные системы трещиноватости совпадают по всей толще осадочных пород независимо от их возраста.
Все это дает основание полагать, что ориентированность величины проницаемости отдельных участков продуктивных пластов относительно залежи, по-видимому, объясняется ориентированной системой трещин и зависимостью между направлениями основных систем трещиноватости и простираниями складок. Это подтверждается совпадением линий, соединяющих скважины с относительно большими дебитами, с направлением простирания основных систем трещиноватости.
Обычно строгой закономерности в распределении систем трещиноватости по элементам структур, к которым приурочены нефте-и газосодержащие залежи, не наблюдается, так как предполагается, что, кроме тектонического фактора, на распределение систем трещин на структуре влияют в некоторой степени и свойства самих пород. Вообще же наиболее трещиноваты те участки структуры, где изменяются углы падения пород — периклинали на пологих складках и своды на структурах с крутыми крыльями.
О раскрытости трещин на глубине также существуют различные мнения. В шахтах, по сравнению с нефтяными скважинами, имеющими незначительную глубину, иногда встречаются трещины с раскрытостью до 10 см (шахты Норильского района и Ухты, озо-керитовые месторождения Борислава). Большинство исследователей, однако, считают, что при значительных величинах горного давления на больших глубинах зияющие трещины не могли сохраниться. По результатам исследования ВНИГРИ раскрытость трещин нефтесодержащих пластов обычно составляет 10—20 мкм, и лишь иногда она возрастает до 30 мкм. В породах же, подверженных процессам растворения и перекристаллизации минералов, встречаются каверны и карсты значительных размеров.
Методика исследования коллекторских свойств трещиноватых горных пород имеет свои особенности. Их качества как коллектора характеризуются густотой и раскрытостью трещин, которые определяют трещинную пористость и проницаемость, обусловленную наличием в породе трещин.
Здесь следует подчеркнуть, что понятие «раскрытость» включает в себя некоторую условность. Существование трещин на больших глубинах в условиях проявления горного давления возможно только при наличии многочисленных контактов между стенками трещины. Площадь контактов по сравнению с поверхностью стенки мала и поэтому наличие их существенно не влияет на емкость и фильтрационные свойства трещин. На этом основании вводят понятие раскрытости трещин как преобладающей величины расстояний стенок трещин между контактами.
Уже отмечалось, что подавляющее большинство трещин, по-видимому, имеет тектоническое происхождение и объединяется в ориентированные системы. Поэтому далее будем рассматривать трещиноватость, характеризующуюся системами трещин, стенки которых можно принять за плоскости.
Исследованиями Е. М. Смехова и других установлено, что интенсивность растресканности зависит от литологических свойств пород. Растресканность у карбонатных пород обычно больше, чем у аргиллитов и песчано-алевритовых пород, песчаников и солей.
Раскрытость трещин также зависит от литологического состава пород и их происхождения. Величина раскрытости трещин различных пород колеблется в пределах 14 ч- 80 мкм [361.
Интенсивность растресканности горной породы, рассеченной совокупностью трещин, характеризуется объемной Т и поверхностной Р плотностью трещин, которые определяются следующими соотношениями:
Т = -?. p = 2f> <L67>
где S — площадь половины поверхности всех стенок трещин, секущих объем V породы;
I — суммарная длина следов всех трещин, выходящих на поверхность площадью F.
В качестве меры растресканности породы одной системой трещин служит густота трещин Г, представляющая собой отношение количества трещин Ап, секущих нормаль их плоскостей, к элементу длины Д/, этой нормали:
Для однородной трещиноватости, т. е. когда трещины находятся на равном расстоянии друг от друга, густота трещин
Г = ^-, (1.69)
где L — расстояние между трещинами в системе.
Наиболее представительной величиной является объемная плотность Т — с ее помощью можно охарактеризовать трещиноватость с любой геометрией. Очевидно, поверхностная плотность Р зависит от ориентации площадки измерения (рис. 1.19,2) относительно направления трещин (рис. 1.19, 1), а густота Г их характеризует только
выделенную систему трещин.
Плотность трещиноватости пород может изменяться в широких пределах. Объемная плотность трещин девонских отложений Южно-Минусинской впадины (по наблюдениям в обнажениях на дневной Рис. 1.19. поверхности), например, изменяет
ся в пределах 9 -г- 60 i/м.
Между Т, Р н Г существует следующая связь:
N N IV
7' = 2^г: р=2'’<«»<¦<. d-То)
<-1 i=l 1=1
где N — чпсло систем трещин;
a.f — угол между перпендикуляром к плоскости i-й системы
трещин и площадкой, на которой измеряется величина Р
(см. рис. 1.19).
Трещинная пористость для одной системы трещин
Щ = Ъ^Г (1.71)
где Ь( — раскрытость трещин.
Для системы трещпн имеем
N N
"1т=2т<-==2^г«-i=i i=i
При bt = const = b
mT = ЬТ. (1.72)
Зависимость проницаемости пород от трещинной пористости и величины раскрытия трещин можно получить при помощи уравнения Буссинеска, согласно которому расход жидкости, приходящийся на единицу протяженности щели,
Ь3 др /т 7о\
«г = 1аГ^* (L73)
где Ъ — раскрытие трещины;
(д. — динамическая вязкость жидкости;
др
--градиент давления.
Следовательно, расход жидкости через площадь фильтрации породы
FmTb%
12ц
др_
дх
По закону Дарси расход жидкости через эту же породу
(1.75)
х ц дх
Здесь кт — проницаемость трещин.
Приравнивая правые части уравнений (1.74) и (1.75), получим
Рнс. 1.20. Ориентирование плоскости трещин в пространстве.
где b — раскрытие трещины в мм;
кт — проницаемость в мкм2; пгт — трещинная пористость в долях единицы.
Формула (1.76) действительна для случая, когда трещины перпендикулярны поверхности фильтрации. В действительности трещины могут располагаться произвольно и поэтому проницаемость трещиноватой породы зависит от простирания их систем и направления фильтрации. Поэтому ориентированность трещин является важным параметром. Она определяется известными методами фиксации положения плоскости в пространстве — по азимуту падения б и углу падения ю или же по направляющим косинусов единичного вектора нормали к плоскости трещины (cos ах, cos а2, cos а3, где ах, а2 и а3 — углы между единичным вектором и осями координат — см. рис. 1.20).
В общем случае, если трещины располагаются произвольно, а проницаемость рассчитывается для любого горизонтального направления фильтрации, то формула для расчета проницаемости имеет вид
кт — 8,45 • 10е ^ $Гt (sin2 (о, cos2 + cos2 со^), i=i
где Ь и Г — раскрытость и густота трещин соответственно в см и 1 /см;
o>i — угол падения трещин данной системы;
Ф — угол между задаваемым направлением фильтрации и простиранием данной системы трещин.
Параметры трещиноватости находят также по керновому материалу и по шлифам. При микроскопическом исследовании шлифа определяется раскрытие трещин, их протяженность и площадь шлифа. Параметры трещиноватых пород подсчитывают по формулам
(1.77) | |
ы | |
тт= |
(1.78) |
(1.79) |
Здесь кт — трещинная проницаемость в мкм2;
А — численный коэффициент, зависящий от геометрии систем трещин в породе 51 (для трех взаимно перпендикулярных систем трещин А = 2,28-10®; для хаотически расположенных трещин А = 1,71-106);
I — протяженность трещин в шлифе в см;
S — площадь шлифа в см2; пгт — величина трещинной пористости в долях единицы;
Г — густота трещин.
Для определения параметров трещиноватости используются геологические, геофизические и гидродинамические методы исследования трещиноватых пород [391.
При геологических методах получают достоверные сведения
о плотностн трещин и их ориентированности. Раскрытость же поверхностных трещин подвержена влиянию эрозии.
Геофизические методы исследования трещиноватых коллекторов основаны на зависимости свойств потенциальных полей (электрических, гравитационных, упругих и т. д.) от параметров трещиноватости. Эти методы находятся в стадии развития и становления.
Все более широко применяются гидродинамические методы исследования параметров трещиноватых коллекторов. Они основаны на использовании результатов исследования скважин. Показатели работы скважин (зависимость дебита от забойного давления, скорость восстановления давления в остановленной скважине и т. д.) зависят от параметров трещиноватости коллектора. Эти методы подробно излагаются в курсах разработки и эксплуатации нефтяных и газовых месторождений.
Многочисленные измерения показывают, что трещинная пористость составляет небольшую величину от общей пористости трещиноватой породы — она обычно не превышает 1 % и часто измеряется величиной менее 0,1%. В противоположность этому проницаемость трещинного коллектора обычно определяется пропускной способностью трещин, ибо трещинные коллекторы, как правило, связаны с плотными и хрупкими породами, межзерновая проницаемость блоков которых редко превышает 0,1 мкм2.
Значительное внимание уделяется в последнее время изучению фазовых проницаемостей трещинного коллектора при многофазном потоке 52. Однако различные исследователи получили не одинаковые данные о характере одновременного течения двух несмешивающихся жидкостей в системе трещин. В одних случаях кривые фазовых проницаемостей близки к прямым линиям, являющихся диагоналями прямоугольника, а в других — напоминают известные графики фазовых проницаемостей зернистых пористых сред. Эта проблема требует дальнейших исследований.
ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИЕ И ТЕПЛОВЫЕ СВОЙСТВА ГОРНЫХ ПОРОД
Упругость, прочность на сжатие и разрыв, пластичность — наиболее важные механические свойства горных пород, влияющие на ряд процессов, происходящих в пласте в период разработки и эксплуатации месторождений.
Так, например, от упругих свойств горных пород и упругости пластовых жидкостей зависит перераспределение давления в пласте во время эксплуатации месторождения. Запас упругой энергии, освобождающейся при снижении давления, может быть значительным источником энергии, под действием которой происходит движение нефти по пласту к забоям скважин. Действительно, если пластовое давление снижается, то жидкость (вода и нефть) расширяется, а поро-вые каналы сужаются. Упругость пород и жидкостей очень мала, но вследствие огромных размеров пластовых водонапорных систем в процессе эксплуатации значительное количество жидкости (упругий запас) дополнительно вытесняется из пласта в скважины за счет расширения объема жидкости и уменьшения объема пор при снижении пластового давления.
Не менее существенный эффект упругости жидкости и пласта заключается в том, что давление в пласте перераспределяется не мгновенно, а постепенно после всякого изменения режима работы скважины, после ввода новой или остановки старой скважины. Таким образом, при большой емкости пласта и высоком пластовом давлении с самого начала эксплуатации пласт будет находиться в условиях, для которых характерны длительные неустановившиеся процессы перераспределения пластового давления. Скорости этих процессов в значительной мере определяются упругими свойствами пород и жидкостей. Оказывается, что по скорости перераспределения давления при известных упругих свойствах пород и жидкости можно судить о проницаемости и других параметрах
В процессе эксплуатации месторождения весьма важно знать также и прочность пород на сжатие и разрыв. Эти данные наряду
с модулем упругости необходимы при изучении процессов искусственного воздействия на породы призабойной зоны скважин (торпедирование, гидроразрыв пластов), широко применяемых в нефтепромысловом деле для увеличения притока нефти.
При рассмотрении физических свойств горных пород следует учитывать, что в зависимости от условий залегания механические свойства породы могут резко изменяться.
§ 1. НАПРЯЖЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ПОРОД В УСЛОВИЯХ ЗАЛЕГАНИЯ В МАССИВЕ
Горные породы, налегая друг на друга, находятся в определенном напряженном состоянии, вызванном собственным весом пород и определяющимся глубиной залегания и характером самих пород. До нарушения условий залегания пород скважиной г
внешнее давление от собственного веса вышележащих пород и возникающие в породе ответные напряжения находятся в условиях равновесия.
crz=<r,
<5у г С = СГу - п
Рис. II.1.
Составляющие этого нормального поля напряжений имеют следующие значения.
По вертикали
а2 = pgH,
где аг — вертикальная составляющая напряжении; р — плотность породы; g — ускорение силы тяжести;
Н — глубина залегания пласта.
По горизонтали (в простейшем случае)
оу = ах = npgH,
где п — коэффициент бокового распора.
Величина п для пластичных и жидких пород типа плывунов равна единице (и тогда горизонтальное напряжение определяется гидростатическим законом), а для плотных и крепких пород в нормальных условиях, не осложненных тектонически, коэффициент бокового распора выражается во многих случаях долями единицы.
Коэффициент бокового распора и горизонтального давления можно приближенно оценить из следующего [35].
Выделим элементарный объем горной породы (рис. II.1). Относительная деформация, которую это тело получило бы, например, вдоль оси х при сжатии его тремя взаимно перпендикулярными, равномерно распределенными силами, выраженными главными напряжениями (crz = ах\ ау = а2 = ох = reoj, была равна
e* = 4-fCT*-vK + (T*)]> (П-1)
где Е — модуль Юнга;
v — коэффициент поперечной деформации — коэффициент Пуассона х.
Если принять, что в процессе осадконакопления происходило только сжатие пород в вертикальном направлении, а в горизонтальном направлении деформаций не происходило, то
е^ = ег/ = 0.
Тогда, исходя из уравнения (II.1), получим
а* = а* = Т=7а** (И. 2)
т. е. коэффициент бокового распора
п =
1 — V
Если принять для пород значение коэффициента Пуассона равным v = 0,3, получим
ах — 0,43<тг. (II.3)
Формула (II.2) выведена для условий, когда справедливо предположение об отсутствии деформаций пласта в горизонтальном направлении и когда не учитывается пластичность горных пород. В условиях реальных пластов эти предположения не всегда справедливы, и в них поэтому возможны более сложные напряженные состояния горных пород.
При достаточно больших давлениях на значительных глубинах, по-видимому, происходит выравнивание напряжений вплоть до величин, определяемых гидростатическим законом, так как предполагается, что за длительные геологические периоды породы испытывают пластические или псевдопластические деформации. Однако чаще всего вследствие интенсивных тектонических процессов, происходивших в земной коре в течение геологических периодов, горные породы многократно деформировались, что, по-видимому, сопровождалось возникновением значительных различий между главными напряжениями. В областях, где в результате тектонических процессов происходили боковое сдавливание пород и образование надвигов, наиболь-
1 Деформация тел происходит по направлению действия силы. При этом происходят поперечные деформации, перпендикулярные направлению силы, т. е. происходит расширение тела при его сжатии или сужение при растяжении. Поперечная деформация еп составляет часть продольной е: шим должно быть горизонтальное напряжение, которое, по-видимому, может иногда в 2—3 раза превышать вертикальное горное давление. В зонах возникновения сбросов, не сопровождавшихся боковым сжатием, вертикальные напряжения пород должны значительно превышать горизонтальные.
§ 2. НАПРЯЖЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ПОРОД В РАЙОНЕ ГОРНЫХ ВЫРАБОТОК
Призабойная зона скважин представляет собой область пласта, от характеристики которого зависит производительность скважин. Эта область самого узкого сечения потока в процессе вскрытия пласта и эксплуатации скважин подвержена воздействию раствора воды, цемента, отложения парафина, солей и смол, заиливания и т. д., в результате чего уменьшается приток нефти и газа. Поэтому свойствам пород призабойной зоны и процессам, происходящим в зтой области, уделяется особое внимание. С бурением скважины изменяется начальное напряженное состояние пород, так как происходят возмущения в естественном поле напряжений. В глубине пластов породы всесторонне сжаты, а по мере приближения к скважине они будут находиться в условиях, близких к одноосному сжатию.
менте породы призабойной зоны
В результате пластичные породы (некоторые глины и глинистые сланцы) частично выдавливаются в скважину и удаляются в процессе бурения. В результате вертикальное горное давление на породы нефтяного пласта в районе скважины оказывается частично уменьшенным. При этом в простом естественном поле напряжений появляется зона аномалий. В горном деле установлено, что область аномалий, имеющая практическое значение, невелика; она только в несколько раз превосходит размеры горной выработки. Вместе с тем в этой области происходят существенные изменения условий залегания горных пород, которые могут быть причиной значительных изменений их фильтрационных свойств.
В простейшем случае (если рассматривать призабойную зону, как однородный упругий толстостенный сосуд) поиски распределения напряжений в этой зоне можно свести к решению задачи Ламе (рис. II.2).
Как известно, напряжение в толстостенном цилиндре, сечения которого образованы концентрическими окружностями, подверженном действию равномерно распределенных сил, определяется соотношениями
«, = [Ci (1+ v) + С, (1 - v) -i-] ; (II.4)
^e = T^[ci(l+v)-C2(l-v)^]) (II.5)
где аг — радиальная компонента нормального напряжения;
ere — окружное или тангенциальное нормальное напряжение (в направлении касательной к окружности, на которой выделен элементарный объем dV на рис. 11.22); г — расстояние от оси; и С2 — постоянные интегрирования, которые можно определить из граничных условий: при г = гс; аг = р3 (забойному давлению); при г — оо; Og = ar = рgH (горному давлению).
Для упрощения формулы (II.4) н (11.5) запишем с другими постоянными в виде
По этим формулам можно вычислить окружные и радиальные напряжения на разных расстояниях г от оси скважины.
Из граничных условий найдем при г — гс
°г = Рэ = С + -^г;
гс
при Г = оо
or = pgH=C + -^ = C.
Следовательно,
ar — PgH ( 1—|г)+Лт|-; (П-7)
ot = pgH(i+?)-p3-?.. (П-8)
Из формул (II.7) и (II.8) следует: при г = гс
°г = Рз, ot = 2pgH — p3, (II.9)
т. е. на стенке скважины могут действовать окружные сжимающие напряжения, величина которых при р3 = 0 достигает двойного значения горного давления. Это означает, что при наличии пород недостаточной прочности в призабойной зоне возможно их разрушение под действием тангенциальных напряжений и ухудшение фильтрационных свойств пород вследствие их сжатия под влиянием этих нагрузок. Область аномалий, имеющая практическое значение, невелика; она лишь в несколько раз превосходит размеры горной выработки. Но последствия от нарушения скважиной начального поля напряжений могут существенно влиять на качество скважины и показатели ее работы в целом или отдельных участков продуктивного пласта.
Количественные зависимости коллекторских свойств горных пород от действующих в пласте напряжений мы рассмотрим позднее. В начале обратимся к физическим процессам, которые протекают в породе при изменении напряженного состояния.
§ 3. ДЕФОРМАЦИОННЫЕ И ПРОЧНОСТНЫЕ СВОЙСТВА ГОРНЫХ ПОРОД
Большая часть горных пород при отсутствии высокого всестороннего давления как в условиях одноосного, так и сложного напряженного состояния, при быстром нагружении или разгрузке в большом диапазоне напряжений хорошо подчиняются закону Гука.
Рис. II.3. Схематические зависимости деформаций глинистого сланца от напряжений при одноосном сжатии.
По мере увеличения напряжения на сжатие усиливается и деформация (рис. II.3). При нагрузке, соответствующей пределу прочности образца <тсж, происходит его разрушение. Характер зависимости между напряжением и деформацией определяется продолжительностью действия нагрузки на образец — при медленном нагружении деформация почти всех горных пород отклоняется от закона прямой пропорциональности (кривая с t=oо). Рассматривая кривые 2=0 и 2 — 00 (рис. II.3), можно заметить, что при напряжениях, меньших Cg, остаточной деформации не наблюдается как при мгновенной нагрузке (<=0), так и при нагрузке и разгрузке с длительной выдержкой (?=оо).
У большей части пород необратимые пластические деформации при медленном нагружении появляются при напряжениях gs, составляющих 10—15% от разрушающих. Пластические деформации при многократной нагрузке и разгрузке постепенно уменьшаются в каждом цикле. При длительном действии постоянной нагрузки на образцы горных пород обнаруживается ползучесть (если нагрузка в течение длительного времени остается постоянной, то горная порода продолжает деформироваться). Твердые же горные породы сохраняют упругие свойства при нагружении до напряжений, составляющих 70—75% разрушающих.
При изучении причудливого строения складок осадочных пород возникает вопрос: как могут твердые породы изменять свою форму без появления видимых трещин и какие процессы при этом происходят внутри породы?
Горные породы условно разделяются на твердые, пластичные, сыпучие и т. д. Однако хрупкость или пластичность не является их постоянным свойством. Почти все породы при различных условиях приложения нагрузки могут вести себя и как хрупкие и как пластичные тела. При растяжении, изгибе и одноосном сжатии пластические свойства горных пород почти не проявляются. Разрушение пород происходит без заметной пластической деформации. При всестороннем сжатии многие горные породы, хрупкие при простых деформациях, приобретают значительные пластические свойства. Правда, горные породы, как правило, ограниченно пластичны.
В процессе лабораторных испытаний таких пород, как песчаник, глинистый сланец и другие, не обнаружен переход в пластическое состояние при всестороннем сжатии с давлением, соответствующим глубине залегания более 3000 м. Вместе с тем практика горных работ показывает, что часто и на меньших глубинах происходят деформации этих пород, похожие на пластические.
В зависимости от состава и свойств пород, условий их залегания и действия нагрузки механизм пластических деформаций может быть различен. Иногда пластические деформации пород происходят вследствие межзерновых и трансляционных движений и явлений перекристаллизации. Если сжимать породы типа песчаников, известняков и др., состоящие из сцементированных зерен кварца или мелких сросшихся кристаллов кальцита, отдельные зерна могут двигаться независимо друг от друга. Каждое зерно под нагрузкой движется и вращается около соседних. В результате такого перемещения зерен, которое можно рассматривать как межзерновое, порода приобретает ограниченные пластические свойства.
Большое значение в пластической деформации материалов имеют трансляционные движения, происходящие под воздействием внешней нагрузки, смещающие атомы внутри отдельных кристаллов вдоль плоскостей, известных под названием плоскостей скольжения. Такая природа пластических деформаций присуща, по-видимому, каменной соли и некоторым другим минералам, обладающим кристаллическим строением.
Иногда пластической деформации пород, по-видимому, способствуют явления перекристаллизации минералов. Часто пластичность горных пород проявляется под действием длительной нагрузки, вызывающей изменение структуры породы.
«Плавные» изгибы большинства нефтесодержащих пластов, сложенных упруго-хрупкими минералами, по-видимому, объясняются их псевдопластической деформацией, так как вследствие сравнительно небольшой глубины их залегания горное давление недостаточно для перевода большинства горных пород в истинно-пластическое состояние. По-видимому, лишь глины и глинистые породы и небольшое количество минералов типа каменной соли могут претерпевать значительные пластические деформации. Пластические деформации пластов песчаника, известняков, доломитов и других пород часто происходят в результате возникновения многочисленных микротрещин, позволяющих отдельным участкам пластов скользить и перемещаться вдоль плоскостей трещин. При этом происходят незаметные для глаза ступенчатообразные опускания отдельных участков пород, создающие впечатление плавных изгибов пластов.
Какова бы ни была природа ползучести и пластических деформаций пород, она происходит даже на сравнительно небольших глубинах. Установлено, что с течением времени нарушенное поле естественных напряжений вокруг горных выработок и нефтяных скважин в значительной мере восстанавливается и давление на крепь выработки и на обсадные трубы нефтяных скважин после окончания бурения длительное время возрастает, что объясняется проявлением ползучести и пластичности некоторых пород.
Пластические свойства горных пород еще недостаточно изученьп Вместе с тем эти свойства весьма важно знать при проектировании процессов искусственного воздействия на призабойную зону скважин. Поэтому изучению пластических свойств пород в последние годы уделяется возрастающее внимание.
Широкое разнообразие условий возникновения горных пород является причиной значительных различий в механических свойствах пористых сред даже одного класса.
Горным породам характерна анизотропия механических свойств (модуль упругости при одноосном сжатии образца вдоль напластования и перпендикулярно напластованию не одинаковы). Упругие параметры пород зависят от давления. По данным М. П. Воларовича и Е. И. Баюка модуль Юнга, например, песчаников пористостью 24—26% при всестороннем сжатии может возрастать на 140%. При этом наиболее резкое изменение упругих свойств происходит при низких давлениях порядка 60—100 МПа и продолжается до давлений 150-200 МПа.
Модуль пропорциональности напряжений и деформаций, получаемый при однократном нагружении, модуль нормальной упругости, получаемый в результате исключения необратимых деформаций многократным нагружением и разгрузкой, и динамический модуль упругости (вычисляемый по скорости распространения упругой волны), как правило, не одинаковы. Модуль нормальной упругости оказывается большим модуля пропорциональности в 1,2—1,5 раза, а модуль динамической упругости больше в 2—2,2 раза [37].
Установлено, что имеется значительная разница в величинах прочности одной и той же породы в условиях одноосного сжатия стсж, изгиба <тизг и одноосного растяжения. Для твердых пород <тсж >
^изг ^рас*
При всестороннем сжатии однородные сплошные породы разрушаются лишь при больших давлениях. При этом, когда разность главных напряжений достигает некоторого значения, многие породы переходят вначале в пластическое состояние.
Результаты исследований последних лет показывают, что горные породи при изучении их механических свойств в массивах и при использовании образцов достаточно больших размеров имеют постоянные характеристики (модуль упругости, коэффициент Пуассона, прочностные показатели и т. д.).
В табл. II.1 и II.2 приведены значения модуля Юнга и коэффициента Пуассона для некоторых пород.
Таблица II. 1 Механические свойства горных пород Донецкого бассейна, определенные при испытаниях на сжатие [37]
Породы | Модуль Юнга, Е. 10“* МПа | Коэффициент Пуассона v | ||
по слоям | перпен дику лярно слоям | по слоям | перпен дику лярно слоям | |
Глинистые сланцы.......... | 3,16 |
1,54 | 0,22 | 0,22 |
Песчаные сланцы........... | 3,63 | 2,42 |
0,25 | 0,16 |
Песчаники.............. |
3,47 | 3,98 |
0,13 | 0,13 |
Известняки.............. |
6,36 | 7,25 |
0,28 | 0,3 |
Таблица II.2 Модули Юига горных пород нефтяных месторождений Волго-Уральской области, определенные методом вдавливания штампа [17]
Породы |
Модуль Юнга, Е-10-* МПа |
Алевролиты кварцевые .................... Известняки пелитоморфные (глинистые)........... Доломиты мелкозернистые.................. Аргиллиты .......................... Песчаники кварцевые мелкозернистые............ Песчаники кварцевые средне зернистые............ Песчаники кварцевые.................... |
0,56-0,83 2,0 4,37 0,55 0,24-0,47 1,76 1,08—1,3 |
§ 4. УПРУГИЕ ИЗМЕНЕНИЯ КОЛЛЕКТОРОВ В ПРОЦЕССЕ РАЗРАБОТКИ И ЭКСПЛУАТАЦИИ НЕФТЯНЫХ И ГАЗОВЫХ МЕСТОРОЖДЕНИЙ
Важное значение в процессе разработки нефтяных и газовых месторождений имеют деформации пород, происходящие в процессе эксплуатации месторождения вследствие изменения пластового давления, которое может уменьшаться со временем и вновь восстанавливаться при искусственных методах поддержания давления в залежи.
Как уже упоминалось, горная порода в пласте находится в сложных условиях напряженного состояния. При этом вертикальные и горизонтальные напряжения в основном не равны между собой. Так как в большинстве случаев истинный характер распределения напряжений в различных направлениях остается неизвестным, напряжения в породе в глубоко залегающих горизонтах оценивают некоторой средней величиной, полагая, что на большой глубине они не зависят от направления. На этом основании средние напряжения в скелете породы оценивают по законам гидростатики.
Представим себе элемент породы (рис. II.4), заключенный в непроницаемую эластичную оболочку и испытывающий горное давление а, а в порах пласта, насыщенного жидкостью,— давление р.
До начала эксплуатации залежи пластовое давление жидкости способствует уменьшению нагрузки, передающейся на скелет породы от массы вышележащих отложений (если кровля пласта непроницаема). Тогда давление д. на скелет породы (эффективное давление)
При извлечении нефти на поверхность пластовое давление р падает и давление на скелет по- Рис. II.4.
род стЭф увеличивается.
Установлено, что с падением пластового давления объем порового пространства пласта уменьшается вследствие упругого расширения зерен породы и возрастания сжимающих усилий, передающихся на скелет от массы вышележащих пород. При этом зерна породы испытывают дополнительную деформацию и пористость среды уменьшается также вследствие перераспределения зерен и более плотной упаковкп их и изменения структуры пористой среды.
На объем пор влияют цементирующие вещества породы, обладающие иногда большей упругостью, чем зерна скелета, и участвующие в процессе переукладки зерен породы.
Считается, что основные изменения объема пор с уменьшением пластового давления происходят вследствие возрастания сжимающих усилий, передающихся на пласт от массы вышележащих пород.
Некоторые из упомянутых процессов, вызывающие изменение объема пор, являются обратимыми, как например, упругое расширение зерен цемента и деформации их в сторону пустот, не занятых твердым веществом, под действием массы вышележащих пород. Другие же процессы, например, перегруппировка зерен, скольжение их по поверхностям соприкосновения и разрушение и дробление эерен, — процессы необратимые. В результате с возрастанием пластового давления должны появиться значительные остаточные деформации и пористость пород не восстанавливается. Последние деформации пород, по-видимому, характерны для глубоко залегающих пластов.
Объем V внешнего скелета пористой среды складывается из объемов твердой фазы VT и порового пространства Vn и поэтому с изменением в породах среднего нормального напряжения а и пластового давления р происходят упругие изменения йсех трех упомянутых величин. Тогда объемная деформация пород при всестороннем сжатии описывается тремя коэффициентами сжимаемости, которые целесообразно определять по следующим соотношениям:
(11.11) | |
Лр | |
-1 ; | (11.12) |
Лр | |
1 . J<3-Р) | (11.13) |
Рп Уп1д(о-р)
где Р, Рп и Рт — коэффициенты сжимаемости породы, пор и твер
дой фазы.
Индексы при скобках указывают на условия определения частных производных: при постоянном р или постоянной разности напряжений (а — р).
Очевидно, что коэффициенты сжимаемости имеют размерность
= или [Р1^м2/Н-
Объемная деформация коллекторов в реальных условиях при всестороннем сжатии зависит одновременно от разности (а — р) и от давления в порах р. Эффективное напряжение (а — р) определяет деформацию внешнего скелета породы, а изменение давления р в пласте — деформацию твердой фазы. Тогда, с учетом формул (11.11), (11.12) и (11.13) относительные суммарные упругие деформации скелета, пор и твердой фазы будут определяться соотношениями
Pd(a-p) + pTdp; (И-14)
* п
где т — открытая пористость коллектора.
Между р, Рп?и Рт — существует следующая связь
Как показано В. Н. Щелкачевым [51], особое значение в процессах, протекающих в пластах при эксплуатации нефтяных и газовых и водоносных горизонтов, имеет коэффициент объемной упругости пласта рс:
Ре = Т--1Г“тР"- (ПЛ8)
Из (11.15) и (II.17) найдем
Pc = mPii(l(II.19)
Коэффициент Рс иногда определяют, изменяя давление жидкости в порах при о = const. В этом случае формула (11.19) принимает вид
(Ре). = »»(Рп-Рт)
или
Pc = (IU-™Pn^-. (11.20)
По формулам (11.18)—(II.20) можно определить коэффициент объемной упругости пород Рс, если известен из лабораторных данных коэффициент сжимаемости пор Рп. В табл. 11.3 приведены значения коэффициента сжимаемости пор некоторых осадочных пород при различных величинах эффективного давления. Кроме того, указаны глубины залегания пород, соответствующие эффективным давлениям на скелет породы.
Таблица II.3
Коэффициенты сжимаемости пор некоторых осадочных пород [14]
Коэффициент сжимаемости пор породы Рп-10* м2/Н | ||||||
Породы | * * а о s S о 1 - о ос о II м ¦&IW | сс Я И о S ° ” о О чч а II ? *1 ь -С | S 1 М о со о II 2 п ь < |
S м о С о S ° 1 ° «о ® II S fll ь < |
? в о 1 05 S II 5 *1 ь | |
Песчаники, сцементированные глинистым цементом .................. | 1,15 |
0,95 | 0,45 |
0,35 | 0.25 | |
Песчаники рованные том . . . | и алевролиты, крепко сцементи-глинпсто-карбонатным цемен- |
2,75 | 1,50 |
0,70 | 0,32 | |
Аргиллиты сильно уплотненные....... | 2,45 |
1,45 | 0,75 |
0,32 | — |
При практических оценках Рс некоторых пород значениями коэффициента сжимаемости Рт можно пренебречь в связи с малостью величины Рт. Например, коэффициент сжимаемости кварца или кальцита мало изменяется от давления в интервале до 200 МПа и равен для кварца рт = (0,030—0,035)-10 9 м2/Н; для кальцита — 0,025 X X Ю"9 м2/Н; для доломита — 0,12-10-10 м2/Н и известняков — (0,25 - 0,27) • 10_1° м2/Н.
Как следует из приведенных формул, для определения |3С в условиях залегания реальных коллекторов необходимо знать характер изменения напряженного состояния пород в пласте при изменении
пластового давления ¦ Эта величина зависит от глубины залегания
пласта и тектонической обстановки (начального напряженного состояния горных пород), упругих свойств и т. д. В простейшем случае {если пренебречь относительными боковыми смещениями пород при
деформации) величину^- можно определить из соотношения
Рт \
2 (1-2v) j 1--1 (П 21)
da
dp
3 (1 — v)
По расчетам В. М. Добрынина при значении коэффициента Пуассона v = 0,2 величина ^-изменяется от 0,25 до 0,5, если значение
dp м таРп
находится в пределах 0 -н 1.
Как следует из табл. II.3, коэффициент сжимаемости пор |3П в значительной мере зависит от эффективного давления (сжимаемость сокращается с ростом давления). В соответствии с этим коэффициент объемной упругости (5С пород зернистых коллекторов изменяется в широких пределах |3С = (0,3 3) 10~10 м2/Н в интервале внешнего
давления от 0 до 100 МПа.
В связи со спецификой строения пород карбонатных трещиноватых коллекторов их сжимаемость, как правило, выше, чем у зернистых пород. В табл. II.4 приведены данные СевКавНИИ о коэф-
Таблица II.4 Коэффициенты объемной упругости трещинных известняков н вторичных пустот (трещин)
Месторождения |
Горное давление рг, МПа | Пластовое давление рп, МПа | Коэффициент объемной упругости трещинной среды 0СТ Ю‘° м2/Н | Коэффициент трещинной (вторичной) пористости т , % | Коэффициент сжимаемости трещин Эт_-10я, м'/Н |
Карабулак-Ачалуки: |
33,3 |
0,6-0,7 | 0,6 | 1,07-1,23 | |
Северо-западная площадь |
53,1 | ||||
Юго-восточная площадь | 53,1 |
33,3 | 0.3-0,4 |
0,41 | 0,71-0,95 |
Заманкул .......... |
52,0 | 34,0 |
2,5—1,5 | 0,18 |
1,3-2,15 |
Малгобек-Вознесенское —Алп- |
|||||
юртовское......... | 72,0 | 48,4 | 0,48-0,54 | 0:75—1.3 |
0,41—0,64 |
Хаян-Корт (Западная пло | 0,58 |
0,92 | |||
щадь) ........... | 88,5 |
54,5 | 0,5 |
фициентах объемной упругости трещинной среды (известняков) и сжимаемости трещин ряда месторождений Грозного, полученные в начальный период разработки залежей.
§ 5. ВЛИЯНИЕ ДАВЛЕНИЯ НА КОЛЛЕКТОРСКИЕ СВОЙСТВА ПОРОД
В условиях залегания в пласте коллекторские свойства пород вследствие их сжимаемости отличаются от свойств на поверхности.
В первом приближении упругое изменение пористости пород, с изменением давления в интервале р1 -г- р можно вычислить по. формуле
где т(з.Р) и — коэффициенты пористости пласта npir
значениях эффективных напряжений соответственно (<т — р)>
и («7 —р) 1-
По результатам исследований у плохо отсортированных песчаников уменьшение пористости достигает 20% при давлениях около. 150 МПа, у плотных аргиллитов уменьшение пористости при том же-давлении — около 6%.
Значительно более подвержена изменению проницаемость горных пород. Приблизительно, если считать, что коэффициент пористости изменяется лишь вследствие уменьшения или увеличения объема пор породы, зависимость упругих изменений проницаемости от давления можно выразить соотношением:
(11.23)
где fyi-p)’ ^(а-р), — коэффициенты проницаемости породы, находящейся под действием давлений (ст — р)
и {а —р) 1-
Здесь а — коэффициент, характеризующий структуру поровых каналов. Для сцементированных песчаников величина а изменяется от —1,25 до —1,8.
По результатам исследований коэффициент проницаемости при упругом деформировании, например, песчано-глинистых пород, залегающих на глубине 1300—2000 м, может уменьшаться по сравнению с данными, полученными при атмосферных условиях, на 10 —
40%.
В нефтепромысловом деле широко применяются термические исследования скважин для решения ряда геологических и технических задач: изучение пород, слагающих разрез скважин по их тепловым свойствам, выявление в разрезе скважин горизонтов, содержащих полезные ископаемые, изучение технического состояния скважин и обсадных колонн и т. д. Особенно часто промысловые работники сталкиваются с тепловыми свойствами пород при проектировании различных методов теплового воздействия на пласт (введение в пласт горячей воды или других теплоносителей, чтобы увеличить количество извлекаемой нефти из пласта, обработка забоев и стволов скважин горячими агентами для удаления парафина И Т. д.).
Термические свойства горных пород характеризуются теплоемкостью С, коэффициентом теплопроводности Я. или удельного
j
теплового сопротивления г = -j- и коэффициентом температуропроводности а.
Установлено, что с увеличением пористости, влажности и температуры теплоемкость пород возрастает. Зависит она также от минералогического состава, от количества и состава солей, которые растворены в воде, содержащейся в породе. Однако пределы изменения теплоемкости пород невелики: для горных пород, слагающих нефтяные залежи, она не выходит за пределы 0,63— 1,0 кДж/(кг-град.) (0,15—0,24 ккалДкг-град.).
Таблица II.5
Термические свойства некоторых горных пород
Горная порода | Коэффици ент теплопроводности Я, Вт/(м53град.) * | Теплоемкость С, кДжДкг-• град.) ** |
Коэффициент темпера туро-проводности а-10*, м*/с *** |
Глина ................. | 0,99 |
0,755 | 0,97 |
Глинистый сланец........... |
154—218 | 0,772 |
0,97 |
Доломит ............... | 1,1—4,98 |
0,93 | 0,86 |
Известняк кристаллический...... |
2,18 | 1,1 |
0,5-1,2 |
Известняк доломитизироваиный .... |
151 | — |
— |
Каменная соль............ | 7,2 |
0.853 | 0,89 |
Кварц ................. |
2,49 | 0,692 |
1,36 |
Мергель................ |
0,915—2,18 | — |
— |
Песок (сухой)............. | 0,347 |
0,8 | 0,2 |
Песок (влажность 20—25%)...... |
3,42 | — |
— |
Песчаник плотный.......... | 1,27—3,01 | 0,838 | 1,39 |
Нефть................. |
0,139 | 2,1 |
0,069—0,086 |
Вода................. | 0,582 | 4,15 | 0,14 |
* 1 ккал/(м-ч-град.)= 1,163 Вт/(м-град.).
** 1 ккал/(кг-град.)=4186,8 Дж/(кг-град.) = 4,1868 кДж/(кг-град.). *** 1 м»/ч = 0,2778-10-» м2/с.
Коэффициент теплопроводности (табл. II.5) возрастает с увеличением плотности пород и их влажности. С ростом пористости пород теплопроводность их уменьшается. При свободном движении вод, способствующем дополнительному переносу тепла, коэффициент теплопроводности пород возрастает с увеличением проницаемости.
С увеличением нефтенасыщенности пород коэффициент теплопроводности также уменьшается. Он мало зависит от минерализации пластовых вод.
Породам также присуща анизотропия тепловых свойств — в направлении напластования теплопроводность выше, чем в направлении, перпендикулярном напластованию.
Рост газонасыщенности пород, так же как и уменьшение влажности, сопровождается уменьшением теплопроводности.
Значения теплопроводности и других термических свойств некоторых пород приведены в табл. II.5.
Зависимость коэффициента температуропроводности от других термических свойств пород определяется соотношением
где а — коэффициент температуропроводности в м2/с;
X — коэффициент теплопроводности в Вт/(м-град.);
С — удельная массовая теплоемкость в Дж/(кг-град.);
р — плотность породы в кг/м3.
Температуропроводность горных пород повышается с уменьшением пористости и с увеличением влажности. В нефтенасыщенных породах она более низка, чем в водонасыщенных, так как теплопроводность нефти меньше, чем воды. Температуропроводность пород почти не зависит от минерализации пластовых вод. Вдоль напластования температуропроводность пород выше, чем поперек напластования 54.
УГЛЕВОДОРОДНОЕ СОДЕРЖИМОЕ КОЛЛЕКТОРОВ. НЕФТЬ И ГАЗ; ИХ СОСТАВ И ФИЗИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА
§ 1. ФИЗИЧЕСКОЕ СОСТОЯНИЕ НЕФТИ И ГАЗА ПРИ РАЗЛИЧНЫХ УСЛОВИЯХ В ЗАЛЕЖИ
Углеводороды в зависимости от их состава, давления и температуры могут находиться в залежи в различных состояниях — газообразном, жидком или в виде газожидкостных смесей.
При большом количестве газ располагается в виде газовой шапки б повышенной части структуры. При этом часть жидких углеводородов нефти в виде паров содержится и в газовой фазе. Под высоким давлением в пласте плотность газа приближается по величине к плотности легких углеводородных жидкостей. В таких условиях некоторое количество углеводородов растворяется в сжатом газе. В результате нефть иногда оказывается в значительной степени растворенной в сжатом газе. Если же количество газа в залежи по сравнению ¦с объемом нефти мало, а давление достаточно высокое, газ полностью растворяется в нефти и тогда газонефтяная смесь залегает в однофазном (жидком) состоянии.
Поэтому в зависимости от условий залегания и количественного ¦соотношения нефти и газа залежи подразделяются на:
1) чистогазовые;
2) газоконденсатные;
3) газонефтяные (с большой газовой шапкой и нефтяной оторочкой);
4) нефтяные (с различным содержанием попутного газа).
В связи с чрезвычайно широким разнообразием сочетания давления, температуры и состава углеводородов природных залежей нефти и газа резко очерченных границ, разделяющих месторождения на отдельные типы, не существует.
В газонефтепромысловой литературе США залежи углеводородов по величине газоконденсатного фактора, плотности и цвету извлекаемых жидких углеводородов иногда условно подразделяют на газовые, газоконденсатные или газонефтяные. Газоконденсатный фактор определяется как отношение количества газа в м3, приходящееся на 1 м3 получаемой жидкой продукции — конденсата. К газо-
конденсатным относят залежи, из которых добывают слабоокрашен-ные или бесцветные углеводородные жидкости с плотностью 740— 780 кг/м3 с газоконденсатным фактором от 900 до 1100 м3/м3. Газоконденсатный фактор жирных газов (богатых тяжелыми фракциями) составляет 10 000—18 000 м3/м3, а плотность конденсата — меньше 740 кг/м3.
Следует отметить, что в 1 м3 нефти содержание растворенного газа может достигать до 1000 м3 и даже более. С этой точки зрения между нефтегазовыми и газоконденсатными месторождениями не существует строгой границы раздела. Поэтому нефтью принято называть все углеводороды, которые в пластовых условиях находятся в жидком состоянии.
Упомянутые выше цвет и плотность конденсата, как определяющие характеристики, необходимо считать условными. По данным А. Г. Дурмишьяна в поровом пространстве многих газовых и газоконденсатных месторождений Советского Союза содержится наряду с остаточной водой также и остаточная нефть. По залежи горизонта VII Карадагского газоконденсатного месторождения, например, количество связанной нефти в газовой части пласта в среднем составляет 12% от объема пор, достигая местами 27%. Поэтому иэ некоторых скважин, расположенных далеко от нефтяной оторочки, извлекается конденсат с темной окраской, который содержит смолы.
Для более обоснованного подразделения залежей углеводородов на газовые, газоконденсатные или газонефтяные пользуются характеристиками фазовых превращений, протекающих по-разному в зависимости от состава углеводородов и условий в залежи (об этом см. в последующих разделах).
Обычно считалось, что углеводороды находятся в земной коре лишь в свободном, жидком или газообразном состоянии. Из скоплений углеводородов образуются нефтяные, газовые и газоконденсатные залежи.
В последние годы группой советских ученых доказано существование газогидратных залежей, содержащих газ в пластах в твердом (гидратном) состоянии. Наличие такого газа в земной коре обусловлено свойством его при определенных давлениях и температурах соединяться с водой и образовывать гидраты. Газогидратные залежи резко отличны по физическим параметрам от залежей, содержащих углеводороды в свободном состоянии, поэтому подсчет запасов газа и разработка таких залежей во многом отличаются от применяемых для обычных месторождений природного газа.
Расположение газогидратных залежей в земной коре определяется термодинамической характеристикой разреза, составом газа и минерализацией пластовых вод.
Районы распространения газогидратных залежей в основном приурочены к зоне распространения многолетней мерзлоты. Глубина залегания газогидратных залежей достигает 2—2,5 тыс. м.
В процессе разработки месторождений физическое состояние и свойства углеводородов с изменением давления и температуры не остаются постоянными. Для правильного установления технологического режима эксплуатации месторождения и систем сбора нефти и газа необходимо знать изменение состояний и свойств углеводородов в широком диапазоне давления и температур.
§ 2. ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ НЕФТИ И ГАЗА
В зависимости от химического состава нефти и газа изменяются их свойства в пластовых условиях и определяются закономерности движения углеводородов в пласте. Химическим составом нефти обусловлены некоторые особенности эксплуатации нефтяных месторождений. Например, одни из нефтей содержат больше парафина, смол и поверхностно-активных веществ, другие меньше. В зависимости от этого эксплуатация месторождения будет в той или иной мере осложнена из-за отложения парафина в трубах и образования водонефтяных эмульсий, которые необходимо разрушать. Следовательно, от химического состава нефти (так же как от ее физикохимических свойств и специфики месторождения) зависит характер некоторых технологических операций и промысловых сооружений. Поэтому состав нефти и ее физико-химические свойства необходимо знать с начала эксплуатации залежи. Точно так же состав углеводородов газовых и газоконденсатных месторождений является их важной характеристикой, которая используется при проектировании разработки месторождения и прогнозировании процессов, ожидаемых в процессе эксплуатации залежи, при транспорте и переработке газа.
Наиболее широко в нефти представлены углеводороды метанового или парафинового ряда общего состава С„Н2л+2 и полиметилено-вые углеводороды или нафтены (С„Н2л). Кроме парафинов и нафтенов в нефти содержатся и ароматические углеводороды, но они в основном не являются главной ее составной частью.
Большой интерес для промысловой практики представляют некоторые другие классы органических соединений, на присутствие которых указывает содержание в нефти кислорода, азота, серы и других элементов. Эти соединения (нафтеновые кислоты, асфаль-тены ит. д.) в природных нефтях содержатся в незначительном количестве. Но кислород и серусодержащие вещества существенно влияют на свойства поверхности раздела в пласте, на распределение жидкостей и газов в поровом пространстве и, следовательно, на закономерности их движения *. Последнее обусловливается сравнительно высокой поверхностной активностью большинства кислород- и серу-содержащих соединений нефти. В результате адсорбции таких веществ характеристика поверхности поровых каналов и других границ раздела изменяется. В результате этого увеличивается стойкость эмульсин, изменяются свойства парафиновых отложений и т. д.
1 Об этом более подробно см. в последующих разделах курса.
Б нефтяном месторождении совместно с нефтью почти всегда содержится газ в растворенном состоянии или в виде свободного газа газовой шапки. В подавляющем большинстве газы представляют собой смеси, состоящие главным образом из предельных углеводородов — метана СН4 и его гомологов (С„Н2л+2). Наряду с углеводородами в них часто входят азот N2, углекислота С02, сероводород H2S и редкие газы.
Состав нефти и газовых смесей выражается в виде массовой или объемной концентрации компонентов в процентах и мольных долях *. Массовая концентрация в процентах какого-либо компонента газовой смеси равна массе этого компонента, деленной на массу смеси и умноженной на 100:
где Wt — масса г-го компонента;
2^t — суммарная масса смеси.
Точно так же объемная концентрация какого-либо компонента в смеси в процентах определяется из выражения
где V{ — объем г-го компонента в смеси;
2^ — суммарный объем.
Мольная доля компонента yt будет равна
2. ni
Здесь nt — число молей г-го компонента в смеси;
2 — суммарное число молей в системе.
Вместо мольной доли состав смеси иногда выражают в процентах по молям (% мол.):
у = — ЮО. (III.4)
Зависимость между объемной и мольной концентрациями компонентов вытекает из закона Авогадро. Так как равные объемы любых газов при одинаковых температуре и давлении содержат одинаковое число молекул, то объем г-го компонента смеси будет пропорционален числу молей г-го компонента:
1 При количественной характеристике состава нефти обычно указывают содержание лишь газовых компонентов и летучих жидких фракций (пентан, гексан), а все остальные компоненты рассматриваются как нелетучий остаток.
Кщ
100 ¦
100,
100 =
2»!
Vi V V-
ZJ vi
т. е. концентрация компонента в процентах по молям (% мол.) в смеси газов при атмосферном давлении практически совпадает с объемной концентрацией этого компонента в процентах (% об.).
Из табл. III.1 видно, что основным компонентом газов является метан. Содержание его в некоторых газах достигает 98%. Состав сырых конденсатов, выпадающих из газов некоторых месторождений, приведен в табл. II 1.2.
Ромашкянское . . Старогрозненское Туймазинское . . Мухановское . . .
Таблица II 1.1
Средний объемный состав газов некоторых газовых, газоконденсатных месторождений и попутных газов нефтяных месторождений СССР
Объемный состав газа | % | я я | |||||||
J3 § ¦« | |||||||||
Месторождение | с,н1г+ + высшие |
н ? | |||||||
СН« | с,н. | CsHi |
С4Н10 | СО, |
HiS | к + Z | §§ ° о 6я |
Нефтяные месторождения
39.0 | 20,0 | 18,5 |
6,2 | 4,7 | 0,1 | Нет | 11,5 |
34,4 | 20,0 | 20,6 | 19,8 | 6,9 |
2,5 | Нет | — |
42,0 | 21,0 |
18,4 | 6,8 | 4,6 |
0,1 | Нет | 7,1 |
30,1 | 20,2 |
23,6 | 10,6 | 4,8 | 1.5 | 2,4 |
6,8 |
1,070
1,062
1,186
Газовые месторождения
Дашавское....... Северо- Ставропольское | 98,2 98,0 | 0,35 0,31 | 0,15 0,44 | 0,121 0,05 0,05 (C4HJ0 Ч-+высшие) | 0,1 |
Нет | 1.0 | |
Газливское ....... | 97,2 |
3,2 | 0,9 | 0,47 |
0,13 | 0,10 | Нет | 2,5 |
Газоконденсатные |
месторождения | |||||||
Вуктыльское...... | 71,8 |
8,7 | 3,» | 1.8 |
6,4 | 0,1 | — | 4,3 |
Карадагское...... | 94,4 |
3,27 | 0,8 | 0,64 |
0,66 | 0,2 | Нет | — |
Оренбургское..... | 85,2 |
5,0 | 1,7 | 0,8 |
1,9 | 0,6 |
4,8 |
0,563
0,561
0,568
При нормальных условиях углеводороды от метана СН4 до бутана С4Н10 находятся в газообразном состоянии, а остальные при этих же условиях — в жидком. Пропан и бутан- с повышением давления легко переходят в жидкое состояние. Упругость насыщенных паров углеводородов, т. е. то давление, при котором газ начинает конденсироваться и переходить в жидкое состояние, повышается с ростом температуры и она тем выше, чем ниже плотность углеводорода.
Месторождения |
Условия сепарации |
% по массе | ||||||||||
Давление, МПа |
Температура, °С | С, |
Сг | с, |
и О СО я | и и И |
С* | с, |
Э 1 Д + О | N, |
со, | |
Оренбургское * | 1.6 | -15 |
8,87 | 5,06 |
6,86 | 1,97 |
4,87 | 15,79 |
56,38 | 0,2 |
||
Русский хутор |
5,6 | 43 | 1,0 | 1,6 | 2,8 |
1,0 | 2,9 | 7,7 | 5,8 | 76,7 |
0,2 | 0,30 |
Газли .... | 6,0 |
9 | 6.7 |
1,4 | 0,7 | 0,6 | 0,6 | 4,6 |
9,8 | 75,2 |
0,2 | 0,2 |
* Без учета H2S.
Упругость пара — нелинейная функция температуры. Графики на рис. III.1 построены так, чтобы можно было получить линейную зависимость между упругостью паров углеводородов и температурой: шкала упругости пара принята логарифмической, а температурная шкала в °С — произвольной. С помощью таких графиков можно легко и быстро определять по известной упругости пара при некоторой температуре упругость его паров при других температурах. Для этого проводят прямую линию через известную точку и общую точку пересечения прямых упругостей паров (находящуюся вне графика на продолжении верхней правой части диаграммы).
Из рис. III.1 следует, что давление паров метана наибольшее; при нормальных условиях его нельзя превратить в жидкость (линия 1 давления ненасыщенного пара метана), так как его критическая температура t = —82,95° С. Давление насыщенных паров других углеводородов намного ниже. Например, упругость паров бутана при t = 20° С равна 0,2 МПа (2,2 кгс/сма).
Следует обратить особое внимание на присутствие в некоторых газах сероводорода и углекислого газа. Сероводород очень ядовит, содержание его в воздухе в количестве 0,01 г/м3 опасно для жизни. Сероводород и углекислота способствуют интенсивной коррозии металла оборудования и сильно ухудшают топливные качества газа. Поэтому эти примеси из газа удаляют прежде, чем он поступает к потребителю.
Большое влияние на состояние, свойства, состав и поведение углеводородов оказывает температура. Множество промысловых технологических процессов сопровождаются изменением температуры системы. Например, процесс разработки и эксплуатации нефтяных, гаэовых и газоконденсатных месторождений связан с тепловыми явлениями, происходящими в пористой среде при фильтрации пластовых жидкостей и газов. Термодинамические явления происходят в струях восходящего и нисходящего потоков жидкостей и газов
в стволах скважин. Значительные температурные изменения смеси углеводородов претерпевают при транспортировке и первичной
Рис. III.1. Упругость паров углеводородов метанового ряда.
1 — метан; 2 — этан; з — пропан; 4 — изобутан; 5 — бутан; в — изопентан; 7 — пентан; 8 — изогексан; 9 — генсан; 10 — изогептаи; 11 — гептан; 12 — октан;
13 — ноиан; 14 — декан.
переработке газа и т. д. Поэтому законы термодинамики широко используются для объяснения происходящих при этом явлений и для расчета поведения углеводородных систем в различных условиях.
§ 3. НАЧАЛА ТЕРМОДИНАМИКИ. ХАРАКТЕРИСТИЧЕСКИЕ ФУНКЦИИ.
ХИМИЧЕСКИЙ ПОТЕНЦИАЛ
В соответствии с общим законом сохранения энергии, частным случаем
которого является первое начало термодинамики, приращение внутренней
энергии dU системы, совершившей работу dA и получившей количество теплоты dQ, выражается равенством
dU = dQ — dA (111.6)
или
Где p — давление;
V — объем.
TdS^dQ.
(II1.9)
Здесь S — термодинамическая функция, называемая энтропией системы;
Т — температура.
В формулах (III.7) и (III.8) знак равенства относится к квазистатическим процессам, а знак неравенства к нестатическим. С учетом (III.7), (III.8) и (III.9) можно написать
Т dS^dU+pdV.
(III.10)
Формула (III.10) является обобщенной формулой первого и второго начал термодинамики.
Физические задачи средствами термодинамики решаются методом круговых процессов (циклов) и методом характеристических функций [36]. При использовании первого метода связи между величинами, свойственными изучаемому явлению, устанавливают, заставляя систему мысленно совершить подходящий цикл (обычно цикл Карно). Искомую закономерность находят, применяя к циклу начала термодинамики. Для решения задачи находят к. п. д. этого цикла и приравнивают его к. п. д. идеальной тепловой машины, равному 1 — (T%ITt).
Второй (аналитический) метод — метод характеристических функций, развитый Гиббсом, основан на выводе из основного уравнения термодинамики
(III.10) функций состояния, позволяющих составить уравнения, необходимые для анализа изучаемого процесса. Функцию называют характеристической, если посредством этой функции и ее независимых переменных и производных разных порядков по этим переменным удается выразить все термодинамические свойства системы. Наиболее употребительными характеристическими являются функции: внутренняя энергия, свободная энергия, энтальпия, функция Гиббса.
1.Внутренняя энергия. Характеристической функцией внутренняя энергия U будет, если за независимые переменные, определяющие свойства системы, выбрать энтропию S и объем V. При этом можно через энтропию и объемы, внутреннюю энергию, ее производные по энтропии и объему выразить термические и другие свойства системы, определяющиеся энтропией н объемом. В термодинамике доказывается, например, что для температуры и давления действительны соотношения
(III.11)
(III.12)
Зависимость между температурой Т и давлением р определяется уравнением Максвелла
(III.13)
2. Свободная энергия. F = F (Т, Р^) будет характеристической функцией, если за независимые переменные, определяющие состояние системы, выбрать температуру Т и объем V.
(111.14)
F — U — TS;
(111.15)
(III.16)
( dS \ ( dp \ d*F
\ dV )г~ \ дТ )v~ dV-дТ (III.17)
Связь между внутренней энергией и свободной энергией устанавливается уравнением Гиббса — Гельмгольца
3. Энтальпия. Н = Н (S, р) будет характеристической функцией, если независимыми переменными являются энтропия S и давление р.
H=V+pV. (III.19)
Температуру системы можно найти как частную производную энтальпии по энтропии при постоянном давлении
Т, (II1.20)
Р
а объем системы как производную энтальпии по давлению при постоянной энтропии
Соотношение между температурой и объемом определяется уравнением Максвелла
Зависимость между внутренней энергией и энтальпией устанавливается уравнением Гиббса — Гельмгольца
U
4. Функция Гиббса (свободная энтальпия). G = G (Т, р) будет характеристической функцией, если независимыми переменными являются Тир.
G — H—TS; (II 1.24)
G = F + pV. (II 1.25)
Другие параметры системы — энтропию S и объем V определяют по функциям Гиббса из соотношений
\ dp
¦ V. (III.27)
/ j 1
Уравнение Максвелла имеет вид
Связь между энтальпией и функцией Гиббса устанавливается уравнением
Для удобства построения приведенных выше и других термодинамических уравнений предложены мнемонические правила. Одно из них (мнемонический квадрат) подробно описано в книге И. В. Радченко [36].
Приведенные характеристические функции написаны исходя из предположения, что количество вещества в системе остается постоянным. Некоторые термодинамические величины являются аддитивными (т. е. зависят от числа частиц в системе) — например, энергия п энтропия. Если написать выражение для внутренней энергии как функции энтропии, объема п массы системы, то формула (III.7) первого закона термодинамики будет иметь вид
dU = T[dS— pdV+\idn, (III.29)
где |х — химический потенциал;
п — масса вещества, выраженная числом молей.
Аналогичные выражения можно написать п для других характеристических функций. Если учесть изменения функций при добавлении массы, то полные их дифференциалы запишутся в виде
dH = I\dS + V dp + \idn- (111.30)
dF= — S dT— pdV + iidn; (III.31)
dG = — SdT + V dp + \idn. (III.32)
Из уравнений (III.29)—(111.32) следует, что химический потенциал
_(*q _-(•?') . (Ш.ЗЗ)
\ дп Js,V \ дп Js,ip \ дп Jv, Т \ дп )т, р
При постоянных р и Т уравнение (III.32) приобретает вид
dG = \idn, (III.34)
т. е. химический потенциал можно определить как функцию Гиббса, приходящуюся на один моль вещества.
Для случая многокомпонентных система
G=2 №•
Здесь пг,. . ., ri[,. . ., пj — массы компонентов раствора, выраженные числом
молей;
(x„,. . ., р,,-,. . ., fij — химические потенциалы компонентов.
Следовательно, химический потенциал компонента можно представить как функцию Гиббса системы (или фазы), приходящуюся на один моль компонента. При указанных выше условиях, т. е. (при постоянных р и Т) величины химических потенциалов компонентов остаются постоянными в процессе нарастания массы.
Поэтому дифференциал химического потенциала, как функция от давления и температуры записывается в виде
d}i=~ SdT + V dp, где S и V — энтропия и объем, отнесенные к одному молю.
§ 4. ОТКЛОНЕНИЯ СОСТОЯНИЯ РЕАЛЬНЫХ ГАЗОВ ОТ ЗАКОНОВ ИДЕАЛЬНОГО ГАЗА
Уравнения состояния идеальных газов при различных условиях в той или иной степени всегда не соответствуют уравнениям состояния реальных газов. Законы растворимости реальных газов в нефтях
и пластовых водах, зависимости плотности и вязкости газов от давления и температуры и т. д. также не подчиняются законам идеального газа. Для практических расчетов в промысловой практике приходится изыскивать средства, позволяющие приспособить математические уравнения, описывающие свойства идеальных газов, к реальным газам.
Состояние газа характеризуется давлением р, температурой Т и объемом V. Соотношение между этими параметрами определяется законами газового состояния, которые широко используются в практике добычи нефти и газа.
Состояние реальных газов описывается различными уравнениями (Ван-дер-Ваальса, Битти-Бриджмена и др.).
Уравнение Ван-дер-Ваальса
(p + ~)(V~b)=BT, (III.35)
где а — сила притяжения молекул;
Ъ — собственный объем молекул газа.
Значения констант а и Ъ уравнения Ван-дер-Ваальса приведены в табл. 2 (см. приложения).
Сложность применения уравнения (III.35) для практических расчетов заключается в том, что в газонефтепромысловом деле встречаются, как правило, смеси газов, для которых уравнение Ван-дер-Ваальса применимо с трудом.
Хорошее согласование с экспериментальными данными для газов, плотность которых не превышает двух третей от плотности газа при критических условиях, получают по уравнению Битти-Бриджмена
Р = 41:(1-75т)[,,+?.(1-т)]-^Т^-- <IIL36>
где В — газовая постоянная;
Т — абсолютная температура; величины а, Ъ, с, А0 и В0 — постоянные для данных компонентов
природного газа. Эти величины вычислены на основании экспериментальных данных (см. табл. 2 приложений).
Уравнение состояния легких углеводородов Бенедикта, Вебба и Рабина имеет вид
р = BTd + (B0RT -А0 —g-) d* +
+ (ЬВТ-a)d^ + a-a.de + ^[(i + yd2)e~‘dl], (111.37)
где d — молярная плотность (моли
в ед. объема);
параметры А0, В0, С0, а, Ь, с, а и у — постоянные величины для
индивидуальных веществ. Для смесей газов эти величины являются функцией состава смеси (см. табл. 2 приложений).
Численные значения этих параметров для смеси углеводородов определяются по следующим формулам:
я0=2 */Яог, 4, = (2 с0=(2 xfili'f-,
cx = (SxiaV.)3. Y = (2a:i?;/*)2,
где X/ — молярные доли компонентов в смеси;
В0/, А0( и т.д. —числовые значения констант соответствующих компонентов.
При большом числе компонентов расчеты по приведенным формулам становятся трудоемкими. Поэтому для расчета состояния реальных газов обычно пользуются обобщенным газовым законом в виде уравнения Клапейрона, в которое вводится поправка (коэффициент сжимаемости), учитывающая отклонение реальных газов от законов сжатия и расширения идеальных газов:
pV = zmRT, (111.38)
где р — давление в Па;
V — объем газа в м3; z — коэффициент сжимаемости;
т — масса газа в кг;
R — газовая постоянная в Дж (кг-град);
Т — температура в °К.
Характер изменения коэффициента сжимаемости z с изменением температуры и давления можно установить, учитывая отличия реальных газов от идеальных. В последних молекулы занимают незначительный объем (по сравнению с объемом газа) и не испытывают сил притяжения друг к другу. Молекулы же реальных газов обладают определенными размерами, массой и взаимодействуют друг с другом. Поэтому реальный газ приближается к идеальным при низких давлениях, когда число молекул в единице объема невелико. Следовательно, при низких давлениях величина коэффициента сжимаемости должна быть близка к единице. С повышением давления молекулы газа сближаются и силы притяжения между ними помогают внешним силам, сжимающим газ. Вследствие этого реальные газы должны сжиматься сильнее, чем при тех же условиях сжимаются идеальные газы. Следовательно, с ростом давления коэффициент сжимаемости z должен вначале уменьшаться. Когда углеводородный газ сжат до такой степени, что он приближается по свойствам к жидкостям, межмолекулярные расстояния уменьшаются настолько, что начинают проявляться взаимоотталкивающие силы между молекулами,
препятствующие дальнейшему уменьшению объема газа. В этих условиях углеводородный газ должен сжиматься меньше, чем при малых давлениях, т. е. значения z вновь возрастают с увеличением давления.
Приведенное давление рПр
9 10 II 12 13
Приведенное давление рпр
Рис. II 1.2. Коэффициенты сжимаемости углеводородных газов в зависимости от приведенных параметров.
Коэффициент сжимаемости газов z обычно определяют по экспериментальным графикам. Чтобы избежать построения графиков для каждого газа или их смесей, на основе экспериментальных данйых составлен график изменения коэффициента z в зависимости от приведенной температуры 7^ и приведенного давления рпр для метана
(рис. III.2). Этот график можно использовать для определения z всех газов, состоящих на 95—96% из метана:
<ШМ)
2,1 гЛРкр i У '1 КР 55
где р и Т — давление и температура газа;
ркр i и Ткр i — критические давление и абсолютная температура г-го компонента;
YiViTкр i = Ткр hytP^p i = Ркр— среднекритические (псевдокрити-
ческие) абсолютная температура и давление; у1 — мольная концентрация г-го компонента в газе.
Таким образом, /?пр и Тпр выражают давление ы абсолютную температуру в долях от соответствующих критических величин.
Различные газы, имеющие одинаковые приведенные температуру и давление, находятся в «соответственных состояниях».
По принципу соответственных состояний термодинамические свойства веществ (в том числе и коэффициенты сжимаемости различных газов) с равными приведенными температурой и давлением приблизительно одинаковы, так как при зтом различные газы находятся как бы в одинаковом относительном приближении к жидкому состоянию. Поэтому графики коэффициента сжимаемости z в приведенных координатах для углеводородов одного гомологического ряда совпадают с точностью, достаточной для практики. На этом основании график (рис. III.2) можно использовать для вычисления удельного объема и других параметров любого газа (в том числе и газовых смесей), если известны его критические параметры (табл. III.2).
Графики (рис. III.2) действительны для газа, не содержащего значительных количеств неуглеводородных компонентов, большую часть которых обычно составляет азот. В этом случае коэффициент сжимаемости газа можно рассчитать по правилу аддитивности 1 из
* = УА + (1 — ya)zr (111.40)
где уа — мольная доля азота;
za — коэффициент сжимаемости азота (рис. III.3);
Zy — коэффициент сжимаемости углеводородной части газа.
На рис. III.4 приведены кривые, характеризующие степень отклонения С02 от закона идеального газа.
Рассмотрим пример определения коэффициента сжимаемости газа.
Пример. Найти коэффициент сжимаемости для газа, состоящего из 70% метана, 10% этана и 20% азота (по объему) при давлении 10 МПа и температуре 38° С.
Параметры газа | Обозначение |
«• В о X та t- V S | В о н го | Пропан СаН« |
е й «* О X ей % о о to Н | Нормальный бутан Н-С4Н1® | X та X j вВ О пО я.А |
«В Д ? Ч - 03 “ 2 g в- & О K м ^ Я В | Углекислый газ СО* |
Окись углерода СО |
Сероводород H2S |
t- 0 tn < |
Воздух |
Молекулярная масса Плотность по воздуху Плотность при 760 мм рт. ст. и 0° С, кг/м3 Плотность при ^кр и Ркр, кг/м3 Критическая температура, °с |
М Р Р' Рвр Т кр | 16,04 0,554 0,717 162 -82,5 | 30,05 1,038 1,344 210 +33,0 |
44,06 1,523 1,967 225,5 +96,6 |
58,08 2,007 2,598 232,5 +134,0 | 58,08 2,007 2,598 225,2 +152,0 | 72,15 2,491 3,046 +187,8 | 72,15 2,491 3,046 232 +197,2 | 44,01 1,529 1,977 468 +31,1 |
28,01 0,968 1,250 301 —140,2 | 34,08 1,191 1,539 +100,4 | 28,02 0967 1,250 311 —147,0 | 28,97 1,000 1,293 -140,7 |
Критическое давление!, МПа | Ркр | 4,58 | 4,85 |
4,34 | 3,82 | 3,57 |
3,29 | 3,30 | 7,29 | 3,45 | 8,89 |
3,35 | 3,72 |
Объем 1 кг газа, м3 |
22,4 М | 1,4 |
0,74 | 0,51 | 0,39 |
0,39 | 0,31 | 0,31 | 0,51 | 0,8 |
0,66 | 0,80 | 0,78 |
Масса 1 м3 газа, кг |
М 22А |
0,714 | 1,35 | 1,97 |
2,85 | 2,85 | 3,22 | 3,22 | 1,96 |
1,25 | 1,52 | 1,25 |
1,29 |
* Принято 1 кгс/см2 ~ 0,1 МПа.
CD
О
10
4,61
[Рпр—
= 2,17;
_ 273 + 38
1 пр--ПйГЕ —
196,5
1,8
П
а ^ / э
<5> Я /;
5 1,0 0$
Щ0 20,0 30,0 Ь0,050,0 60,0 70,0 Давление, МПа
го
'пр
Решение. Мольные доли метана и этана в углеводородной части составляют:
0,7 ..,г 0,1 . ,.г
Усн.- 0,7+О,Г ус,н,- 0,7+ 0,1 -°-125-
По данным табл. III.2 найдеы среднекритические значения давления и температуры для углеводородной части:
ркр = 0,875 • 4,58 +0,125 • 4,85 = 4,61 МПа;
Т^р = 0,875 (273 - 82,5) + 0,125 (273 + 33,0) = 196,5 °К.
Приведенные давления и тем- — ^ пературы будут равны
RT
У | У», |
У /V | |
\1 | |||
Г | |||
\^//00 | -W 300 | ||
1зо 1 |
0 W
30
40р,
III.3. Коэффициенты сжимаемости азога.
Рис.
Рис. III.4. Кривые, степень отклонения характеризующие С02 от закона
идеального газа.
По рис. III.2 находим z = 0, емости газа
z = 0,2-1,01 + (1
В присутствии азота коэффициент сжима-
0,2) 0,86 = 0,890.
С домощью коэффициента сжимаемости z легко определить объемы газа V в различных условиях. В соответствии с уравнением (II 1.38) объем газа в любых условиях (температура Т и давление р) будет равен
где F0 — объем газа в нормальных условиях в м3. Так, например, газ, при нормальных условиях объем которого V0 = 1 м3, в пласте (при давлении р^ и температуре Гпл) занимал бы объем пор
Коэффициент В принято называть объемным коэффициентом газа. Его используют при пересчете объема газа в нормальных условиях в объем газа в пласте и наоборот.
Кроме описанного упрощенного способа учета отклонения реальных газов от состояния идеального с помощью коэффициента сжимаемости существуют другие методы, позволяющие учитывать отклонения законов реального от законов идеального газа. Для этой цели в теории газовых и жидких растворов широко используется метод Льюиса, который предложил ввести новую функцию давления /, называемую летучестью (фугитивностью).
Летучесть / представляет собой «исправленное» давление, после подстановки величины которого формулы, описывающие свойства идеальных газов, становятся пригодными для описания свойств и поведения реальных газов. Таким образом, метод Льюиса представляет собой формальный прием, позволяющий использовать уравнения, описывающие свойства идеальных газов, для реальных систем. Но при этом возникает необходимость экспериментального определения значений / при различных давлениях и температурах для каждого реального газа.
Вид зависимости функции Гиббса G от / постулируется в виде
dG = RT>d\nf. (111.43)’
Для идеального газа согласно (III.27)
dG = Vdp = ^j-dp=RT>dlnp. (111.44)
Равенства (111.43) и (III.44) для идеального газа должны быть эквивалентны, т. е.
d In /= d In p.
Откуда
— = const. p
По Льюису для случая идеального газа / = р. В случае реального
где у — коэффициент активности или коэффициент летучести.
Перенося значение dG из (III.43) в (111.44), получим зависимость изменения летучести от давления
V
dlnf=-^r dp.
При изменении давления от до р2 летучесть приобретает значения /х и /2. После интегрирования в этих пределах получим
pt
Pi
Летучесть может быть вычислена по этому уравнению.
Коэффициент сжимаемости z и летучесть / связаны соотношением
.р
Р *) Р
О
Величину / можно определять также по приближенной формуле
~V~
Учитывая, что pV = zRT, получим
т. е. приближенно летучесть равна произведению коэффициента сжимаемости газа на давление.
Метод Льюиса распространяется также и на растворы в связи с тем, что действительная упругость паров зависит не только от температуры, но и от давления. Летучесть при этом характеризуется стремлением вещества в зависимости от давления и температуры перейти из одной фазы в другую.
Приближенно летучесть / реальных газов (так же, как сжимаемость z) можно вычислить, воспользовавшись методом расчета, основанным на принципе соответственных состояний. Коэффициенты активности различных реальных газов оказываются равными при одинаковых значениях приведенной температуры и приведенного давления *.
На рис. III.5 приведены графики зависимости у от рпр. Каждая кривая является изотермой, которой отвечает определенная величина приведенной температуры.
Важное преимущество введения функции / заключается в том, что для описания свойств и поведения реальных газов и жидких растворов можно применять простые формы уравнений, присущие идеальным системам (об этом см. в курсах физической химии).
Рис. III.5. Зависимость коэффициента активности у —
=- — газов от приведенных
давления рпр и температурь56 Т пр.
За относительную плотность газа принимается число, показывающее, во сколько раз масса газа, заключенная в определенном объеме при данном давлении и температуре, больше или меньше массы сухого воздуха, заключенного в том же объеме при нормальных условиях:
Рв ’
(III.50)
где рг и рв — плотности газа и воздуха. Чем жирнее газ, т. е. чем больше он содержит тяжелых компонентов, тем больше его плотность.
Плотность газов измеряют специальными газовыми пикнометрами или же эффузивным методом, который основан на измерении скорости истечения газов из отверстий.
В кинетической теории газов доказывается, что квадраты скоростей истечения газов из малых отверстий обратно пропорциональны их плотностям:
где У], у2, Pi, р2 — соответственно скорости истечения и плотности газов.
Если заменить отношение скоростей обратным отношением времени истечения равных объемов газов, получим
ii = -PL <5 Рг ’
где tx и 12 — время истечения равных объемов газов, имеющих плотности рх и р2, или
P* = Pi-|. (III-52)
Приняв за единицу плотность воздуха (рв = рх = 1), находят относительную плотность газа (по отношению к воздуху).
Плотность газа можно также определить по его относительной молекулярной массе. Для смеси газов их средняя (кажущаяся) молекулярная масса рассчитывается по известному мольному компонентному составу газа по формуле
где
газа;
Мг, М2, . . ., М„ — относительные молекулярные массы соответствующих компонентов; уг, у2, . . ., уп — мольные доли компонентов.
Один киломоль (кмоль) любого газа при нормальных условиях занимает объем, равный 22,4 м3. Следовательно, относительную
плотность газов (по воздуху) можно определить по их средним молекулярным массам из соотношения
М М
(III.54)
Кроме того, по известной плотности газа р0 при нормальных условиях средняя его молекулярная масса
(111.55)
В табл. III.2 приведены величины относительной плотности по воздуху некоторых газов.
Плотности многих углеводородных газов и сероводорода больше плотности воздуха (табл. III.2). Поэтому эти вещества могут накапливаться в помещениях насосных, в колодцах и т. д., если арматура оборудования негерметична. Это необходимо учитывать при проектировании промыслового хозяйства, при проведении работ на промысле. Зависимость плотности различных газов от давления и температуры приведена на рис. III.6.
§ 6. ВЯЗКОСТЬ ГАЗОВ
Вязкость — одно из свойств газов, определяющих закономерности движения их в пластах. Вязкость газа в зависимости от изменения параметров, характеризующих его состояние, изменяется сложным образом. При низких давлениях и температурах свойства реальных газов приближаются к идеальным. Закономерности изменения вязкости газов при различных давлениях и температурах можно объяснить исходя из некоторых положений кинетической теории газов. Динамическая вязкость газа связана с его плотностью р, средней длиной свободного пути X и средней скоростью молекул v соотношением
(III.56)
По формуле (II 1.56) определяется зависимость динамической вязкости газа от давления и температуры. С повышением давления плотность газа возрастает, но при этом уменьшается средняя длина свободного пробега молекул, а скорость их не изменяется. В результате с увеличением давления динамическая ^вязкость газа вначале практически остается постоянной. Из формулы (III.56) также следует, что с увеличением температуры вязкость газа должна возрастать, так как скорость молекул v увеличивается (р и X остаются постоянными). Отмеченный характер изменения вязкости газов объясняется проявлением внутреннего трения. Количество движения из слоя в слой передается вследствие перелета молекул газа в движущиеся друг относительно друга слои. При этом возникают силы, тормозящие движение одного слоя и увеличивающие скорость движения
Плотность газа по воздуху 0,7
Плотность газа по Воздуху 0,6
О, ООЕ 0,005 0,004
другого. С повышением температуры увеличиваются скорость и количество движения, передаваемое в единицу времени, и, следовательно, увеличивается вязкость. Поэтому вязкость газов почти не зависит от давления, если оно близко к атмосферному и увеличивается с ростом температуры. В пределах одного гомологического ряда вязкость газов уменьшается с возрастанием молекулярной массы. Однако с повышением давления эти закономерности нарушаются — с увеличением температуры понижается вязкость газа, т. е. при высоких давлениях вязкость газов изменяется с повышением температуры аналогично изменению вязкости жидкости. Газы с более высокой молекулярной массой, как правило, имеют и большую вязкость. В сжатом газе перелет молекул в движущиеся друг относительно друга слои затруднен и количество движения из слоя в слой передается в основном, как у жидкостей, за счет временного объединения молекул на границе слоев. С повышением температуры ухудшаются условия для объединения молекул вследствие увеличения скоростей их движения и поэтому вязкость 57 сильно сжатых газов уменьшается с повышением температуры. Графики (рис. III.7 и III.8) составлены для метана, пропана и метанпропановых смесей. При содержании в газе более 5% азота (рис. III.9) следует учитывать его влияние на вязкость газа и определять средневзвешенную вязкость смеси по формуле
!* = 1М*а + (1-0«)1*у. (III.57)
где ц, — динамическая вязкость смесей углеводородных газов и азота;
[Аа и цу — динамические вязкости азота и углеводородной части смеси газов; уа — мольная доля азота в составе газа.
Для экспериментального определения вязкости газов при различных условиях разработано много методов. Основные из них: капиллярный; метод измерения скорости падения шарика в исследуемом газе; методы вращения цилиндров и затухания вращательных колебаний диска, подвешенного в исследуемом газе [91.
§ 7. РАСТВОРИМОСТЬ ГАЗОВ В НЕФТИ
От количества растворенного в пластовой нефти газа зависят все ее важнейшие свойства: вязкость, сжимаемость, термическое расширение, плотность и т. д.
Чрезвычайная сложность состава нефти и значительные пределы изменения пластовых давлений и температур йатрудняют применение термодинамических уравнений для расчетов газонасыщенности нефти при высоких давлениях 58. Поэтому газонасыщенность нефтей при
О 50 too 150 200 250 300 Ш
Температура , °С
Рас. III.7. Вязкость метана (в мкПа • с) в зависимости от давления и температуры.
е 30
О
% го
к
Оэ
10
Б | |||
J* | щ,з | ||
148,9 | |||
f 5,5 |
ю
20 30
Давление, МПа
Рве. III.8. Зависимость вязкости газов (в мкПа-c) различной плотности от давления и температуры.
Плотность газа р: о — 0,6; б — 0,7;
е — 0,8; г — 0,9; 0 — 1,0.
Давление, tina
Рис. III.9. Зависимость вязкости азота (в мкПа -с) от давления и температуры.
различных давлениях и температурах обычно определяют по экспериментальным данным.
При небольших величинах давления и температур растворимость газов в нефти практически подчиняется закону Генри — количество газа Fr, растворенного при данной температуре в единице объема Vx жидкости, пропорционально давлению р газа над поверхностью
Vr = apVx, (111.58)
где а — коэффициент растворимости газа.
(III.59)
[а1=-?Г ИЛИ [а] = ——-¦-
11 Н 1 1 М3 • (КГС/СМ2)
Из (III.59) следует, что коэффициентом растворимости учитывается количество газа, растворяющегося в единице объема жидкости при увеличении давления на единицу.
Коэффициент растворимости реальных газов не является постоянной величиной и зависит от рода жидкости и газа, от давления, температуры и от других факторов, которые приобретает раствор газа в жидкости. Это связано с общим отклонением реальных газов от идеального газа.
Как уже упоминалось, введение понятия летучести (фугитивности) / позволяет связать найденные опытным путем свойства реального газа с его термодинамическими параметрами (т. е. подстановка вместо давления летучести / в формулы, основанные на идеализированном представлении о процессе, позволяет использовать их для описания реальных процессов). Как известно, метод этот распространяется и на растворы. Используем далее понятие летучести при рассмотрении вначале растворимости однокомпонентных газов в жидкостях.
При исследовании теоретических вопросов растворимости газов закон Генри обычно записывается через мольные концентрации газа в растворе
N = ар
или
p = ±N = a'N, (111.60)
где N — мольная концентрация газа в растворе.
Здесь пж и пг — число молей жидкой и газовой фаз в системе. Тогда, с учетом летучести закон Генри запишется в виде
lim -L- = a'(p,T). (III.61)
N-> 0 •‘v
Уравнение (III.61) можно применять лишь при концентрациях газа, приближающихся к нулю.
Получение зависимостей концентрации газа в жидкости от давления затрудняется не только вследствие отклонения реальных газов от законов идеального, но также и потому, что в растворе реальный газ приобретает специфические свойства. Внешним выражением этих свойств является увеличение объема раствора при введении в него газа. Повышение объема влияет на концентрацию газа в жидкости. Приращение объема раствора определяется количеством растворенного газа, свойствами жидкости и газа, температурой и давлением. Увеличение объема жидкости обычно характеризуют величиной F, представляющей собой приращение объема жидкости при растворении в ней 1 кг газа. Эту величину V называют кажущимся удельным объемом растворенного газа в жидкой фазе.
V — —
G
Смысл понятия «кажущийся» заключается в том, что приращение-объема А V жидкости (нефти) не представляет собой истинного объема растворенного газа в нефти, а является результатом взаимодействия молекулярных сил растворенного газа и жидкости. В химической термодинамике величину V называют парциальным мольным объемом.
С учетом отклонения законов реальных газов от законов идеального, а также изменения объема раствора при введении в него газа,. И. Р. Кричевским дается следующее уравнение, связывающее концентрацию газа в жидкости с давлением
lnw = lniu+^^rL’ (IIL62>
где / — летучесть газа в газовой фазе;
N — мольная концентрация газа в растворе;
р — общее давление над раствором;
р0 — упругость пара растворителя;
/0 — летучесть газа при давлении, равном упругости р„ пара растворителя при температуре Т;
N0 — мольная концентрация газа в растворе при давлении р0;
V — кажущийся (парциальный) мольный объем.
Из (II 1.62) получим
ГЯ0 _1
N =
/о у (р-р.)
е RT
Из (III.63) следует, что зависимость коэффициента растворимости от давления и температуры определяется соотношением
е RT
т. е. коэффициент ос с увеличением давления уменьшается.
При растворении газов в нефти эта закономерность соблюдается лишь при небольших давлениях. В общем же случае коэффициент растворимости газов в нефти в зависимости от давления может увеличиваться и уменьшаться (рис. II 1.10).
Перегиб кривой растворимости и возрастание коэффициента а некоторых газов происходит в связи с увеличением объема раствора и влиянием этого процесса на концентрацию газа в жидкости. Величина приращения объема раствора и ее интенсивность зависят от количества растворенного газа, свойств жидкостей и газов и их
Давление. нПо
ъ 0 5 10 IS 20 25 30
^ 300-1-1-l—-1-1-l.
Д обленив, кгс/см?
Рис. III.10. Изотермы растворимости газов в различных нефтях при температуре 50° С (по Т. П. Сафроновой и Т. П. ЗКузе).
Нефть: 1 — ромашкинская; 2 — сураханская; 3 — не-битдагская; 4 — туймазинская.
состава. Наконец, значительное влияние на растворимость газов оказывают процессы обратного испарения (об этом явлении см. гл. IV).
Различные компоненты нефтяного газа обладают неодинаковой растворимостью, причем с увеличением молекулярной массы газа коэффициент растворимости его возрастает. Особенно плохо растворяется азот. Из рис. III.10 следует, что растворимость газов в нефти, помимо давления, температуры и природы газа, зависит также от свойств нефти. Установлено, что разница в абсолютных величинах растворимости газов в исследованных нефтях и характер изотерм растворимости связаны с различным фракционным и углеводородным составом нефтей. Растворимость газов увеличивается с повышением содержания в нефти парафиновых углеводородов (туймазинская и ромашкинская нефти содержат во фракциях, выкипающих до 300° С, около 52% парафиновых углеводородов; в сураханской и небитдаг-ской нефтях их содержится 42—43%). Установлено также, что при высоком содержании ароматических углеводородов в нефти ухудшается растворимость в ней газов.
Форма изотерм растворимости для различных газов, также не одинакова. Для плохо растворимых газов (азот, метан) они характеризуются пологим подъемом, почти равномерным во всем интервале-давления (т. е. малорастворимые газы лучше подчиняются закону Генри, чем хорошо растворимые). Изотермы хорошо растворимых газов (СО2, С2Н6, С3Н8) характеризуются резким подъемом до определенных давлений, а затем они выполаживаются. Последнее объясняется обратными процессами растворения компонентов нефти в сжатом газе при высоких давлениях. Этот эффект в ряду углеводородных газов усиливается с ростом молекулярной массы газа. Для азота он незначителен, а если метан растворяется в нефти, обратное испарение наблюдается лишь при очень высоких давлениях (о природе процессов обратного испарения см. гл. IV).
Из рис. III.10 также следует, что на растворимость газов в нефти природа газа влияет больше, чем состав нефти.
Коэффициент растворимости попутных нефтяных газов изменяется в широких пределах и достигает (4 -н 5) 10-Б м3/(м3- Па).
Углеводородные газы хуже растворяются в нефти с повышением! температуры. Так, например, в нефти Ромашкинского месторождения при 15 МПа (150 кгс/см2) и t = 40° С в 1 м3 нефти растворяется 59 м3 газа, а при t = 60° С растворяется 53 м3.
Установлено, что количество растворяющегося или выделяющегося из нефти газа при одних и тех же условиях зависит еще от характера процесса — идет ли он контактно или дифференциально. Контактными (или одноступенчатыми) принято называть такие процессы, при которых весь выделяющийся газ находится в контакте с нефтью. При дифференциальном дегазировании выделяющийся из раствора газ непрерывно отводится из системы. При этом, очевидно, и состав нефтегазовой смеси в процессе разгазирования непрерывно изменяется. Строгое соблюдение условий дифференциального дегазирования в лабораторных условиях затруднено, и обычно оно заменяется ступенчатым (или многократным) разгазированием. При этом количество выделившегося из нефти газа измеряется порциями по мере снижения давления в смеси и отвода выделившегося газа.
При дифференциальном дегазировании количество остающегося в растворенном состоянии газа при одинаковых давлениях больше, чем при контактном. Это связано с преимущественным переходом* в паровую фазу метана в начале процесса дегазации. С удалением его из системы увеличивается содержание тяжелых углеводородов в составе оставшихся в системе газов. Вследствие этого повышается растворимость их в нефти. В промысловых условиях протекают и контактные и дифференциальные процессы дегазирования. Например* в начальные периоды снижения давления ниже точки насыщения, когда газ в пласте еще неподвижен относительно нефти, процесс более походит на контактное дегазирование. В последующие периоды, ктгда насыщенность пор газом увеличивается, он по мере выделения
| -5;
^ ? |5-
О С\}
==» Sf §-1
V. | ||||
г | ||||
:г-- | О | |||
-О | о- |
5 Ю 15 давление, мпа
20
Рис. III.11. Кривые разгазирования новодмит-риевской нефти (по данным ВНИИ).
1 — с плотностью 809 кг/м5 при t = 20° С; 2 — с плотностью 809 кг/м» при t = 104° С; J — с плотностью 824 кг/м> при t— 105° С.
из нефти быстрее движется к забоям скважин и процесс дегазирования напоминает дифференциальный.
Представление о количестве
Давление, МПа
Рис. III.12. Зависимость газонасьпцен-ности нефти с плотностью 865 кг/м3 от давления.
Температура: 1 — 69° С: 2 — 95° С:
3 — 127° С.
газа, выделившегося из нефти при снижении давления, дают кривые разгазирования (рис III.11). Большая часть кривых разгазирования нефтей обычно похожа на кривую 1.
Коэффициентом разгазирования принято называть количество газа, выделяющегося из единицы объема нефти при снижении давления на единицу. Обычно по мере снижения давления коэффициент разгазирования увеличивается, но закономерность эта не всегда соблюдается. Иногда коэффициент разгазирования при высоких давлениях оказывается больше, чем при низких. В области очень высоки? температур и давлений коэффициент разгазирования возрастает в связи с явлениями обратного испарения (об этом см. ниже).
В последние годы значительно возросли глубины залегания пластов, вовлекаемых в разработку, и в литературе1 появились результаты исследования свойств нефтей при давлениях до 100 МПа. На рис. III.12 приведены изотермы растворимости газа с относительной плотностью 0,68 в нефти (р = 865 кг/м3) *.
Как следует из рис. III.12 в области высоких давлений зависимость газонасыщенности нефти от давления может быть принята за линейную. На основании опытных данных Н. А. Тривус и А. К. Ахмедов получили следующее уравнение для вычисления количества газа (с плотностью 0,62), растворенного при давлении р и температуре t в азербайджанских нефтях с плотностью р„:
Q = [0,325 - 0,0009 (t - 40)] р +
+ [756 - 2,6 (Г- 40) + 1,2/?] (0,93 - р„), (И 1.65)
где р — давление в кгс/см2; t — температура в °С;
р„ — плотность нефти в г/см3.
§ 8. ДАВЛЕНИЕ НАСЫЩЕНИЯ НЕФТИ ГАЗОМ
Давлением насыщения (или начала парообразования) пластовой нефти называют давление, при котором газ начинает выделяться из жидкости.
Давление насыщепия зависит от соотношения объемов нефти и растворенного газа, от их состава и пластовой температуры. При всех прочих равных условиях с увеличением молекулярной массы нефти (и плотности) давление насыщения увеличивается. С ростом в составе газа количества компонентов, относительно плохо растворимых в нефти, давление насыщения также увеличивается. Особенно высокими давлениями насыщения характеризуются нефти, в которых растворено значительное количество азота. Например, давление насыщения туймазинской нефти, равное 9,4 МПа, при отсутствии азота было бы порядка 5 МПа **. С повышением температуры
•Тривус Н. А., Ахмедов А. К. Газонасыщенность нефти при давлениях до 1000 ат. «Нефтяное хозяйство», 1965, № 7.
* Пробы составлены из карадагской нефти (р = 857 кг/м3 и М = 226):, сухого и конденсатного газа следующего состава (в % объемных):
Газ |
У глеводороды | ||||||
Ci | с2 |
С3 | с4 |
с6 | Се |
С02 | |
Сухой | 90,8 |
4,28 | 2,39 |
1,26 | 0,58 |
0,29 | 0,40 |
Конденсатный |
89,46 | 4,22 |
2,35 | 1,24 |
0,57 | 1,77 |
0;39 |
** В нефти пласта Дх Туймазинского месторождения содержится 0,84% азота по массе.
давление насыщения может значительно увеличиваться. Из графика (III.13) следует, что во избежание больших ошибок давление насыщения необходимо определять при строгом соблюдении температурных условий пласта.
В природных условиях давление насыщения может соответствовать пластовому или же быть меньше его. При первом условии нефть будет полностью насыщена газом, при втором недонасыщена. Разница между давлениями насыщения и пластовым может колебаться в значительных пределах — от десятых долей до десятков МПа. Так, например, в месторождении Вентура Авеню (США) превышение пластового давления над давлением насыщения составляет около
33 МПа (330 кгс/см2). Для проб нефти, отобранной из одной и той же залежи, давление насыщения часто бывает различным. Например, на Туймазинском месторождении оно изменяется от 8 до 9,4 МПа. Это связано с изменением свойств и состава нефти и газа в пределах залежи.
Рис. III.13. Зависимость давления насыщения пластовой нефти Ново-дмитриевского месторождения от температуры (по данным ВНИИ).
Давление насыщения и закономерности выделения газа изучаются в лаборатории по пробам нефти, отобранным с забоя скважин. Опыты обычно проводятся при отсутствии пористой среды. По результатам исследований можно сделать вывод, что в пластовых условиях на закономерности выделения газа из нефти оказывают некоторое влияние порода, количество остаточной воды и ее свойства и другие факторы, обусловленные законами капиллярности и физико-химическими свойствами пластовых жидкостей и горных пород. По имеющимся экспериментальным данным порода способствует некоторому повышению давления насыщения. Так, например, по данным МИНХ и ГП газ начинает выделяться из пермской нефти, насыщенной метаном с примесью азота (2% объем.), в пористой среде независимо от величины ри при давлении на 0,4—0,5 МПа выше, чем это происходит при выделении газа из той же нефти в металлическом сосуде при отсутствии пористой среды.
Большой интерес представляет сравнительное изменение газо-насыщенности различных участков залежи, обладающих неодинаковыми физическими свойствами горных пород, при понижении давления ниже точки выделения газа. В связи с различием состава нефтей и количества остаточной воды рост газонасыщенности на участках, сложенных малопроницаемыми породами, значительно отстает от относительного газосодержания более проницаемых участков коллекторов.
Как уже упоминалось, физические свойства нефтей в пластовых условиях определяются экспериментальными исследованиями проб 106 пластовой нефти. В литературе опубликовано множество эмпирических расчетных способов оценки параметров пластовых нефтей. Эти эмпирические соотношения выводятся на основе имеющейся связи между свойствами пластовой нефти и газовым фактором, содержанием в газе метана, азота и плотностью дегазированной нефти. По данным ТатНИИ, например, давление насыщения нефти газом, вязкость и плотность ее в пластовых условиях и коэффициент сжимаемости для многих нефтей Татарии и Башкирии (с газовым фактором от 2 до 31 м3/т) могут быть аппроксимированы следующими уравнениями:
(111.66)
(111.67)
(111.68)
Ph
где pH — давление насыщения нефти газом в МПа;
ц — вязкость пластовой нефти в мПа-с; рн — коэффициент сжимаемости нефти в м3/(м3-Па) или м2/Н; р и рн — плотности пластовой и дегазированной нефти в кг/м3;
G — газовый фактор в м3/м3;
Nr и Cj - содержание в газе азота и метана в % объем.
§ 9. СЖИМАЕМОСТЬ НЕФТИ. ОБЪЕМНЫЙ КОЭФФИЦИЕНТ
Нефть, как и все жидкости, обладает упругостью, т. е. способностью изменять объем под действием внешнего давления. Упругость жидкостей измеряется коэффициентом сжимаемости (или объемной упругости), определяемым из соотношения
Ph=-t4f’ (IIL69)
где А V — изменение объема нефти;
V — исходный объем нефти;
Ар — изменение давления.
Из уравнения (III.69) следует, что коэффициент сжимаемости характеризует относительное изменение единицы объема нефти при изменении давления на одну единицу.
Коэффициент сжимаемости зависит от состава пластовой нефти, температуры и абсолютного давления. Нефти, не содержащие растворенный газ, обладают сравнительно низким коэффициентом сжимаемости, порядка 4-10_1° ч- 7 • 10_1° м2/Н. Легкие нефти, содержащие значительное количество растворенного газа, обладают повышенным ¦коэффициентом сжимаемости (Р„ достигает 140 -10-10 м59/Н). Чем выше температура, тем больше коэффициент сжимаемости (рис. II 1.14). Высокие коэффициенты сжимаемости свойственны нефтям, находящимся в пласте в условиях, близких к критическим и, в частности, нефтям, окаймляющим газоконденсатные залежи.
Из графика (рис. III.15) следует, что с уменьшением пластового давления вплоть до давления насыщения коэффициент сжимаемости продолжает увеличиваться. При определении коэффициента сжимаемости нефтей следует учитывать, что процесс изменения пластового давления во многих залежах происходит очень медленно и близок к квазистатическому *. При этом нефтям в области давлений насы-
Давление, МПа
ГЗП с
, 20 40 60 80 too 120 140 Температура, °С
Рис. III.14. Зависимость коэффициента сжимаемости от температуры для нефти Новодмитриевского месторождения (по данным ВНИИ).
13.6 24,5 29,4 343
go |
|°г | ||||||
“"о | |||||||
200 250 300
Давление, кгс/смг
350
Рис. III.15. Зависимость коэффициента сжимаемости от давления и температуры для новодмитриевской нефти плотностью 809 кг/м3 (по данным ВНИИ).
щения свойственны явления вторжения [36], т. е. состояния нефтегазовых растворов могут характеризоваться на фазовой диаграмме точкой, соответствующей фазовому состоянию, в котором вещество в действительности не находится. Например, если взять нефть при температуре Тг, находящуюся в равновесии с газом при давлении рх, и отделить затем жидкость от газа, то для начала выделения газа требуется некоторое растяжение жидкости (т. е. понижение давления до величины р2, меньшей, чем рх). Или же для этого требуется перегрев нефтегазового раствора до температуры Т2^> 7’1. Состояния перегретой, переохлажденной или растянутой жидкости называются метастабильными состояниями.
Нефтегазовые растворы в метастабильном состоянии характеризуются относительной устойчивостью. Переход нефти из такого состояния в устойчивую фазу затрудняется на первых порах при понижении давления в связи с развитием процесса в сторону возрастания свободной энергии системы из-за возникновения новых границ раздела нефть — газ.
Мерой вторжения в данном случае жидкого состояния в область газожидкостной смеси может служить отношение равновесного давления Pi к давлению фактического начала парообразования р2-
Квазиравновесные режимы исследований нефтегазовых растворов, используемые при изучении фазовых переходов, позволили обнаружить значительные отклонения свойств нефтей вблизи давления насыщения их газом х. Эти отклонения возникают перед выделением макрообъемов газа в связи с изменениями, происходящими в строении и свойствах жидкостей, вызванными образованием новой фазы.
По результатам исследований В. А. Каревского область аномальных состояний охватывает интервал давлений, не только непосредственно примыкающий к давлению выделения газа, но и более высоких его значений (вплоть до 10—15 МПа). В этой области наблюдаются аномальные изменения акустических характеристик и сжимаемости газожидкостных систем при квазиравновесном режиме изменения давления. Сжимаемость нефтей в этой области может возрастать в 2 раза и более (по сравнению с соседней областью).
С количеством растворенного газа в нефти связана также величина объемного коэффициента Ь, определяющего соотношение объемов нефти в пластовых условиях к объему этой же нефти после отделения газа на поверхности:
6 = 42г-, (III.70)
Дег
где FnjI — объем нефти в пластовых условиях;
Ffler — объем этой же нефти при атмосферном давлении и t = 20° С после дегазации.
Объем нефти в пластовых условиях превышает объем сепарированной нефти в связи с повышенной пластовой температурой и содержанием большого количества растворенного газа в пластовой нефти. Однако высокое пластовое давление само по себе обусловливает уменьшение объемного коэффициента, но так как сжимаемость жидкостей весьма мала, это давление мало влияет на величину объемного коэффициента нефти (рис. III.16). При снижении первоначального пластового давления от р0 до давления насыщения р„ объемный коэффициент нефти незначительно увеличивается в связи с расширением жидкости (кривая об на рис. III.16). В точке б начала выделения газа величина b достигает максимума и дальнейшее падение давления приводит к выделению газа из нефти и уменьшению объемного коэффициента.
На точность определения объемного коэффициента в лаборатории при разных условиях дегазации влияют температурные условия. С падением температуры количество газа, выделяющегося из нефти, уменьшается, вследствие чего искажаются значения объемного коэффициента нефти. Поэтому для получения более точных значений условия опыта при определении объемного коэффициента нефти стараются приблизить к пластовым условиям дегазации.
Объемный коэффициент некоторых пластовых нефтей выше трех. Например, для месторождения Мамау (США) коэффициент Ь = 3,5.
Используя объемный коэффициент, можно определить усадку нефти, т. е. уменьшение объема пластовой нефти при извлечении ее на поверхность (в процентах).
Усадка нефти
# = -^-•100. (111.71)
Иногда усадку U относят к объему нефти на поверхности. Тогда
Рис. III.16. Схематическая кривая зависимости объемного коэффициента Ь от давления для иедонасыщенноЗ газом нефти.
Усадка некоторых нефтей Советского Союза достигает 45 -т- 50%.
Объемный коэффициент нефти определяют экспериментально (см. ниже). Если же известны данные о плотности нефти и плотности и растворимости газа, величину Ь можно приблизительно вычислить [5]. По одному из методов приближенного определения расчет сводится к определению объема газа, занимаемого им в жидкой фазе; в сумму объемов этого газа и нефти вносят далее поправки на сжимаемость и температурное расширение, фазе определяют по кажущейся жидкой фазе. Кажущейся плотностью
Объем газа в жидкой плотности гаэа в называют отношение приращения массы жидкости при растворении в ней газа к приращению ее объема. Для приближенной оценки кажущейся плотности растворенного в нефти газа при стандартных условиях температуры и давления строят кривые (рис. III.17). Поправки на пластовые давление и температуру определяют по графикам на рис. III.18 и III.19. Погрешность определения объемного коэффициента нефти по этим графикам составляет 5—10%.
Пример. Найти объемный коэффициент нефти в пластовых условиях, если плотность ее при 20° С равна 825 кг/м®; относительная плотность газа (по воздуху) 0,8; газовый фактор 100 ms/ms; пластовое давление 14 МПа, пластовая температура 50° С.
Решение. Относительная молекулярная масса газа равна
Число киломолей газа, растворенного в 1 м3 нефти, составляет
100
= 4,46,
22,4
где 22,4 м3 — объем 1 кмоль газа при нормальных условиях.
Из графика на рис. III.17 найдем кажущуюся плотность газа относительной плотности 0,8 в нефти с плотностью 825 кг/м3. Она равна 395 кг/м8. Следовательно, увеличение объема 1 м3 нефти, вызванное растворением газа, будет равно
23,2 • 4.46 395
= 0,260 м3.
0,7 0,8 0,9 1,0 1J f,2
Относительная плотность газа
Рис. III.17. Кажущаяся плотность газа в жидкой фазе для нефтей с различными плотностями.
Общий объем насыщенной газом нефти (отнесенный к атмосферным условиям) будет равен
1,0+0,26=1,26 м3, а масса нефти с растворенный газом (в килограммах)
825 + 23,2-4.46 = 928.6 кг.
Плотность нефти с растворенным газом, следовательно^ будет равна
928,6
= 738 кг/м*.
1,260
В эту величину необходимо внести поправку на давление и температуру, используя график рис. III.18 и III.19. Повышение давления сопровождается увеличением плотности, а рост температуры приводит к уменьшению ее, т. е. в пластовых условиях плотность нефти будет равна
738+10—20 = 728 кг/мЗ.
Объемный коэффициент нефти составит
928,6
§ 10. ПЛОТНОСТЬ ПЛАСТОВОЙ НЕФТИ
В связи с изменением в пластовых условиях объема нефти под действием растворенного газа и температуры плотность ее в пласте обычно ниже плотности сепарированной нефти. Известны нефти, плотность которых в пласте меньше 500 кг/м3 при плотности сепарированной нефти 800 кг/м3.
т. е. 1 jk3 нефти в пластовых условиях занимает объем, равный 1,27 м3. Усадка нефти при дегазации будет составлять
1 ?7_1
127 1°0=21'2'"‘
Рис. III.18. График для корректи- Рис. III.19. Изменение плотности неф-
рования плотности на пластовое тей в зависимости от температуры (циф-
давление. ры на кривых обозначают плотность
нефти в кг/м3 при 15,5° С).
Не все газы, растворяясь в нефти, одинаково влияют на ее плотность. С повышением давления плотность нефти значительно уменьшается при насыщении ее углеводородными газами (метаном, пропаном, этиленом). Плотность нефтей, насыщенных азотом или углекислотой, несколько возрастает с ростом давления.
Рост давления выше давления насыщения нефти газом также способствует некоторому увеличению ее плотности (рис. III.20, правая ветвь кривой). При снижении давления до точки начала выделения газа плотность недонасыщенной нефти уменьшается (правая ветвь кривых).
§ 11. ВЯЗКОСТЬ ПЛАСТОВОЙ НЕФТИ
Вязкость пластовой нефти почти всегда значительно отличается от вязкости сепарированной вследствие большого количества растворенного газа, повышенной пластовой температуры и давления.
При этом все нефти подчиняются следующим общим закономерностям: вязкость их уменьшается с повышением количества газа в растворе, с увеличением температуры; повышение давления вызывает некоторое увеличение вязкости.
Рис. 111.21. Схема зависимости вязкости пластовой нефти от давления.
Рис. III.20. Зависимость плотности пластовой нефти от давления и количества растворенного газа (по данным ВНИИ).
/ — ахтырская нефть при t = 70° С; 2 — но-водмитриевская нефть при t = 84° С.
<§
•с?
I
%
о?
«О
К | |||
^ \ |
.40 | ||
Температура, °С
Рис. III.22. Влияние растворенного газа и температуры на вязкость пластовой нефти (по X. М. Халилову). Величина давления насыщения нефти газом указана в начале каждой кривой.
6,0
0 25 50 75 100
Количество растворенного газа, м3/п3
Рис. II 1.23. Изменение вязкости бала-ханской нефти при насыщении ее газом.
Увеличение вязкости нефти с ростом давления заметно лишь при давлениях выше давления насыщения. До этого увеличение вязкости с ростом давления значительно перекрывается понижением ее вследствие влияния растворяющегося газа (рис. III.21). Зависимость вязкости нефти от количества растворенного газа и температуры для некоторых нефтей показана на рис. III.22 и 111.23.
Вязкость нефти зависит также от состава и природы растворенного газа. При растворении азота вязкость увеличивается, а при растворе-
нии углеводородных газов она понижается тем больше, чем выше молекулярная масса газа. Практически вязкость нефти в пластовых условиях различных месторождений изменяется от многих сотен мПа • с до десятых долей мПа • с (от нескольких пуаз до десятых долей сантипуаза).
В пластовых условиях вязкость нефти может быть в десятки раз меньше вязкости сепарированной нефти (например, новодмитриев-
ской — более 10 раз, ромашкин-ской — в 5,5 раза).
к | |||||
V | |||||
VI | |||||
N |
г | Л | |||
? |
э | > |
|||
п |
А | -О" |
10 15 20 ZS
Давление, МПа
30
Рис. III.24. Изменение вязкости ряда пластовых нефтей при понижении пластового давления (по данным ВНИИ).
1 — новодмитриевская нефть; 2 — ахтырская нефть; з — зыбзинская нефть; 4 — нефть Песчаного Умета; 5 — жирновская нефть.
Следует учитывать, что с понижением давления вязкость пластовой нефти непрерывно изменяется (рис. II 1.24). При отсутствии азота перелом на кривых зависимости вязкости от давления наступает в области, близкой к давлению насыщения. Если в растворе содержатся значительные количества азота, перелом кривой может не соответствовать давлению насыщения в связи с уменьшением вязкости нефти при выделении азота из раствора.
5*1
С
I'
I
<ч
Вязкость пластовой нефти определяется специальными вискозиметрами высокого давления по забойным пробам. При отсутствии экспериментальных данных она может быть оценена приблизительно по опытным зависимостям и графикам, если известны свойства дегазированной нефти, количество и состав растворенного в нефти газа [5, 23]. Для этого используются экспериментальные зависимости вязкости нефтей от их плотности и объема растворенного газа и пластового давления, составленные на основе анализа большого экспериментального материала.
В различных технологических процессах промысловой практики широко применяют искусственно приготовленные жидкости, обладающие структурно механическими свойствами (глинистые растворы, загущенные нефти и нефтепродукты, растворы полимеров и высоковязкие продукты лесохимической промышленности и т. д.).
§ 12. СТРУКТУРНО-МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА НЕНЬЮТОНОВСКИХ ЖИДКОСТЕЙ
Вязкость ньютоновских жидкостей зависит только от температуры и давления я касательное напряжение т, развивающееся в движущихся слоях жидкости
(рис. III.25), пропорционально градиенту скорости 4^-, т. е.
dy
Уравнение (III.72) записывается в форме, аналогичной закону упругости Гука, путем следующих преобразований
dv d ^~dy — ^ dy
где х — длина пути в направлении скорости движения v;
t — время.
dx
Величина — в (III.73) характеризует сдвиг у слоев (деформацию) и, еле-cty
довательно, у ньютоновских жидкостей Скорость сдвига пропорциональна касательному напряжению и обратно пропорциональна вязкости жидкостей
?=Л. (III.74) У
dt щ
Подвижная
У////Л/////////////////А
Уравнение типа (III.74), устанавливающее связь между напряжением и скоростью сдвига, называется реологическим уравнением.
Скорость V
Вязкость неньютоновской жидкости зависит не только от давления и температуры, но и от скорости деформации сдвига, от состояния жидкости (от времени ее нахождения в спокойном состоянии), конструктивных особенностей аппаратуры.
7777777777777777777777Щ Закрепленная
Рис. III.25.
Неньютоновские жидкости по свойствам подразделяются на три большие группы.
1. Жидкости, для которых скорость сдвига в каждой точке представляет некоторую функцию только напряжения сдвига в той же точке н не зависит от времени.
2. Жидкости, в которых связь между напряжением и скоростью сдвига зависит от времени действия напряжения или от предыстории жидкости (золи, высокодисперсные суспензии).
3. Упруговязкие жидкости, обладающие свойствами как твердого тела, так и жидкости, как вязкостью, так и сдвиговой упругостью. Частично проявляют упругое восстановление формы после снятия напряжения.
Неньютоновские жидкости с реологическими характеристиками, не зависящими от времени
Свойства этих жидкостей описываются реологическим уравнением
^ = /(т). (111.75)
В зависимости от вида функции / (т) эти жидкости разделяются на три вида: бингамовские пластики, псевдопластики и дилатантные жидкости.
Кривые течения для различных типов реологически стационарных неньютоновских жидкостей приведены на рис. III.26. Реологическая кривая 1 относится к бингамовскнм пластикам, в состоянии равновесия обладающим некоторой пространственной структурой и способным сопротивляться сдвигающему напряжению, пока оно не превысит величину тх предельного
напряжения сдвига. В следующие моменты (после достижения некоторой скорости сдвига) они начинают течь как жидкости. Для определения аномальной вязкости Г)а таких пластичных тел Ф. Н. Шведовым предложено следующее реологическое уравнение:
Tja = ЯХ + ^-,
где Е — модуль Юнга;
Тд — предельное напряжение сдвига; v — скорость деформации;
А, — период релаксации (определяет время, необходимое для «рассасывания» упругих напряжений, возникших в теле при постоянной деформации, к = ]ilE).
Уравнение Бингама, описывающее аналогичное вязко-пластичное течение, имеет вид
_ dy
Как следует из формулы (III.77), деформация системы начинается, когда касательные напряжения т достигают величины предельного динамического напряжения сдвига т0. Уравнение Бингама отклоняется от истинного закона течения при малых скоростях сдвига.
Уравнения (III.76) и (III.77) идентичны и обычно объединяются в одну формулу Шведова — Бингама
т = то + т) , (III.78)
где т0 — динамическое напряжение сдвига;
г] — пластическая вязкость, не зависящая от скорости сдвига и равная угловому коэффициенту линейной ча-
, .
сти зависимости / (т)
(см. рис. III.26). принимается вязкость некоторой
За эффективную вязкость пластичных тел ньютоновской жидкости, величина которой
т—Т0=Т)а
(111-76)
Рис. III.26. Основные виды реологических кривых.
1 — биологические пластики; 2 — псевдопла-етики; з — ньютоновские жидкости; 4 — ди-латантные жидкости.
(III.77)
dt
т0
(III.79)
+ Л-
'Пэф1
dy/dt dy/dt
Эффективная вязкость пластичных тел является переменной величиной.
Псевдопластики (реологическая кривая 2 на рис. III.26) характеризуются отсутствием предела текучести, а также тем, что эффективная их вязкость понижается с увеличением скорости сдвига. Псевдопластиками такие жидкости называют потому, что в определенном интервале напряжений они подчиняются уравнению Шведова — Бингама. Реологические кривые псевдопластиков обычно имеют две области, в которых эффективные вязкости постоянны. В области небольших значений эффективной вязкости наблюдается реологическая кривая, свойственная ньютоновским жидкостям. Пластическая вязкость г| системы в интервале между T]min и г|тах постоянна. Считается, что проявление псевдопластичности связано с ориентацией асимметричных частиц и молекул полимеров системы большими осями вдоль потока с возрастанием
скорости сдвига. Эффективная вязкость убывает с увеличением скорости сдвига до тех пор, пока сохраняется возможность ориентации частиц и молекул высоко-полимеров вдоль линий тока.
Дилатантные жидкости также относятся к телам, у которых отсутствует предел текучести, однако их эффективная вязкость в отличие от псевдопластиков повышается с возрастанием скорости сдвига. Такой тип течения характерен для суспензий с большим содержанием твердой фазы. Предполагается, что в покое жидкость равномерно распределяется между плотно упакованными частицами и при сдвиге с небольшой скоростью жидкость служит смазкой, уменьшающей тренне частиц. При больших скоростях сдвига плотная упаковка частиц нарушается, система расширяется и жидкости становится недостаточно для смазки трущихся поверхностей. Действующие напряжения в таком случае должны быть значительно большими.
Движение псевдопластиков и дилатантной жидкости аппроксимируется степенным законом зависимости касательного напряжения и модуля скорости деформации
где К — мера консистенции жидкости (с увеличением вязкости К возрастает); п < 1 — соответствует псевдопластикам; п > 1 — дилатантной жидкости.
В соответствии со степенным законом (II 1.80) происходит движение также полимерных материалов и термопластиков.
Неныотоновские жидкости, реологические характеристики которых
зависят от времени
Эффективная вязкость некоторых сложных жидкостей определяется не только скоростью сдвига, но и его продолжительностью. К ним относятся тиксо-тропные жидкости, консистенция которых зависит от продолжительности и величины скорости сдвига. При деформации таких жидкостей с постоянной скоростью сдвига структура ее постепенно разрушается и эффективная вязкость снижается со временем. Наряду с разрушением структуры происходит н процесс ее восстановления с возрастающей скоростью в связи с увеличением числа возможных новых связей и, когда скорости структурообразовання и разрушения сравняются, наступает состояние динамического равновесия. После исчезновения возмущений структура жидкости постепенно восстанавливается. Тиксотропные жидкости могут быть типа бингамовских пластичных тел, типа псевдопластиков и ньютоновских жидкостей. Под воздействием больших напряжений сдвига структура истинно тиксотропных веществ полностью разрушается и после снятия напряжений до начала восстановления они ведут себя как чистые жидкости. Тиксотропные вещества типа бингамовских пластиков не теряют полностью свойств твердого тела, хотя предел текучести со временем уменьшается, т. е. такого типа жидкости могут оказывать постоянное сопротивление сдвигу непосредственно после ее возмущения, так как в них сохраняется конечная величина напряжения сдвига.
После длительного стояния жидкости в покое первоначальная величина предела текучести восстанавливается. Для характеристики свойств (прочности) неразрушенной структуры, возникающей в глинистых, цементных и других суспензиях при покое и разрушающейся во время движения с низкими скоростями сдвига, вводится понятие статического напряжения сдвига 0. Величина 0 в отличие от т0 (см. формулу 111.78) зависит от времени нахождения суспензии в покое. С увеличением 0 обычно возрастает и т0, но это наблюдается не всегда.
Вязкоупругие жидкости обладают способностью к упругому восстановлению формы п вязкому течению. Если предположить, что деформация тела под действием касательного напряжения складывается нз двух видов — вязкой и упругой, то полная скорость сдвпга запишется так
dy 1 dx . т
(III.81)
dt G dt i] ’
где G — модуль сдвига;
¦-4- --скорость упругой деформации тела по закону Гука.
О at
Уравнение (III.81) описывает механические свойства одновременно упругого и вязкого жидкого тела, в котором результирующая деформация складывается из упругой части, пропорциональной касательному напряжению, и вязкой, пропорциональной производной от касательного напряжения по времени.
Если в некоторый момент деформирующая касательная сила перестала действовать, то в теле, которое является одновременно упругим и вязким, деформация исчезает постепенно. Закон, по которому убывает (релаксирует) напряжение в упруговязком теле после прекращения деформации, описывается уравнением
(111.82)
где t — время восстановления деформации.
Скорость релаксации характеризуется временем tr, в течение которого напряжение уменьшается в е раз (е 2,7).
(III.83)
Тело ведет себя как упругое, если время действия касательной силы оказалось малой величиной по сравнению с tr, тело проявляет себя как вязкое, если касательная сила будет действовать в течение времени большем, чем tr.
Для качественного решения задач поведения различных тел предложены пх механические модели. Например, упруговязкое тело можно представить последовательно соединенными пружиной и невесовым поршнем с отверстиями. При этом пружина отображает на модели упругие, а поршень — вязкие свойства тела. Жесткопластичное тело при напряжениях ниже предела текучести не деформируется и его моделью могут быть трущиеся площадки. Вязкопластичное тело Шведова — Бингама моделируется соединенными параллельно невесомым поршнем и трущимися площадками. Для отображения механических свойств высокополимеров используются сложные модели, состоящие из многих элементов 60.
Для получения реологических характеристик рассмотренных выше типов неньютоновских жидкостей применяются различные приборы. В вискозиметрах, представляющих собой ротационные устройства в виде соосных цилиндров, связь напряжения со скоростью деформации устанавливается путем приложения к образцу напряжения однородного сдвига и измерения соответствующего напряжения сдвига. Исследуемая жидкость помещается в зазор между цилиндрами. Один нз них приводится во вращательное движение с различной скоростью, а другой при этом испытывает закручивающее усилие, измеряемое в процессе опыта. Изменение крутящего момента (степени закручивания) в зависимости от частоты вращения цилиндра интерпретируется как связь между напряжением и скоростью сдвига.
Для каждого класса жидкостей применяется своя схема опыта и обработки опытных данных. Например, напряжения сдвига бингамовского пластика прп небольшом крутящем моменте, действующем на поверхность внешнего цилиндра, будут ниже предела текучести тх и течение в материале не возникнет. С повышением крутящего момента напряжение сдвига возрастает, причем на стенке внутреннего цилиндра тв всегда больше, чем для внешнего тн.
При тн < тх < тв течение возникает сначала только вблизи внутреннего цилиндра и предел текучести т1 будет достигаться на радиусе rt. С увеличением напряжения сдвига относительное смещение слоев жидкости распространяется по направлению к наружному цилиндру до установления равновесия.
Величины г| и т0 обычно рассчитываются графическим путем. Результаты опыта наносят в виде графика Дф = / (со) зависимости угла закручивания внутреннего цилиндра Дф от угловой скорости вращения со. Величина г) определяется как тангенс угла наклона прямолинейной частп кривой Дф = / (ш):
Дф^-дчр1 (ш.84)
1 со —- со
где m — константа прибора, определяемая с помощью эталонных жидкостей с известной вязкостью;
Дф" и Дф' — соответствующие углы закручивания динамометра прибора; со" и со' — угловые скорости вращения.
Прямолинейная часть графика при ее продолжении влево отсекает на оси Дф отрезок
Дф1 = ^°-.1п-^-, (III.85)
m гв ’
по которому определяют т0
То=Дф_т^ (Ш86)
1п^-
Гв
Для исследования реологических свойств жидкостей в условиях высоких давлений и температур существуют герметизированные вискозиметры.
Положительными качествами ротационных вискозиметров являются: компактность, небольшой расход жидкости, воспроизведение в среде равномерной скорости сдвига, доступность предварительного перемешивания жидкости при определенной скорости сдвига, легкость осуществления необходимого температурного режима, возможность определения многих реологических параметров (г), т0, 0, упругих и релаксационных параметров ненарушенной структуры). Недостатками этих вискозиметров являются: необходимость учета
концевого эффекта вблизи торца, не являющегося свободной поверхностью; малая их пригодность для исследования грубодисперсных суспензий и необходимость тщательной подготовки жидкостей к опыту (иначе результаты измерений оказываются не воспроизводимыми).
Капиллярные вискозиметры состоят из калиброванной капиллярной трубки определенной длины I радиуса R и устройств для приложения разности давлений и измерения скорости течения. Для определения т] и т0 строится кривая зависимости расхода q от давления р. Вычисления проводят по формулам Букингама
(Ш87)
где давление, при котором исследуемый раствор начинает двигаться в капилляре}
21т0
Р О т> •
Методы экспериментального изучения жидкостей с реологическими характеристиками других типов и используемые приборы подробно описаны в специальной литературе
Установлено, что нефти многих месторождений Советского Союза, содержащие значительное количество парафина, смол и асфальтенов, обладают структурно-механическими свойствами в пластовых условиях 61. Например, исследования, проведенные в Азиннефтехиме им. М. Азизбекова, позволили установить наличие предельного напряжения сдвига т и структурной вязкости у ряда нефтей Среднеазиатских республик при температурах, близких к пластовым. Нефти месторождений полуострова Мангышлак, содержащие значительное количество парафина и асфальто-смолистых соединений, способны выделять парафин при незначительном понижении пластовой температуры. Такие нефти, представляющие собой дисперсные системы, ведут себя как структурированные жидкости.
Структурно-механические свойства нефти в пластовых условиях пока изучены недостаточно. В литературе опубликованы противоречивые данные о зависимости структурных свойств нефтей от состава и количества растворенных в нефти газов, от величины пластового давления и других пластовых факторов.
По результатам исследований В. В. Девликамова в определенных условиях структурно-механические свойства нефти могут проявиться при пластовой температуре под влиянием асфальтенов нефти. Предполагается, что газообразные парафиновые углеводороды и азот, растворенные в нефти, оказывают флоккулирующее действие на асфальтены и вызывают частичную десольватацию мицеллы асфальтенов, что сопровождается образованием объемной структурной сетки, и нефть даже при температурах выше точки кристаллизации парафина приобретает структурные свойства. Интенсивность структурных свойств нефти зависит от содержания асфальтенов, количества растворенных парафиновых углеводородов и азота, от физических свойств пород. Структурные свойства обнаружены у нефтей, содержащих более 2% асфальтенов. С возрастанием концентрации асфальтенов предельное динамическое напряжение сдвига увеличивается. Из газообразных компонентов на структурно-механические свойства нефтей наиболее сильно влияет азот. По данным В. В. Девликамова и 3. А. Хабибуллина предельное динамическое напряжение сдвига в песчанике находится в квадратичной зависимости от концентрации азота. Менее интенсивно возрастает величина т0 при увеличении содержания в нефти метана и этана.
По данным азербайджанских исследователей величина т0 нефти практически не зависит от давления 62 (были исследованы нефти Узени, НПУ Киров-нефть и Лениннефть). Растворенный газ способствует значительному снижению предельного напряжения сдвига нефтей т0. Все же в пластовых условиях величина т0 нефти НПУ Кировнефти достигает 12 Па.
С повышением температуры резко снижается предельное напряжение сдвига и структурная вязкость смолистых и парафинистых нефтей. При температурах 50—50° С т0 исследованных нефтей Азербайджана практически равняется нулю.
Исследованиями установлено, что проводимость песчаников при фильтрации в них структурированных нефтей в значительной степени зависит от градиентов давления. При небольших величинах градиентов давлении проводимость песчаников может быть в десятки раз меньше, чем ири высоких пх значениях.
Низкие величины нефтеотдачи, быстрое обводнение скважин, неравномерность профилей притока, по-видимому, объясияется кроме влияния ирочих факторов также проявлением в ряде случаев структурно-механических свойств пластовых нефтей. Это вызывает необходимость усиления исследовательских работ для более глубокого изучения природы структурно-механических свойств нефтей в пластовых условиях, чтобы разработать иаучно обосноваииые и рациональные методы борьбы с отрицательным проявлением этого свойства нефти.
§ 13. ТЕРМОДИНАМИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ГАЗОВ И НЕФТЕГАЗОВЫХ СМЕСЕЙ
Теплофизические и термодинамические свойства газов и нефтегазовых смесей и пластовых систем в целом широко используются в теплотехнических расчетах. В последнее время в отечественной литературе появились данные о результатах исследования теплопроводности, теплоемкости, энтальпии и энтропии нефти, газа и нефтегазовых смесей месторождений Советского Союза *.
Теплоемкость. В термодинамике нефтяного пласта важную роль играют изохорные и изобарные процессы.
Теплоемкость при постоянном объеме Су и при постоянном давлении Ср характеризуется соотношениями
с (III.88)
К = CP-CV = R,
где К — показатель адиабаты;
R — газовая постоянная.
Теплоемкость нефти с растворенным газом зависит от давления, температуры и количества растворенного газа. В табл. III.3 приве-
Таблица II 1.3 Значения Ср для газов, нефти и нефтегазовых смесей
Среда |
Температура, °С |
Давление, МПа |
Теплоемкость, кДж |
кг-град | |||
Пластовая однофазная нефть..... Нефтегазовая смесь (содержащая от 10 | 4^ О •I- 00 о | о СО о | 1,884 4- 2,763 |
до 90% газа по весу)........ |
40 -г- 80 | 0,1 -Н 30 | 0,801* -т- 3,169 |
Пластовый газ............ | 40-н 80 |
0,1-30 | 2,612 н- 3,584 |
* По другим данный,
опубликованным в литературе, значения
С.} для однофазной нефти находятся
в пределах 2,118—3,169 —КДЖ
.
кг-град
дены значения Ср для газов, нефти и нефтегазовых смесей, полученные Ю. А. Балакировым. Теплоемкость жидкостей и газов значительно выше теплоемкости горных пород (см. гл. II, § 6). Величина Ср пластовых нефтей меньше, чем для газа и нефтегазовых смесей.
Изобарная теплоемкость с увеличением температуры и давления возрастает и является практически линейной функцией этих величин. При этом изменение температуры оказывает на величину большее влияние, чем изменение давления (подробнее об этом см. в цитированной выше книге Ю. А. Балакирова).
При термодинамических расчетах рассматриваются, кроме величин Ср и Су газов и нефтегазовых смесей, также и двухфазная эффективная теплоемкость, характеризующая одновременно пористую среду пласта и насыщающую его жидкость63, которая определяется по формуле
Сп — трСр-\-С,
где m — пористость породы; р — плотность жидкости;
Ср — теплоемкость жидкости;
С — теплоемкость пористой среды.
В табл. II 1.3 приведены опытные данные о теплоемкости нефти, нефтегазовых смесей и пластового газа, определенной в условиях пористой среды коллектора. Следует, однако, отметить, что по результатам анализа экспериментальных данных и сведений, опубликованных в литературе по величине Ср, проведенного Ю. А. Балакировым, независимо от качественного и количественного состава пластовых нефтей и газов, а также их производных, значения однофазной (вне пористой среды пласта) и двухфазной изобарной теплоемкости находятся в пределах одного и того же порядка величин. Это относится к нефтегазовым смесям с параметрами, указанными в табл. III.3.
Теплопроводность % наиболее распространенных в инженерной практике жидкостей и газов изменяется в следующих пределах 64:
Газы 0,00166* -н 0,1163 Вт/(м-град.).
Жидкости 0,01163 -т- 1,163 Вт/(м-град.).
Теплопроводность пластовых систем зависит от многих факторов — минералогического состава, плотности, структуры и возраста пород, температуры, давления, нефтеводогазонасыщенности, а также от свойств пластовых жидкостей и газов. Поэтому коэффициент эффективной теплопроводности двухфазной системы Яэ, найденный по объемным или массовым долям отдельных составляющих пластовой системы и по значениям теплопроводности компонентов, может сильно отличаться от истинного.
Теплопередача в реальных пластах осуществляется вследствие теплопроводности пород, пластовых жидкостей и газов, а также конвективным переносом тепла. Последний возникает вследствие перемещения жидкостей и газов в пористой среде при их фильтрации и значительно влияет на процессы теплообмена в пласте. По результатам измерений Ю. А. Балакирова в условиях реальной залежи (Песчаный-море) теплопроводные свойства пород при фильтрации и при различных значениях р и Т изменяются в следующих пределах:
Коэффициент теплопроводности X = 14,92 -=- 82,73 Вт/(м-град.).
Коэффициент температуропроводности а = 0,012 -10_3—
0,0555-10-Зм2/с.
Энтальпия и энтропия пластовой нефти и газа
Энтальпийные и энтропийные диаграммы применяют в расчетах соотношения энергий при переходе вещества из одного состояния в другое; при определении изменения температуры в процессе расширения газов; при анализе различных явлений и процессов, происходящих во время фильтрации углеводородов в пласте; при их транспорте и переработке.
При изучении термодинамических процессов, происходящих в процессе фильтрации в пористой среде жидкостей и газов, желательно знать термодинамические характеристики в целом для пластовой системы. Однако строгое отображение термодинамического состояния каждого компонента пласта в отдельности является проблемой очень сложной. Поэтому на практике определяют лишь термодинамическое состояние нефти и газа, принимая коллектор за инертную тепловую емкость.
Изменения энтальпии и энтропии газов в зависимости от давления и температуры приведены в справочной литературе в виде графиков и таблиц [211.
На рис. III.27 и III.28 приведены графики энтропии S и энтальпии Н углеводородных газов в функции приведенных давлений рпр и температур Тпр.
Энтальпия и энтропия нефти и нефтегазовой смеси в пластовых условиях изучены слабо. Пределы их изменений для некоторых месторождений при различных температурах и давлениях приведены в табл. III.4 (см. цитированную выше книгу Ю. А. Балакирова). Из этой таблицы следует, что с увеличением температуры и давления значения Н и S нефти, газа и нефтегазовых смесей возрастают. При этом более значительно энтальпия и энтропия увеличиваются у газа. Величины Н и S пластовой нефти (при одинаковых р н Т) больше, чем для дегазированной нефти. Значения Н и S при всех прочих равных условиях возрастают с увеличением содержания газа в потоке.
Рис. III.27. Кривые энтропии S в ккал/кг•град, углеводородных газов в функции приведенных давлений рПр и температур Г пр.
05 Co Со
Рпс. III.28. Кривые
H—H°
vjo^n.jCisco*'. t\j •*» «л ©» -si c© to
энтальпии —--
* кр
углеводородных газов в функции приведенных давлений рпр и температур Тпр. Здесь Н — энтальпия в ккал/кмоль при данных р и t\ П° — энтальпия при р — = 0,1 МПа и t = = 0° С.
CO
Ol
Термодинамические свойства пластовых нефтегазовых систем при различных Тар для некоторых месторождений СССР п США
(по данным разных исследователей)
Среда |
Месторождение |
Параметры нефтегазового потока мини мум} м аксим у м | |||
температура, °С | давление, МПа | энтальпия Н, ккал/кг | эптропня S, ккал/(кг-град.) | ||
Нефть | Долинское (СССР) Дегазированная нефть До-мингуец (США) Кеттлмен Хиллз (США) | 21,1 104.4 21,1 104.4 37,8 | 2,0 20 0,2 21,06 0,407 | 10 112 2,23512 23,02328 11,42 | 0,034 0,296 0,1181 0,12915 0,03801 |
104,4 | 21,06 | 54,054 | 0,14405 | ||
Нефте газовая смесь |
Кеттлмен Хиллз (США) а) 5,6% газа в смеси б) 10,94% газа | 37.8 104.4 37.8 104.4 |
4.5 21 4.5 21 | 7,6 40.8 9.8 42 | 0,0244 0,108 0,0315 0,111 |
Газ |
Долинское (СССР) Домингуец (США) | 41 109 21,1 104,4 | 4,58 |
1,90 | 0,01 |
32,0 2,808 21,06 |
299,870 62,9614 101,3588 |
0,785 0,3804 0,3201 |
§ 14. ИССЛЕДОВАНИЕ СВОЙСТВ ПЛАСТОВЫХ НЕФТЕЙ
Глубинные пробы пластовой нефти извлекают с забоев нефтяных скважин специальными пробоотборниками. Разработано много конструкций приборов для отбора нефти 127, 28]. На рис. III.29 приведена схема одного из пробоотборников (изображен с открытыми клапанами). При подготовке к спуску нижний клапан открывают деревянным штоком, вводимым в отверстие пробоотборника снизу, а верхний клапан отжимают в нижнее положение через специальное отверстие, имеющееся в теле пробоотборника. При этом игла 15 верхнего клапана 1 раздвигает шарики 6, муфта 7 упирается в них внутренними выступами и нижний клапан 5 остается открытым. Верхний клапан удерживается в открытом положении рычагом 3, упирающимся в шток 4 верхнего клапана. При спуске в скважину полость пробоотборника промывается нефтью. Часовой механизм 10 вращает валик 11, соединенный с рычагом 3, который, поворачиваясь вокруг оси, соскальзывает со штока 4, и верхний клапан под действием пружины 14 закрывается. При этом игла 15 выходит из шарикового замка, .муфта 7 освобождается и нижний клапан 5 закрывается. Для установки необ-
ходимон выдержки времени вал привода ходовой ганки 12 вращают за фрикцион, отсчитывая угол поворота по стрелке и шкале времени.
На забое пробоотборник выдерживают с открытыми клапанами в течение 10—20 мин, чтобы нефть в нем полностью соответствовала пластовой. Отбирать глубинные пробы лучше на самой ранней стадии разработки месторождений.
Методика отбора пробы зависит от условий эксплуатации залежи. Если пластовое давление намного превышает давление насыщения, отбор качественной пробы не вызывает затруднений. При забойных давлениях ниже давления насыщения, когда газ из нефти выделяется только в призабойной зоне (в области воронки депрессии), перед отбором пробы изменяют режима работы скважины так, чтобы забойное давление было при новом режиме выше начального давления насыщения. Нефть, отобранную пробоотборником, переводят в специальные контейнеры для транспортировки в лабораторию.
Если давление в нефтяном пласте ниже давления насыщения, пробы пластовой нефти, соответствующие начальным условиям в залежи, приготовляют искусственно, смешивая нефть и газ в необходимых пропорциях.
Установка АСМ-300М для исследования пластовых нефтей
Комплекс приборов АСМ-300М (рис. II 1.30) применяется для проведения опытов по разга-зированию нефтей, по определению зависимости «давление — объем» газонефтяных смесей при различных температурах (р, V, Т — соотношения), определению вязкости пластовой нефти и исследованию температуры начала кристаллизации парафина. По данным этих опытов можно подсчитать давление насыщения и коэффициент сжимаемости, определить газо-содержание, плотность, объемный коэффициент и усадку, коэффициент растворимости газа в нефти.
Опыты, связанные с изменением объема нефти и нефтегазовой смеси, проводятся при помощи пресса 1, представляющего собой
Рис. III.29. Схема пробоотборника.
1 — верхний клапан;
2 — седло верхнего клапана; 3 — рычаги спускного механизма; 4 —> шток верхнего клапана; 5— нижний клапан; 6 — шарики замка; 7 — муфта замка; 8 —седло нижнего клапана; 9 — пружина; 10 — часовой механизм; 31 — валик;
12 — ходовая гайка;
13 — штифт; 34 — пружина; 35 — игла верхнего клапана; 16 «- -
втулка замка.
толстостенный цилиндр, в котором передвигается поршень. Проба нефти в пресс переводится из пробоотборника 7 или специального контейнера при помощи приборов блока перевода пробы, состоящего из жидкостного насоса 13, промежуточной емкости 14 и бачка 11. Насос нагнетает масло из бачка 11 в верхнюю часть промежуточной емкости,
Рис. III.30. Схема установки АСМ-300М для исследования пластовых нефтей.
1 — измерительный пресс; 2 — усилитель (к вискозиметру ВВДУ); з — виско-виметр ВВДУ; 4 — вакуумметр; 5 — вакуумловушка; в — вакуумнасос; 7 — пробоотборник; 8 — качалка для раскачивания пробоотборника; 9 — манометр; 10 — термостат; 11 — напорный бачок; 12 — манометр; 13 — насос жидкостный; 14 — промежуточная емкость.
заполненную соленой водой, которая через вентиль нижней переводной головки поступает в пробоотборник. Проба нефти через вентиль верхней переводной головки поступает в трубопровод и через манифольд в пресс. (Верхний клапан пробоотборника при этом поддерживается в открытом состоянии при помощи специального штока.) Плунжер пресса выдвигается с такой же скоростью, с какой насос вытесняет нефть из пробоотборника. Плунжер передвигается электродвигателем через червячный редуктор или ручным приводом. Аналогичным способом пробу нефти можно вытеснить в вискозиметр 3.
Полезная емкость пресса 200 см3, максимальное давление 30 МПа. Объем газонефтяной смеси, находящейся внутри пресса, измеряют по линейной неподвижной шкале с точностью до 1 см3 и по вращающемуся лимбу с точностью до 0,02 см3. Рабочая температура (максимальная) 100° С.
Для управления и автоматического регулирования процессов исследования аппаратура снабжена блоком автоматики и регулирования, т. е. комплексом пускорегулирующей аппаратуры (реле, магнитные пускатели, вариатор, предохранители). Блок управления расположен на специальном щите и представляет собой панель, на которой смонтированы устройства (кнопки управления, выключатели) и сигнальная аппаратура. Исследуемая проба перемешивается складывающей мешалкой. Напряжение на статор привода мешалки подается через вариатор (автотрансформатор JIATP), регулирующая ручка которого выведена на лицевую сторону блока автоматики.
Рис. III.31. Схема устройства вискозиметра высокого давления.
1 — проходной штуцер;
2 — соленоидная катуш
ка; з — железный сер-дечник; 4 — стальной
шарик; о — рубашка
термостата; 6 — калиброванная трубка; 7 — толстостенный цилиндр; 8 — индуктивные катушки; 9 — проходной вентиль.
Объем газа, выделившегося из нефти при различных давлениях, измеряется специальной бюреткой (не показана на рис. III. 30), куда газ выдавливается из пресса через манифольд при ходе плунжера вверх. Все трубопроводы и приборы до заполнения пробой нефти освобождаются от воздуха с помощью вакуумна-соса 6.
Определение физических
свойств нефти. Рассмотрим методику определения некоторых параметров пластовых нефтей: вязкости, давления насыщения, коэффициента сжимаемости нефти.
Вязкость определяется с помощью вискозиметра высокого давления (ВВДУ) по времени качения шарика (рис. III.31) внутри немагнитной трубки 6, заполненной исследуемой нефтью или пластовой водой. В верхнем положении шарик удерживается соленоидной катушкой 2, образующей с сердечником 3 электромагнит. В нижней части цилиндра установлены индуктивные катушки 8, соединенные
с усилителем и электрическим секундомером. При включении секундомера автоматически отключается электромагнит и шарик начинает падать в исследуемой жидкости. Дойдя до нижней части трубки, он попадает в поле индуктивных катушек 8 и создает дополнительную электродвижущую силу, под действием которой срабатывают реле, разрывающие электрическую цепь секундомера. При повторном опыте шарик возвращают в верхнее положение поворотом вискозиметра.
[А = Т (рш рж) К,
где ц — абсолютная вязкость;
т — время качения шарика;
Рш 11 Рж — плотность шарика и жидкости;
К — постоянная вискозиметра, определяющаяся для каждого вискозиметра калибровкой. Зависит эта постоянная от размеров шарика и трубки и от угла его наклона.
Для калибровки используют жидкости с известной вязкостью. ВВДУ предназначен для определения вязкости пластовых нефтей
и вод от 0,5 мПа-с и более при давлении до 50 МПа и температуре до 80° С.
Рис. III.32. График зависимости приращения объема системы от давлеиия.
Давление насыщения, коэффициент сжимаемости и другие параметры определяют по зависимости между давлением и объемом нефти. Опыт проводится путем расширения пробы нефти, находящейся в полости пресса. Давление снижают ступенями до выделения некоторого количества газа из нефти. С момента начала выделения газа темп падения давления замедляется. Давление пасыщения определяют по графику зависимости приращения объема системы от давления (рис. III.32). Началу выделения газа из нефти соответствует точка А перелома кривой.
По зависимости между объемом нефти и давлением в области выше давления насыщения сравнительно просто подсчитывается и коэффициент сжимаемости нефти Рн.
6 =^К-
VAp -
Объемный коэффициент, газосодержание и плотность пластовой нефти определяют по данным, полученным при однократном разга-зировании пластовой нефти. При опыте из пресса выпускается некоторое количество пластовой нефти в предварительно взвешенный стеклянный сепаратор, где газ отделяется от нефти. Объем выделившегося газа Vr измеряют бюреткой, предварительно заполненной соленой водой.
Объем FAer дегазированной нефти определяется по массе и плотности нефти, находящейся в сепараторе. Объем Vш в пластовых условиях находят по измерительной шкале пресса вычитанием отсчетов по шкале пресса до (Nx) и после (N2) выпуска из него нефти:
71И = ЛГ1-ЛГ,.
По результатам опыта рассчитываются соответствующие параметры: объемный коэффициент Ъ = FnjI> н/^дег. н! газосодержание
G = F^/iWnj,н, где FJ. — объем выделившегося газа, приведенный к стандартным условиям; плотность пластовой нефти рпл н = — МПЛ' н/^пл. н» где Мпл. н — масса пластовой нефти (равна сумме масс сепарированной нефти и выделившегося газа).
Подробно методика определения характеристик пластовой нефти описана в специальных руководствах по анализу нефтей в пластовых условиях [27].
Кроме аппаратуры АСМ-300М для исследования свойств нефтей и их изменений в зависимости от пластовых условий используются различные приборы, созданные научно-исследовательскими институтами и лабораториями. Физические свойства нефтей находятся в тесной связи с их электрическими, акустическими и другими параметрами. Принцип действия приборов для оценки свойств нефтей основан на измерении упомянутых характеристик. Существует много типов разнообразных малогабаритных пробоотборников, портативных установок для исследования пластовых нефтей, установок для анализа и свойств в полевых условиях и т. д. По всем зтим вопросам необходимо обращаться к специальной литературе.
§ 15. ИЗМЕНЕНИЕ СВОЙСТВ НЕФТИ В ПРЕДЕЛАХ НЕФТЕНОСНОЙ ЗАЛЕЖИ
Физические свойства нефти и ее состав в пределах одного и того же пласта не остаются постоянными. Свойства нефти изменяются в основном с глубиной погружения пласта. При этом иногда наблюдаются общие закономерности их изменения, характерные для многих месторождений.
1. В залежах, не имеющих выхода на поверхность и окруженных краевой водой, плотность нефти и содержание в ней смол возрастают с глубиной залегания.
2. Вязкость нефти в пласте увеличивается от купола складки к крыльям.
3. Давление насыщения газом и количество растворенного газа в единице объема нефти уменьшаются по направлению к водо-нефтя-ному контакту.
4. Объемный коэффициент нефти уменьшается к крыльям складки.
В зависимости от структурных особенностей и строения залежи,
наличия выходов пластов на поверхность и свойств пластовых систем закономерности изменения свойств нефти по пласту могут иметь другой и более сложный характер. Необходимо с самого начала разработки месторождения исследовать пробы нефти, отобранные из различных частей залежи.
Состав растворенного в нефти газа и его количество в различных частях залежи также не одинаково. В приконтурных частях в нефти содержится меньше азота и легких углеводородов.
Особо резко изменяются свойства нефти в залежах с крутыми углами падения пластов. Известны залежи, в которых давление насыщения в краевых частях более чем в два раза меньше, чем в купольной зоне. Вязкость нефти в центральной части месторождения может быть меньше вязкости нефти, залегающей на крыльях.
Причинами изменения свойств нефти по площади месторождения являются геологические и структурные особенности строения залежи; наличие выходов пласта на поверхность; химические, бактериологические, физико-химические и другие процессы, происходившие или продолжающиеся в пласте. Предполагается, например, что некоторое изменение свойств нефти в приконтурной части пласта обусловливается растворением в краевой пластовой воде наиболее легких компонентов нефти.
Увеличение плотности нефти от свода к крыльям объясняется, по-видимому, окислительными процессами (за счет растворенных в воде сульфатов), происходящими в приконтурной зоне. Особенно сильно такие процессы сказываются на составе нефти в залежах, обнажающихся на поверхности. При этом пределы распространения окислительных процессов вглубь пласта зависят от строения и возраста залежи. При выходе пласта на поверхность на свойства нефти влияет ее дегазация. Кроме того, свойства нефти зависят от температуры, изменяющейся с глубиной, и расслоения углеводородов под действием силы тяжести. В нефтеносных пластах из-за наклонного залегания может быть большая разница в высотах между отдельными точками залежи. Однако по данным А. Ю. Намиота изменения свойств нефти в залежи нельзя объяснить только влиянием температуры и действием силы тяжести.
JI. Г. Гурвич считал, что свойства нефти изменялись при фильтрации ее по пласту в процессе миграции, сопровождающейся некоторым осветлением нефти вследствие адсорбции тяжелых компонентов в крыльевых частях структуры.
Некоторые исследователи считают, что большое несоответствие свойств и состава нефти в различных частях структуры объясняется нарушением термодинамического равновесного состояния нефти, сохранившегося со времен образования залежи. Это предположение подтверждается данными расчетов процессов диффузии. Доказано, что если бы выравнивание свойств нефти в пласте происходило только вследствие диффузии, то время, необходимое для установления равновесного состояния в залежи длиной 5—10 км, вполне сравнимо с геологическими периодами.
В связи с изменчивостью свойств нефти по залежи необходим статистический подход к определению средних ее параметров. Интересный опыт такой оценки для месторождений Татарии проделан И. М. Амерхановым. Результаты исследования пластовых нефтей Ромашкинского и Ново-Елховского месторождений, отобранных соответственно из 110 и 40 скважин, были сгруппированы им по 5, 10, 15, 20 и т. д. скважинам, равномерно расположенным по площади месторождений. При этом находились средние значения параметров нефти для каждой группы скважин и среднеквадратические отклонения полученных средних их значений по группам от среднего значения по всем скважинам. По данным опыта с увеличением исследованных скважин более 20 дальнейшее возрастание их не повышает точность определения.
§ 16. ФОТОКОЛОРИМЕТРИЯ НЕФТИ
Дополнительным методом исследования изменения свойств нефти по залежи является фотоколориметрия х, которая основана на определении степени поглощения света исследуемым раствором (интенсивности окраски его) с использованием фотоэлементов и гальванометра [8].
Рис. III.33. Зависимость интенсивности прошедшего через раствор светового потока от толщины поглощающего слоя.
Колориметрические свойства нефти зависят от содержания асфальто-смолистых веществ.
Вместе с изменением содержания последних в нефти изменяются вязкость, плотность и другие свойства. Поэтому по изменению колориметрических свойств нефти можно судить и об изменении других ее параметров.
Если световой поток падает на кюветку с раствором, то часть потока поглощается жидкостью, а другая проходит через кюветку. П. Бугером и И. Ламбертом установлен закон, согласно которому слои вещества одинаковой толщины при прочих равных условиях всегда поглощают одну и ту же часть падающего на них светового потока. Это означает, что при прохождении светового потока, например, с начальной интенсивностью в 100 единиц последовательно через несколько слоев раствора одинаковой толщины с потерей каждый раз половины интенсивности, то из первого слоя выйдет поток интенсивностью 50 единиц, из второго в 25 единиц и т. д. Следовательно, графическая зависимость между интенсивностью светового потока, прошедшего через слои различной толщины, и размерами этих слоев имеет вид, представленный на рис. III.33.
Уравнение этой линии будет
/, = / „е-*', (111.89)
где It — интенсивность светового потока после прохождения через раствор;
1 Л яликов Ю.С. Физико-химические методы анализа. М., изд-во «Химия», 1964. Временная инструкция по применению фотоколориметрии добываемых нефтей для решения геолого-промысловых задач. Вугульма, изд-во ТатНИИ, 1965.
/0 — интенсивность падающего светового потока;
I — толщина слоя;
К — коэффициент поглощения.
Из (III.89) следует, что отношение интенсивности светового потока, прошедшего через слой раствора, к интенсивности падающего светового потока не зависит от абсолютной интенсивности падающего светового потока.
По закону Бера коэффициент К пропорционален концентрации поглощающего вещества
К = КспС, (III.90)
где С — концентрация вещества;
Ксп — коэффициент светопоглощения.
С учетом формулы (III.89) и (III.90) уравнение основного закона колориметрии — закона Бугера — Ламберта — Бера запишется в виде
It=I0e~K спс/. (111.91)
Отношение интенсивности It прошедшего светового потока к интенсивности 70 падающего потока называется коэффициентом прозрачности т или светопропускания
т = = (III.92)
Jo
Величина т, отнесенная к толщине слоя в 1 см , называется коэффициентом светопропускания.
Логарифмы величины, обратной светопропусканию, называются оптической плотностью D:
D = Ig-^lg^- (III.93)
или
D = 0,4343 • In 4s- > U
(111.94)
7f = /„ • e °’4343 Из (III.91) и (III.94) получим
KrnCl °
0,4343 ’ D
(III.95)
K„
0,4343- С-I •
т. e. размерность коэффициента светопоглощения
= см" •
Единицу светопоглощения можно определить из соотношения (III.95):
1(Ясп) = 1пА пли ? = е.
Следовательно, за единицу /?сп принимается коэффициент свето-поглощения такого вещества, при пропускании света через слой в 1 см которого интенсивность светового потока уменьшается в е (2,718) раз.
Коэффициент светопоглощения является параметром, не зависящим от концентрации и толщины слоя раствора. Он представляет собой постоянную величину, которая зависит от длины волны падающего света, природы растворенного вещества и температуры раствора. Ксп нефтей быстро уменьшается с увеличением длины волны света.
&---
I
Рис. III.34. Схема фотоколориметра ФЭК
Л — лампа; Зг и 32 — зеркало; С, и С2 — светофильтры; А\ и А2 — кюветки; Фх и Ф*— фотоэлементы; Д — щелевая диафрагма; К — нейтральный клин; Г — гальванометр.
Коэффициент светопоглощения определяется при помощи фотоколориметра. На рис. III. 34 приведена схема фотоколори-
которого основан на уравнивании двух световых пучков при помощи переменной щелевой диафрагмы. Поток света от лампы Л, пройдя светофильтры и С2 и кюветы Ах и А2, попадает (отразившись от зеркал и 32) на фотоэлементы Фг и Ф2, включенные по дифференциальной схеме «компенсирующей ток». При равенстве освещенностей обоих фотоэлементов токи от них в цепи гальванометра компенсируются и стрелка стоит на нуле, освещенности фотоэлемента Ф2 Д, ширина которой меняется
Для усиления или ослабления используется щелевая диафрагма во время вращения связанного с ней барабана, а для изменения освещенности фотоэлемента Фг применяется фотометрический нейтральный клин К. С диафрагмой соединены два отсчетных барабана, имеющих по две шкалы — коэффициента светопропускания (т) и оптической плотности D. При опытах измеряется оптическая плотность чистого растворителя и исследуемого раствора нефти в бензоле, толуоле, четыреххлористом углероде или керосине. Практически для определения оптической плотности раствора измеряется интенсивность 10 светового потока, прошедшего через кюветку длиной I с чистым растворителем и интенсивности It потока, прошедшего через кюветку той же длины
I с раствором нефти. Уравнивание фототоков осуществляется по показанию гальванометра изменением ширины щели диафрагмы, соединенной с отсчетными барабанами, градуированнымн в единицах оптической плотности и процентах светопропускания.
Концентрацию нефти в растворителе выбирают равной 0,5—1,5% с учетом толщины кюветки I таким образом, чтобы обеспечивались наименьшие погрешности при определении оптической плотности на фотоколориметре (D = 0,3—0,7).
Как уже упоминалось коэффициент светопоглощения зависит от содержания асфальтенов и смолистых веществ в нефти. В свою очередь от концентрации последних зависят плотность, вязкость и другие свойства нефти. Это означает, что по коэффициенту светопоглощения нефтей различных скважин можно судить о степени неоднородности свойств нефти в залежи.
По изменениям Ксп со временем удается получить данные о процессах, происходящих в пласте при его разработке. Например, систематические результаты измерения Ксп можно использовать для решения геолого-промысловых задач: определения направления и скорости перемещения нефти в залежи; оценки дебита отдельных пластов в скважинах, вскрывших одним фильтром несколько пластов, определение пласта, в котором образовалась трещина при гидроразрыве; контроль за эффективностью дострела новых пластов; проверка результатов ремонтных (изоляционных работ); выявление изменений в работе отдельных пластов при изменении режима работы скважин и т. д. Методика этих исследований подробно описана в специальной литературе *.
Фотоколориметрические исследования быстро развиваются и совершенствуются.
Предложен способ измерения Ксп неразбавленных пластовых нефтей 65. Для этой цели используется инфракрасная область спектра, так как известно, что чем больше длина волны, тем меньше оптическая плотность D.
ФАЗОВЫЕ СОСТОЯНИЯ УГЛЕВОДОРОДНЫХ СИСТЕМ S 1. ВИДЫ ФАЗОВЫХ ПРЕВРАЩЕНИИ
В нефтепромысловой практике встречаются различные виды фазовых переходов вещества — испарение, конденсация, плавление и др. Наиболее же часто промысловому инженеру приходится иметь дело с фазовыми превращениями растворов. В системе, находящейся в условиях какого-либо фазового перехода, могут сосуществовать в термодинамическом равновесии одновременно две или несколько различных фаз. Условиями равновесия фаз являются равенство температур и давлений во всех частях системы. Кроме тиго, при постоянных температуре и давлении должны быть равными химические потенциалы соприкасающихся фаз. В многокомпонентных системах условия равновесия фаз наступают, когда химические потенциалы данного компонента во всех фазах системы, находящейся в равновесий, становятся равными между собой.
Все фазовые переходы подразделяются на два вида — первого и второго рода.
Простейшими примерами фазовых переходов первого рода являются испарение, плавление. При фазовых превращениях такого рода изменяется объем системы и поглощается (или выделяется) количество теплоты, которое называется скрытой теплотой перехода. Существование теплоты перехода указывает на изменение энтропии системы. В процессе испарения вещество поглощает теплоту. Его энтроппя в газообразном состоянии при данных давлении и температуре больше, чем в жидком. Следовательно, при фазовом переходе первого рода изме-. ияются объем и энтропия вещества. Характеристику фазового перехода первого
?ода (эквивалентную описанной выше) можно дать с помощью функции Гиббса, [ифферепциальное ее выражение (см. гл. III, § 3) будет
dG = —SdT + Vdp, (IV.1)
Таким образом, первые производные функции Гиббса — удельный объем V и удельная энтропия S при фазовых переходах первого рода изменяются скачкообразно (рис. IV.1).
При фазовом переходе второго рода тепловые эффекты отсутствуют. Энтропия и объем системы изменяются непрерывно. Не только функция Гнббса, но-в ее первые производные остаются непрерывными (рис. IV.2).
Фазовый переход второго рода непрерывен в том смысле, что состояние тела меняется непрерывно. Однако симметрия в точке перехода нарушается скачком, по которому можно указать принадлежность вещества к той или иной фазе. Если в точке фазового перехода первого рода в равновесии находятся тела В двух различных состояниях, в точке перехода второго рода состояния фаз совпадают. Не непрерывно (скачкообразно) изменяются при фазовых переходах Второго рода теплоемкость Ср, сжимаемость Рг, температурный коэффициент расширения ат.
й_ * ( dV\ - 1 (dV\ Рт-_Т\врЛ-: ат~1г\дТ)Р'
Учитывая, что
Энтропия
(ве\
Рис. IV.2.
дЮ аг* ’»
дЮ
яаидем
Об ten
GP ( dS\ д Г /gg\~|
Т \ дТ )р дТ L \дТ )PJP
pTF=-(i^-)T=—0F [( аг)т]г_ 5ря
аТУ~\дТ )р дт\\др)т1 дТ-др-
Следовательно, при фазовых переходах второго рода вторые производные от функции Гиббса скачкообразно изменяются. Примерами фазового перехода второго рода могут быть превращение одной кристаллической модификации вещества в другую, проводника в сверхпроводник и т. д. При этом скачкообразного изменения состояния тела не происходит. Непрерывно изменяется расположение атомов в кристалле, в результате чего возникает новая модификация вещества.
В процессе исследований В. А. Каревским метастабильных состояний нефтегазовых растворов последние в области, близкой к давлению насыщения, оставались в макроскопическом понимании однородными и удовлетворяли условиям для преобразований второго рода — первая производная функции Гиббса (удельный объем) оставалась непрерывной
Скачок испытывала вторая производная функции Гиббса (сжимаемость)
Такие результаты можно объяснить статистико-термодинамической теорией фазовых переходов, развитой в трудах В. К. Семенченко х. Фазовые переходы второго рода связаны с флуктуациями различных физических величин, характеризующих состояние вещества (температуры, давления, концентрации, плотности и т. д.). В обычных условиях флуктуации малы и не могут значительно’ повлиять на такие свойства и параметры систем, как энтропия, внутренняя энергия, объемы и т. д., которые являются характеристическими функциями или их первыми производными. Но флуктуации влияют на характер изменения величин, являющихся вторыми производныыи термодинамических функций — теплоемкости, сжимаемости и т. п. С ростом флуктуаций изменяются соответствующие величины при незначительном увеличении или уменьшении определяющего параметра (давления в случае сжимаемости, температуры в слу ¦ чае энергии и энтропии и т. д.). В статистической термодинамике эта связь выражается следующим соотношением
[/(«)]*-[/(ft)]*
02z
(IV.5)
КТ
где z — характеристическая функция; 0г — внешняя сила;
I/ (<?i)l66 — I/ (<?;)]2 — среднее значение флуктуации соответствующей величины;
К — постоянная Больцмана;
Т — абсолютная температура.
Система устойчива при малых флуктуациях. С возрастанием флуктуаций (вследствие уменьшения давления, увеличения температуры) устойчивость уменьшается, увеличиваются значения вторых производных термодинамических функций (обратных величин, характеризующих устойчивость) система переходит в микрогетерогенное состояние (т. е. вблизи точки перехода вещество приобретает дисперсное строение). Максимального развития микрогетерогенность достигает в точке фазового перехода второго рода. И фазовый переход этого вида по физической сущности сводится, таким образом, к микрофазовым переходам первого рода, пропсходящим в системе в области перехода второго рода.
Нефть, пластовый газ и газоконденсатные системы представляют собой смесь сложного состава и поэтому, как мы увидим далее, закономерности фазовых превращений смесей углеводородов имеют свои особенности и отклонения от закономерности фазовых переходов однокомпонентных (чистых) веществ. Это относится также и к преобразованиям нефтей в метастабильном состоянии. Установлено, например, что фазовые превращения нефтей в этой области имеют признаки, свойственные не только чисто фазовым переходам второго рода. В некоторых экспериментах В. А. Каревского, сопровождающихся интенсивными преобразованиями структуры нефти, наблюдалось (до 0,2° С на стенке камеры прибора) понижение температуры системы. Как известно, тепловые эффекты при фазовых переходах второго рода должны отсутствовать.
Аналогично фазовым переходам второго рода (согласно В. К. Семенченко) с флуктуациями тесно связаны и критические явления. Прохождение системы через дисперсное состояние является общей чертой фазовых переходов второго рода и критических явлений (с этнм процессом связывается возникновение критической опалесценции в чистых веществах и жидких смесях). При этом наблюдаются кинетические аномалии, свойственные именно дисперсному состоянию. Например, возрастает вязкость системы в критической области, что наблюдалось у ряда жидкостей некоторыми исследователями.
Критические явления и фазовые переходы второго рода аналогичны в известных пределах и по другим признакам. При критических явлениях наблюдается, как и при фазовых переходах второго рода, скачок вторых производных функции Гиббса, в то время как первые производные изменяются непрерывно. Критические явления отличаются от фазовых переходов второго рода тем, что в критической точке исчезает граница раздела между двумя макроскопическими •фазами. Как уже упоминалось, при фазовых переходах второго рода система в макроскопическом смысле остается однородной.
§ 2. СХЕМЫ ФАЗОВЫХ ПРЕВРАЩЕНИЙ УГЛЕВОДОРОДОВ
В процессе эксплуатации месторождений в пластах непрерывно изменяются давление, количественное соотношение газа и нефти, а иногда и температура. Это сопровождается непрерывными изменениями состава газовой и жидкой фаз и переходом различных углеводородов из одной фазы в другую.
Особо интенсивные процессы таких превращений происходят при движении нефти по стволу скважины от забоя к устью. Вследствие быстрого падения давления из Нефти выделяется значительное количество газа и около устья поток превращается иногда в тонкодисперсную взвесь микрокапель нефти в газовой среде.
Точно также и дальнейшее движение нефти и газа к потребителю сопровождается непрерывными фазовыми превращениями. Например, газ, содержащий значительное количество бензиновых фракций в парообразном состоянии, проходит специальную обработку, при которой из него извлекается газовый бензин; из нефти, уже не содержащей газ, стараются извлечь и уловить наиболее летучие жидкие фракции для уменьшения потерь нефтепродуктов от испарения при хранении их в резервуарах и т. д.
Закономерности фазовых переходов и фазовое состояние газонефтяных смесей при различных условиях необходимо знать для решения многих задач. Например, с учетом закономерности фазовых изменений углеводородов составляется проект разработки газоконденсатных месторождений *. Теорией фазовых изменений пользуются для расчета количества и состава газа, выделяющегося из нефти при различных давлениях и температурах, количества и состава бензиновых фракций, содержащихся в газе, и т. д.
Схемы фазовых превращений однокомпонентных систем
Известно, что углеводородные газы изменяют объем подобно всем индивидуальным веществам в зависимости от температуры и давле
графиками, приведенными на рис. IV.3, а. Как видно, каждая из кривых соответствует фазовым изменениям однокомпонентного газа при постоянной температуре и имеет три
ния примерно в соответствии с
Удельный объем, дм3/кг
сз
С;
?
HJ
а
о
10 20 30 U0
Температура, °С
б
Рис. IV.3. Диаграммы фазового состояния чистого этана.
участка. Справа от пунктирной линии отрезок соответствует газовой фазе, горизонтальный участок — двухфазной газожидкостной области и левый участок — жидкой фазе. Отрезок пунктирной кривой вправо от максимума в точке С называется кривой точек конденсации (или точек росы), а влево от максимума — кривой точек парообразования (кипения). В точке С пунктирной линии кривые парообразования и конденсации сливаются. Эта точка называется критической.
С приближением давления и температуры к их критическим значениям свойства газовой и жидких фаз становятся одинаковыми, поверхность раздела между ними исчезает и плотности их уравниваются. Следовательно, с приближением к критической точке по кривой начала кипения плотность жидкой фазы будет непрерывно убывать. Если же к ней приближаться по линии точек конценсации, то плотность пара будет непрерывно возрастать.
Для изотермических фазовых превращений однокомпонентных газов характерно постоянство давления в двухфазной области, т. е. после начала конденсации газа дальнейшее превращение его в жидкость с уменьшением объема системы происходит при постоянном давлении до тех пор, пока весь газ не превратится в конденсат.
Точно также со снижением давления после начала парообразования дальнейшее кипение (испарение) жидкой фазы происходит при постоянном давлении.
Обе фазы (жидкость и пар) при данной температуре присутствуют в системе только в том случае, если давление равно упругости насыщенного пара этой жидкости.
Фазовые превращения углеводородов можно представить также в координатах давление р — температура Т (рис. IY.3, б). Для однокомпонентной системы кривая давления насыщенного пара на графике давление — температура является одновременно кривой точек начала кипения и линией точек росы. При всех других давлениях и температурах, значения которых не располагаются на этой кривой, вещество находится в однофазном состоянии — в жидком, если при данной температуре давление выше кривой давления насыщенного пара. Если при той же температуре давление ниже давления насыщенного пара, вещество находится в паровой или газовой фазе в ненасыщенном состоянии.
Фазовая диаграмма индивидуальных углеводородов в координатах давление — температура ограничивается критической точкой С. Для однокомпонентных систем эта точка определяется наивысшими значениями давления и температуры, при которых еще могут существовать две фазы одновременно. Величины критических давлений и температур основных компонентов природного газа приведены в табл. III.2.
Из рис. IY.3, б видно, что путем соответствующих изменений давления и температуры углеводороды можно перевести из парообразного состояния в жидкое, минуя двухфазную область. Действительно, газ, характеризующийся параметрами в точке А, можно путем изобарического нагрева довести до температуры в точке В, а затем, повысив давление в системе при постоянной температуре, перевести вещество в область (точка D), расположенную выше критической точки С, и далее в область точки Е. Свойства системы при этом изменяются непрерывно и разделения углеводорода на фазы не произойдет. При дальнейшем охлаждении системы (от точки D до точки Е), а затем и при снижении давления до значения в точке f вещество приобретает свойства жидкости, минуя область двухфазного состояния вещества.
Значительно сложнее закономерности фазовых переходов двух-и многокомпонентных систем.
областью чистого газа, в которой изотермы двух- и многокомпонентных систем аналогичны изотермам чистых
С появлением в системе двух и более компонентов в закономерностях фазовых изменений возникают свои особенности. В качестве примера на рис. IV.4, а приведена зависимость «объем — давление» для смеси пентана и гептана с массовой концентрацией последнего 52,4%.
Аналогично диаграмме на рис. IV. 3, а для однокомпонентного газа на рис. IV.4, а зона вправо от пунктирной линии (кривой точек конденсации) также является
що
9.0 ф?
7.0 Bfl
5.0 Ч>
3.0 гр
W
о
-25
“о
?
Удельный объем, дм3/т а
Рис. IV.4. Диаграммы фазового состояния двухкомпонентных систем.
- |
/ | А О |
\ | ||
1 -4Р | ё |
\ \ " \ \ \ \ 1 ч | |||
ii |
Л | ||||
щ/ | / У | У, |
ь | *7 | |
'4 / | К | , | 1 |
50 100 150 200 250
Температура, °С
S
31
а — зависимость «давление — удельный объем» для смеси н-пентана и н-гептана, содержащей 52,4% по массе н-гептана; б — диаграмма «давление — температура» для смесей этана с н-гептаном (точки Ct, С2 и Са — критические точки смесей, содержащих соответственно 93,22, 50,25 и 9,8% по массе этана); 1 —линия точек начала парообразования; 2 —линия
точек росы.
компонентов. Влево от кривой точек парообразования изотермы жидкой фазы круто возрастают с уменьшением объема и они также аналогичны изотермам области жидкости чистых компонентов. В двухфазной же области двух- и многокомпонентных систем имеются значительные изменения. Было показано (рис. IV.3), что в области двухфазного состояния чистых углеводородов изотермы характеризуются горизонтальными линиями, т. е. давление не изменялось до полной конденсации газа. Для двух- и многокомпонентных систем, как это следует из рис. IY.4, а, давление в процессе сжатия в двухфазной области не остается постоянным и для конденсации газа необходимо повышать его для полного превращения газовой фазы в жидкость. Поэтому давление точки парообразования (кипения) для двух- и многокомпонентной смеси выше точек конденсации. В соответствии с этим не одинаков и состав жидкой и газовой фаз в точках парообразования и конденсации. Вскоре после начала конденсации газа состав последнего еще близок к составу всей системы. Точно так же вблизи точки парообразования состав жидкой фазы близок к составу исходной смеси. В двухфазной же области состав жидкой и газовой фаз отличен от состава исходной смеси и он непрерывно изменяется в соответствии с давлением и объемом системы.
Бинарные и многокомпонентные системы также имеют свои особенности и в области, лежащей вблизи критических давлений и температур. Критическая точка чистых веществ (или однокомпонентных систем) характеризуется самыми высокими давлениями и температурой, выше которых невозможно одновременно существование двух фаз — жидкой и газообразной. В бинарных и многокомпонентных системах критическая точка характеризуется лишь одинаково интенсивными свойствами газовых и жидких фаз. При этом в зоне пересечения кривых точек конденсации и парообразования образуется область, в которой могут существовать две фазы даже при температурах и давлениях, превышающих критические значения.
С появлением в системе второго компонента большие различия появляются также в диаграммах «давление — температура». Кривые точек начала кипения и точек росы не совпадают и образуют фазовую диаграмму, на вид которой, кроме температуры и давления влияет исходный состав смеси. Крайние левая и правая кривые на диаграмме (рис. IV.4, б) соответствуют давлениям насыщенного пара для чистых компонентов — этана и н-гептана с критическими точками С и С7. Между ними расположены фазовые диаграммы смесей этана с н-гептаном с массовой концентрацией этана 90, 22; 50, 25 и 9,8% с соответствующими критическими точками Сх, С2 и С3. Пунктирная линия представляет собой огибающую критических точек системы этан — н-гептан. Линии AjCt, АгСг и АйС3 представляют собой линии точек начала кипения рассматриваемых смесей (выше и слева от них смесь находится в жидком состоянии), ВгС В2С2 и В3С3 — линии точек росы соответствующих смесей. Ниже и справа от этих линий смесь находится в газообразном состоянии. Между линиями точек начала кипения и точек росы располагается двухфазная область. Из рис. IV.4, б видно, что с увеличением содержания н-гептана в системе критическая точка, располагающаяся слева от максимальных значений давления и температуры, при которых две фазы могут существовать в равновесии, сдвигается вправо от нее. Кривые же точек росы и начала кипения при этом приближаются к кривой давления насыщенного пара, преобладающего в смеси компонента — н-гептана. Аналогично изменяются также критические температуры и давления при изменении состава смеси.
Величина критической температуры различных смесей находится между критическими температурами компонентов. По имеющимся экспериментальным данным для ее вычисления можно использовать свойство аддитивности (расчетные значения критических температур при этом получаются более близкими к действительным при выражении состава в процентах по массе, а не в молярных).
Критическое же давление смеси обычно выше, чем критическое давление чистых компонентов, кроме тех случаев, когда в смеси один из компонентов содержится в значительном количестве (т. е. правило аддитивности для вычисления ркр смеси нельзя применять). Отклонение фактической величиныркр от вычисленного критического давления по правилу аддитивности возрастает с увеличением разницы между молекулярными массами чистых компонентов. Наибольшее критическое давление обычно наблюдается у смеси с близким массовым содержанием обоих компонентов.
Как видно из рис. IV.4, б, размеры двухфазной области также зависят от состава смеси — они возрастают по мере того, как в составе смеси распределение между компонентами становится более равномерным.
Естественные углеводородные смеси отличаются большим разнообразием состава. Поэтому фазовые диаграммы нефтегазовых смесей, сохраняя принципиальные черты фазовых переходов двухкомпонент-пых систем, обладают еще своими в основном количественными особенностями, зависящими от состава нефти и газа.
Поведение бинарных и многокомпонентных систем в критической области
Типовые изотермы многокомпонентных углеводородных смесей вблизи критической области показаны на рис. IV.5. Как уже упоминалось, основной признак критической точки — одинаковые свойства газовой и жидкой фаз, т. е. она находится в точке соединения кривых начала конденсации и парообразования (в точке С). Из этого рисунка следует, что в критической точке давление и температура не наибольшие, при которых еще возможно одновременное существование обеих фаз. Действительно, если давление несколько меньше р', но больше, чем критическоерс, в системе появляется газовая фаза, находящаяся в равновесии с жидкой. Это относится ко всей области ADCA. Точно также в области CNBC существуют одновременно две фазы несмотря на то, что при этом температура в системе выше критической Тс- Наибольшее давление (р' на рис. 1У.5),при котором жидкость и пар могут существовать в равновесии, принято называть криконденбар. Наивысшая температура (Т' на рис. IV.5), при которой жидкость и пар существуют в равновесии, называется крикондентерм.
В области выше критической с изменением температуры и давления в многокомпонентной системе происходят необычные фазовые превращения. Чтобы убедиться в этом, рассмотрим изобарическое расширение насыщенной газом жидкости по линии EF (рис. IV.5) вследствие повышения температуры от Тх до Т3. В точке Е с увеличением температуры жидкость закипает. По мере увеличения температуры вначале объем газовой фазы увеличивается. Однако с дальнейшим повышением температуры объем газовой фазы, достигнув максимума, очевидно, вновь начинает уменьшаться, так как в точке
F, так же как и в точке Е, лежащей на кривой начала парообразования, содержание паровой фазы в системе равно нулю.
Необычные процессы испарения и конденсации возможны также и при температурах выше критических — в области CNBC. Например, при изотермическом расширении от точки Н до М, расположенных на линии точек начала конденсации, система проходит двухфазную область. Причем количество конденсата в ней вначале увеличивается. После достижения максимума жидкая фаза далее в точке М исчезает. Аналогичные явления в области выше критических рс и Тс
наблюдаются не только при изотермическом или изобарическом расширении и сжатии смеси, но также и при осуществлении процесса по любой другой кривой.
Удельный, объем
Рис. IV.5. Типовые изотермы многокомпонентных углеводородных смесей вблизи критической области.
1 — кривая точек парообразования; 2 — кривая точек конденсации.
Рассмотренные необычные процессы фазовых превращений двух и многокомпонентных систем в области выше критической называются процессами обратного или ретроградного испарения и конденсации.
Фазовая диаграмма, приведенная на рис. IV.5, типична для многих систем. Однако условия возникновения ретроградных явлений и вид р7Г-диаграммы (V — удельный объем, р — давление и Т — абсолютная температура) в области критических точек могут быть в зависимости от состава углеводородных смесей другими. Так, например, на рис. IV.6 показаны фазовые диаграммы в координатах р—Т (давление — температура), построенные для других условий возникновения ретроградных явлений. Диаграмма (рис. IV. 6, а) аналогична зависимости р—V, приведенной на рис. IV.5. Здесь в области BCN возникают процессы обратной изотермической конденсации, а в области ACD — процессы обратного изобарического испарения.
Если критическая область характеризуется диаграммой (рис. IV.6, б), где критическая'точка С существует при давлении и температуре ниже максимальных р' и Г', лежащих на кривой парообразования, то изотермическое обратное испарение происходит в области CBN, а изобарическое ретроградное испарение — в области ACND.
Обычно критическая точка находится справа от максимального давления, при котором могут одновременно сосуществовать жидкая
II газовая фазы, когда в углеводородной смеси массовая концентрация гептана и более тяжелых фракций высокая, а метана низкая (см. рис. IV.4, б).
Ретроградные явления характеризуются диаграммой вида (рис. IV.6, в), когда максимальное давление р' находится на кривой точек конденсации, а критическое давление — между р' и давлением,
Рис. IV.6. Различные виды фазовых диаграмм.
1 — кривая точек парообразования; 2 — кривая точек конденсации.
соответствующим крикондентерме Т'. Изотермическая ретроградная конденсация возникает тогда по любой вертикальной линии в области BCDN. В области CAD могут происходить явления обратной изобарической конденсации. Такие диаграммы характерны для жирных и конденсатных газов.
Из рис. IV.5 и IV.6 следует, что изотермические ретроградные явления происходят только при температурах выше критической и ниже максимальной двухфазной температуры (крикондентермы). Изобарические процессы испарения и конденсации наблюдаются между критическим и максимальным двухфазным давлением (крикон-денбарой).
Ретроградные процессы испареиия и конденсации сопровождаются непрерывным изменением состава и объемного соотношения жидкой и паровой фаз. Например, по диаграмме (рис. IV.7), соответствующей фазовой диаграмме, приведенной на рис. IV.6, в, можно проследить за течением процессов обратного испарения и конденсации. На рис. IV.7 нанесены дополнительные кривые, характеризующие количество (в процентах) углеводородов в системе, находящихся в жидком состоянии при различных давлениях и температурах. По изотерме (допустим, AM) от давления начала конденсации до области более высоких давлений можно проследить за характером ретроградного процесса. При давлении, соответствующем точке О, молекулы приблизятся друг к другу достаточно, чтобы силы притяжения начали
действовать между тяжелыми молекулами; образуется жидкая фаза, состоящая в основном из тяжелых углеводородов. Этот процесс будет происходить до давления рк. При этом давлении выделяется максимальное количество жидкой фазы и называется оно давлением максимальной конденсации. С дальнейшим повышением давления притяжение между легкими молекулами, оставшимися в газе, до этого слабое станет более эффективным из-за большей близости молекул. С этого момента молекулы сконденсировавшихся углеводородов начинают вновь втягиваться в паровую фазу. С увеличением давления выше рк взаимодействие молекул в жидкости также несколько уменьшается вследствие растворения в ней легких углеводородов. Относительная плотность газовой фазы увеличивается, и компоненты жидкой фазы начинают все более и более растворяться в плотной газовой фазе до тех пор, пока не закончится процесс ретроградного испарения. Из сказанного следует, что процесс ретроградного испарения можно упрощенно рассматривать как процесс растворения тяжелых компонентов в плотной паровой фазе подобно тому, как тяжелые фракции нефти растворяются в легком бензине.
Рис. IV.7. Фазовая диаграмма вблизи критической точки.
1 — кривая точек парообразования; 2 — кривая точек конденсации.
Описанные явления обратной конденсации часто встречаются в природных условиях. Залежи, которым свойственны ретроградные явления, называются газоконденсатными.
Условия залегания углеводородов в газовых, газоконденсатных и газонефтяных залежах
Как мы видели, система находится в пласте в условиях конденсат-ного газа, если фазовая диаграмма для смеси углеводородов подобна диаграмме на рис. IV.6, в (или рис. IV.7), пластовая температура находится в области между критической температурой и криконден-термой, а начальное пластовое давление выше давления точки росы (или равно ему). При этом, с повышением количества тяжелых компонентов в системе фазовая диаграмма расширяется, а критическая точка смещается в сторону более высоких температур. При эксплуатации таких залежей углеводородная смесь в пласте может переходить в двухфазное состояние в связи со снижением пластового давления ниже давления точки росы. Газоконденсатная смесь и в свежих залежах может находиться в двухфазном состоянии, если начальное пластовое давление оказалось ниже точки росы.
I
§
I
Температура
б
Температура
а
Рис. IV.8. Фазовые диаграммы газовой шапки и контактирующей с ней нефти
а — газовая шапка находится в условиях конденсатного газа; б — газовая шапка, в которой при эксплуатации залежи, ретроградные явления не наблюдаются.
1 — кривые точек росы; 2 — кривые точек начала кипения; з — критические токи; р и Т —пластовое давление и температура.
Фазовые диаграммы углеводородов газовых залежей бедных тяжелыми фракциями (сухой газ) и обогащенных ими (жирный газ) более узкие, чем диаграммы газоконденсатных смесей, а критические их точки смещены в сторону более низких температур. Так как пластовая температура превышает крикондентерму, в пластовых условиях такие газы находятся в однофазном состоянии. Эксплуатация этих залежей происходит в условиях однофазного залегания углеводородов до полного их истощения, если температура пласта не снижается значительно, что в большинстве случаев и наблюдается на практике. Из «жирного» газа жидкие углеводороды выпадают в сепараторах или они начинают конденсироваться в стволе скважины.
Сухой газ состоит в основном из метана и содержит незначительное количество более тяжелых углеводородов. Выделение их не происходит также и в сепараторах.
При наличии газовой шапки в нефтяной залежи газовая часть месторождения может быть представлена сухим, жирным или конден-сатным газом — все зависит от степени обогащения газа тяжелыми углеводородами, перешедшими из нефти в газовую часть, и от пластовых условий. На рис. IV.8 приведены схематические фазовые диаграммы газовой шапки и прилегающей к ней нефти, когда углеводороды газовой части залежи находятся в состоянии конденсатного или сухого газа. Газовая шапка а расположена в точке росы и поэтому кривые точек начала конденсации газа и начала кипения нефти пересекаются при пластовых значениях давления р и температуры Т.
Из сказанного следует, что в реальных условиях при эксплуатации месторождений нефти и газа мы встречаемся с очень большим разнообразием закономерностей фазовых превращений. Во избежание значительных потерь углеводородов эти закономерности необходимо учитывать в процессе разработки залежей.
Особенно следует учитывать закономерности фазовых превращений газоконденсатных залежей, так как могут быть потери больших масс тяжелых фракций в связи с выпадением их в пласте (в газовой фазе газоконденсатных месторождений могут присутствовать и очень тяжелые углеводороды — вплоть до С25 +)•
§ 3. ВЛИЯНИЕ СТРОЕНИЯ УГЛЕВОДОРОДОВ, ДАВЛЕНИЯ И ТЕМПЕРАТУРЫ НА ФАЗОВЫЕ ПРЕВРАЩЕНИЯ ГАЗОКОНДЕНСАТНЫХ СИСТЕМ
Состав углеводородов газоконденсатных месторождений характеризуется широким многообразием. Содержание метана изменяется в пределах 75—95% (по объему); этана, пропана и бутана от долей процента до И—12%. Содержание С5+ВЬ|СШие также достигает значительной величины — около 9%. В составе газов газоконденсатных залежей присутствуют также углекислый газ, азот, сероводород и редкие газы (гелий, аргон и др.).
Конденсаты, выпадающие из газов газоконденсатных месторождений, также значительно различаются по своему составу. Они более разнообразны, чем светлые фракции нефти и относятся часто к типу метановых с незначительным содержанием ароматических и нафтеновых углеводородов. Однако в конденсате ряда месторождений нафтеновых углеводородов содержится больше, чем метановых. Некоторые конденсаты содержат значительное количество ароматических углеводородов.
Исследования А. С. Великовского, Я. Д. Саввиной и других сотрудников ВНИИГаз показали, что групповой химический состав конденсатов более разнообразен, чем бензино-лигроиновых фракций нефтей. Это объясняется специфическим влиянием строения (состава) углеводородов на поведение газоконденсатных смесей.
В связи с большой сложностью состава конденсатных систем и значительным преобладанием метана в смеси закономерности фазовых переходов для упрощения изучают обычно на бинарных смесях отдельных компонентов. При этом многокомпонентная смесь условно приводится к бинарной (или тройной системе), основным компонентом которой является метан, а вторым — остальные компоненты. Полученные результаты далее считают действительными для многокомпонентных углеводородных смесей. Допустимость такого метода изуче-шш фазовых переходов углеводородных смесей доказана специальными исследованиями.
Для иллюстрации влияния состава углеводородов на фазовое состояние бинарных смесей при различных значениях температуры рассмотрим вначале схематическую фазовую диаграмму зависимости «давление — состав» для бинарной смеси (рис. IV.9). Составы сосуществующих газовой и жидкой фаз на этих кривых определяются в конечных точках отрезков постоянного давления. Бинарная система с молярной долей более летучего компонента п0 при изотермическом сжатии начнет конденсироваться в точке Д. При зтом состав жидкой фазы будет характеризоваться мольной долей легкого компонента пож. При давлении pt содержание легкого компонента в газовой фазе
4 |
В | |||
--- | ||||
—1— |
\ ! | |||
1 | 1^ | И 1 | | г 1 1 | |
Л 5 |
Ч-- | 1 | -1 | 1 j | ||
\пож |
\ПЖ1 |
п°\ |
пп 1%\ |
о о,г о,ч 0.6 о,8 1
Полярная доля, п' более летучего коппонента Рис. IV.9. Фазовая диаграмма зависимости «давление — состав» для бинарной системы при постоянной температуре (изотерма фазовых равновесий).
1 — кривая точек конденсации; 2 — кривая точек парообразования; з — двухфазная оЗласть; 4 — жидкость; 5 — газ.
О 0,2 Ofi 0,6 0,8 (О
Полярная доя я. п’бояее яетучею коппонента.
Рис. IV.10. Фазовая диаграмма зависимости «давление — концентрация» для бинарной системы при температуре, лежащей в интервале между критическими температурами компонентов. 1,2—кривые точек конденсации и парообразования; з — двухфазная область; С — критическая точка.
будет пс1> а в жидкой — пж t. В точке В, соответствующей концу процесса конденсации, в последних следах газовой фазы мольная доля легкого компонента составит пГъ.
Относительное количество углеводородов в газовой V и жидкой L фазах при давлении pt составит
L пп — по 0Б -
АБ ’
у_ п0 — пж 1 __ О А-
~ пг1 — пж1 АБ *
Диаграмма (рис. IV.9) составлена для давления и температуры ниже критических для обоих компонентов. В других условиях диаграмма не может включать всего диапазона изменения концентрации. Если температура системы выше критической для легкого компонента и ниже, чем критическая температура второго компонента в области n = 1, кривые, ограничивающие двухфазную область, отсутствуют (рис. IV.10). Последняя возникает, когда концентрация более тяжелого компонента в системе превысит значение (1 — п). При концентрациях менее летучего компонента меньших, чем /г', смысл диаграммы, приведенной на рис. IV. 10, аналогичен диаграмме рис. IV.9.
Для иллюстрации влияния на фазовые состояния давления, температуры и состава конкретных углеводородов рассмотрим далее
поведение их бинарных смесей с метаном. На рис. IV. 11 изображены диаграммы равновесных составов газовой и жидкой фаз смесей метана с парафиновыми углеводородами нормального строения для температуры 80° С, в координатах «давление — состав системы». Смысл графиков, приведенных на рис. IV. 11 такой же, как и на рис. IV. 10. Здесь кривая точек начала кипения (левая ветвь) и кривая точек начала конденсации (правая ветвь) соединяются в критической точке. Между ними заключена область двухфазного состояния. Левее и выше кривой точек начала кипения расположена область жидкого состояния системы, а правее и ниже кривой точек росы — область парообразного состояния. Как было упомянуто, кривые представляют собой изотермы
Рис. IV.И. Изотермы фазовых равновесий метана с парафиновыми углеводородами нормального строения при t — 80° С. (по А. С. Великовскому и Я. Д. Саввиной).
и, следовательно, точки, лежащие на одной горизонтали и принадлежащие линиям начала кипения и конденсации, имеют одинаковые давления и температуру. Составы в этих точках аналогичны составам сосуществующих фаз (жидкой и газообразной). Например, для системы «метан — С7» имеем: при давлении 20 МПа и t = 80° С в составе жидкой фазы будет 0,63 мольных долей метана и 0,37 мольных долей С7, в сосуществующем с этой жидкой фазой газе будет содержаться 0,93 мольных долей метана и 0,07 мольных долей С7.
Из рис. IV.11 следует, что с увеличением молекулярной массы углеводорода (т. е. чем выше температура кипения) требуется большее давление для перевода его в газообразное состояние в смеси с метаном. Например, при давлении 19,5 МПа и ?=80°С в газообразное состояние в смеси
с метаном переходит 22% гексана (С6) или 2% декана (С10). По результатам опыта с понижением температуры задерживается переход углеводородов в газовое состояние в смеси с метаном. По данным Я. Д. Саввиной и А. С. Ве-ликовского при давлении 19,5 МПа и температуре 40° С в газовое состояние в смеси с метаном может перейти лишь 8% гексана, либо 0,4% декана.
Мольные доли метана
Рис. IV.12. Изотермы фазового равновесия метана с углеводородами различных групп (углеводороды с одинаковым числом атомов в молекуле).
(по А. С. Великовскому и Я. Д. Саввиной). 1 — мотан — н-гексан; 2 — метан — циклогексан; 3 — метан — бензол.
Из рис. IV. И также следует, что критическое давление смеси повышается с увеличением ее молекулярной массы (или что то же — с увеличением температуры кипения второго компонента системы).
При одинаковой молекулярной массе температуры кипения изомерных парафиновых углеводородов более низкие, чем нормальных и поэтому изомеры растворяются в метане в больших количествах, чем нормальные.
Это относится также и к процессам обратного испарения — при одинаковых условиях изомерные углеводороды должны переходить в газовое состояние в большем количестве, чем нормальные углеводороды с той же молекулярной массой.
На рис. IV. 12 приведены изотермы бинарных смесей метана с н-гексаном, циклогексаном и бензолом. Все эти углеводороды имеют одинаковое число атомов углерода в молекуле и во всех этих системах менее летучий компонент имеет одинаковую температуру кипения. Критическое же давление бензола значительно отличается от критического давления других тяжелых компонентов.
Из рис. IV. 12 следует, что в системах с нафтеновым углеводородом изотермы с одинаковой температурой находятся в области более высоких давлений, чем в системе с парафиновым углеводородом. Изотерма системы с ароматическим углеводородом лежит в области еще более высоких давлений. Следовательно, при одинаковых давлениях и температурах парафиновые углеводороды растворяются в метане лучше нафтеновых и ароматических той же температуры кипения. И для перевода ароматических углеводородов в однофазное газовое состояние требуется значительно большее давление, чем для нафтеновых и еще более значительное, чем для парафиновых углеводородов.
В смесях метана с более тяжелыми углеводородами, имеющими критические давления, близкие к критическому давлению смеси метан — бензол, растворимость бензола в метане больше растворимости парафиновых углеводородов х. Это же можно сказать о смесях толуола с метаном и парафиновыми углеводородами — т. е. при одинаковых критических давлениях ароматический углеводород растворяется в метане лучше, чем парафиновый.
Приведенные выше изотермы позволяют судить также и о растворимости метана в различных углеводородах.
Как уже было упомянуто, растворимость метана характеризуется расположением левой ветви изотерм, начинающейся на диаграмме давление — состав от точки, соответствующей упругости пара чистого менее летучего компонента (нулевое содержание метана) и продолжающейся до критической точки.
Из рис. IV.11 и IV.12 следует, что с уменьшением молекулярной массы углеводорода нормального строения растворимость метана в нем при одинаковых условиях повышается (за исключением области давлений, близких к упругости паров индивидуальных компонентов). С приближением к критической области для всех углеводородов характерно более резкое повышение растворимости метана.
Изомерные парафиновые углеводороды растворяют метан хуже, чем углеводороды нормального строения. Это объясняется тем, что нормальные углеводороды по строению молекул отличаются от метана меньше, чем изомерные (на растворимость метана в парафиновых углеводородах влияет сходство в строении).
Растворимость метана в парафиновых углеводородах выше, чем в ароматических углеводородах.
Приведенные изотермы бинарных систем позволяют также проследить за влиянием давления и температуры на растворимость в метане углеводородов, образующих конденсат.
1 Степанова Г. С., Выборнова Я. И., Великов-с к и й А. С. Фазовые равновесия смесей метана с различными углеводородами, входящими в состав конденсата. «Газовое дело», 1965, № 9.
Как уже упоминалось, для каждой углеводородной бинарной смеси свойственно увеличение растворимости жидких углеводородов в газе с повышением давления и температуры. При этом с ростом давления увеличивается переход в газовую фазу все более тяжелых углеводородов (рис. IV.11). Более слабо на переход углеводородов в газовое состояние в присутствии метана влияет повышение температуры (если давление значительно отличается от критического). Рост температуры при постоянном давлении приближает систему к критической области, где растворимость углеводородов в метане значительно увеличивается. При контакте метана с тяжелыми углеводородами (нефтью) с увеличением давления в системе заметно утяжеляется состав углеводородов, растворяющихся в метане. Повышение температуры слабо влияет на этот процесс. Общее же количество жидких углеводородов, перешедших из нефти в газовое состояние растет с повышением как давления, так и температуры.
§ 4. КРИТИЧЕСКАЯ ТЕМПЕРАТУРА И КРИТИЧЕСКОЕ ДАВЛЕНИЕ МНОГОКОМПОНЕНТНЫХ УГЛЕВОДОРОДНЫХ СМЕСЕЙ
Эти параметры многокомпонентных углеводородных смесей относятся к числу основных, характеризующих их объемное и фазовое поведение. По значению критического давления и температуры углеводородной смеси можно судить о фазовом состоянии ее при различных р и t. Критические параметры широко используются при расчетах сжижения и компрессии углеводородных смесей, а также при выборе их для закачки в пласт с целью увеличения нефтеотдачи и т. д.
В предыдущих разделах (см. гл. IV, § 2) отмечалось, что критические параметры даже простейших бинарных смесей метана с более тяжелыми углеводородами в широком диапазоне изменяются в зависимости от состава. При изменении количественного соотношения компонентов, как было показано на рис. IV.4, б критические точки различных смесей Сх, С2, Са и т. д. образуют кривую, которую принято называть огибающей критических точек системы (или критической кривой). Имеется достаточно экспериментальных данных о критических параметрах лишь простых компонентов, по которым можно построить огибающие критических точек этих простых систем. Для сложных многокомпонентных смесей построение таких огибающих сильно осложняется из-за недостатка данных о значениях критических параметров чрезвычайно широкого многообразия смесей, которые встречаются на практике. Поэтому критические параметры сложных смесей обычно определяют расчетным способом.
Г. С. Степановой, например, предложен следующий способ оценки параметров в критической точке многокомпонентных систем. Сложная углеводородная смесь условно приводится к бинарной системе, одним из компонентов которой является метан, а вторым — все остальные компоненты (С2+высшие). Далее для определения критических параметров этой условной бинарной системы используются известные свойства истинных бинарных смесей метана с индивидуальными парафиновыми углеводородами. На рис. IV.13 и IV.14 приведены критические кривые (геометрическое место или траектории критических точек) бинарных смесей метана с парафиновыми и другими углеводородами и азотом, а также бинарной смеси азот — этан. Как следует из рис. IV.13, характер траектории критических точек для различных углеводородов одинаковый. Левая точка со знаком СН4 соответствует критическим параметрам чистого метана. Каждая кривая справа оканчивается точкой соответствующей критическим параметрам второго более тяжелого углеводорода. Между ними находятся критические точки смесей с различным содержанием метана
Рис. IV.13. Критические кривые бинарных смесей метана с парафиновыми углеводородами и азотом.
1 — критическая кривая смеси азот — этан (по Г. С. Степановой).
и второго компонента. Во всех случаях критическое давление в системе вначале по мере увеличения в смеси количества более тяжелого углеводорода возрастает и, достигнув максимума, уменьшается. При этом с увеличением молекулярной массы тяжелого компонента критическое давление при одной и той же температуре также возрастает и по существу характер кривой (или точнее сказать ее расположение) определяется критическими параметрами второго компонента. (Несколько иной характер имеют критические кривые ароматических углеводородов (рис. IV. 14) — они пересекаются с другими кривыми.) Это означает, что по молекулярной массе второй тяжелой части системы можно определить кривую критических точек, соответствующую данной смеси. Но при этом следует учитывать, что изопарафи-новые и нафтеновые углеводороды при одинаковой молекулярной массе с их нормальными аналогами шгёют критические параметры, отличные от критического давления и температуры нормальных парафиновых углеводородов. Поэтому критические кривые изопарафинов приходится рассматривать как бы принадлежащими углеводородам нормального строения, но с другой фиктивной (или эквивалентной) молекулярной массой. Например, из рис. IV.14 следует,что кривая смеси метана с изобутаном (молекулярная масса 58,12) расположена на месте огибающей критических точек смеси метана с фиктивным
Рис. IV.14. Критические кривые бинарных систем (по Г. С. Степановой).
1 — метан — этилен; 2 — метан — этан; 3 — метан — пропан; 4 — метан — изобутан; 5 — метан — н-бутан; в — метан — циклобутан; 7 — метан — пентан; 8 — метан — гек-сан; 9 — метан — циклопентан; 10 — метан — изогептан; 11 — метан — циклогексан; 12 — метан — бензол; 13 — метан — нонан; 14 — метан — толуол; 15 — метан — декан;
16 — метан — легкая нефть.
парафиновым углеводородом, молекулярная масса которого должна бы быть равной приблизительно 48. Эта величина и принимается за эквивалентную молекулярную массу изобутана. Г. С. Степановой построены диаграммы, позволяющие быстро установить фиктивные молекулярные массы наиболее часто встречающихся в составах конденсатов изопарафиновых, парафиновых и ароматических углеводородов 67. Очевидно, что эквивалентная масса парафиновых углеводородов равна их действительной молекулярной массе.
Бели смесь многокомпонентная, то по методу Г. С. Степановой сначала определяется средняя эквивалентная молекулярная масса сложного компонента С2 + высшие, которую можно найти по формуле:
Л?экв=2?гМэкв?, (IV. 6)
где gt — массовые концентрации углеводородов, входящих в состав второго компонента;
Л/эк в t — их эквивалентные молекулярные массы.
По значениям эквивалентной молекулярной массы Мэкв на рис. IV. 13 наносится критическая кривая исследуемой смеси (положение ее определяется простой интерполяцией). На этой кривой и будет лежать критическая точка углеводородной смеси. Конкретное ее положение зависит от критической температуры 7^ смеси.
ТКР = ТПК + АТ, (IV.7)
гДе Тш — псевдокритическая температура,
Гп, = 2^ЛР,. (IV. 8)
Д Т — поправка на разность между истинной критической и псев-докритической температурами, устанавливаемая по экспериментальным данным;
Nt — мольные концентрации входящих в смесь компонентов;
Ткр i — критические температуры компонентов.
Необходимость учета поправки Д Т возникает в связи с отклонением величины псевдокритической температуры углеводородов от истинной критической температуры. С увеличением молекулярной массы углеводорода, составляющего смесь с метаном, отклонение истинной критической температуры от псевдокритической возрастает. На рис. IV.15 приведена зависимость разности между критической и псевдокритической температуры от мольного содержания метана в смеси, построенная по данным, опубликованным в литературе об истинных значениях Гкр различных смесей. При определении критической температуры в качестве характеристики состава второго сложного компонента следует пользоваться средней (кажущейся) молекулярной массой М, которая рассчитывается по известной мольной концентрации входящих в смесь компонентов
М = + N2M2 + . . . + NnMn = S NtMlt (IV. 9)
где Mt — относительные молекулярные массы соответствующих компонентов.
В итоге критическая температура многокомпонентных углеводородных смесей по методике Г. С. Степановой определяется в следующей последовательности:
1) вычисляется псевдокритическая температура смеси по формуле (IV.8);
2) разделив смесь условно на два компонента (метан и С2 + высшие), рассчитывают молекулярную массу сложного компонента по формуле (IV.9) (азот относят к первому компоненту системы);
3) используя графики на рис. IV. 15, определяют отклонение истинной критической температуры от псевдокритической Д Т (по мольному содержанию в смеси второго сложного компонента С2 + высшие и его молекулярной массе М). При несовпадении значений вычисленной молекулярной массы М с указанными на графиках
О 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 О,В 0,7 0.8 0,9 1.0
Мольная доля снч
1 - ¦_I_I_I_I_I_L . I , I_I
1,0 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 О
мольная доля С0+
Рис. IV.15. Зависимость разности между истинной критической и псевдокритической температурами от'мольного содержания метана в бинарных смесях его с парафиновыми углеводородами (по Г. С. Степановой).
рис. IV. 15 значения АТ определяются простой интерполяцией по молекулярной массе второго сложного компонента при данном его мольном содержании в смеси.
Пример68. Найти критическую температуру и критическое давление для смеси природного газа с бутаном молярного состава:
N•2 = 0,003; СОг = 0,0035; ^ = 0,6524; С2 = 0,0298; С3=0,0ИЗ; С4 = 0,3.
Расчетные величины псевдокритической температуры смеси, молекулярной массы второго сложного компонента С2 + высшие и его средней эквивалентной молекулярной массы приведены в табл. IV.1.
Псевдокритическая температура смеси
Тпк — 2 ^ кр I 266,82° К.
Молекулярная масса компонента С2 + высшие
_ 18.83_пп
ЛгС»+высшие Q 34U
Расчетные данные псевдокритической температуры смеси, молекулярной и средней эквивалентной молекулярной массы компонента
Сг + высшие
Компоненты | Состав мольные доли | Критические температуры компонен- тов- гкр f °к | о. а Ei | Молекулярная масса компонентов Mi | sT йГ | Состав, массовые - NiMt | 15 ... 2* а 3 * | € Ьо* |
Азот.......... |
0,003 | 126 | 0,378 | 28 | 0,084 |
0,0028 | ||
Углекислота...... | 0,0035 |
304 | 1,064 | 44 | 0,154 | 0,0052 |
— | |
Метан......... | 0,6524 | 191 |
124,608 | 16,04 | 10,464 | 0,3544 | — |
|
Этан.......... | 0,0298 | 305 | 9,089 |
30,07 | 0,896 |
0,0303 | 0,9И | |
Пропан........ | 0,0113 |
370 | 4,181 | 44,09 |
0,498 | 0,0169 |
0,745 | |
Бутаны........ |
0,3 | 425 | 127,5 | 58,12 | 17,936 | 0,5904 | 34,314 | |
Этан -f- высшие..... | 0,3411 | — | ““ |
- | 18,83 | 0,6376 | 35,97 |
Средняя эквивалентная молекулярная масса компонента С2 + высшие
__35 ду
¦^экв Cj+высшие 0 6376 =
По рис. IV.15 определяем отклонение истинной критической температуры от_псевдокритической Д Т при содержании С2 + высшие в смеси 0,3411 моля
и -^Са+высшие = 55,28:
при М = 58,12 АТ = 60 при М= 44,09 ДГ = 33,5
Для М = 55,28 АТ =54,6 5
Критическая температура смеси составит:
Тпк = ^ NiTKp t + AT = 266,8 + 54,6 = 321,4° К
или
*кР =48,4° С.
По рис. IV. 13 определяем критическое давление
при *кр = 48,4° С И ^экв С,+высшие = 56,48 при <кр = 48,4° С и М = 58,12 ркр=13,ЗМПа при гкр = 48,4° С и Af=44,09 ркр=8,95МПа
Для ЛГЭКВ = 56,48 Ркр — 12,59МПа
В пластовых газах часто содержится азот и поэтому на рис. IV. 13 приведены также кривые азот — метан и азот — этан. С их помощью можно построить критическую кривую для углеводородных смесей, содержащих азот. Цифры на критической кривой азот — метан соответствуют мольному содержанию азота в смеси с метаном. Как уже упоминалось, при разделении углеводородов на условную бинарную смесь азот относят к первому компоненту. Левая начальная точка такой бинарной смеси начинается на кривой азот — метан и положение ее определяется мольным содержанием азота в первом компоненте.
По методике Г. С. Степановой далее из этой точки проводят две кривые эквидистантно двум критическим кривым бинарных смесей метана с углеводородами, молекулярные массы которых наиболее близки к средней эквивалентной молекулярной массе компонента С 2 -f~ высшие. И далее интерполяцией между построенными кривыми при данной критической температуре определяют ркр смеси по значению Мэкв компонента С2 + высшие.
Сравнение расчетных и экспериментальных данных показало *, что критические параметры по методу Г. С. Степановой определяются с удовлетворительной точностью для систем с малым содержанием тяжелых компонентов (конденсата).
По экспериментальным данным Н. А. Тривус и И. И. Чернец-кого при массовой доле в системе газа gr ==? 0,89 расхождения расчетных и экспериментальных величин ркр и Ткр достигают значительных пределов (^gr = гДе gr — газовый фактор, р — плотность
газа).
§ 5. ВЛАГОСОДЕРЖАНИЕ ПРИРОДНЫХ ГАЗОВ И ГАЗОКОНДЕНСАТНЫХ СИСТЕМ. ВЛИЯНИЕ ВОДЫ НА ФАЗОВЫЕ ПРЕВРАЩЕНИЯ УГЛЕВОДОРОДОВ
Природные газы и газоконденсатные смеси контактируют в пласте с остаточной водой коллекторов, а также краевыми и подстилающими водами. Вследствие этого гаэы в пласте содержат то или иное количество паров воды. Концентрация водяных паров в газе зависит от давления, температуры и состава газа.
Как и в случае углеводородных компонентов при определенном давлении и температуре в единице объема газа может содержаться определенное максимальное количество воды. Газ при этом будет насыщенным водяными парами. При повышении температуры этот газ при том же влагосодержании будет недонасыщен парами воды.
Отношение количества водяных паров, находящихся в газе при данных условиях, к максимально возможному количеству водяных паров в газе при тех же условиях называют относительной влажностью газа. Эта величина характеризует степень насыщения газа водяным паром. Относительная влажность выражается в долях единицы или в процентах.
Количество водяных паров, находящихся в единице объема или массы газа называют абсолютной влажностью. Абсолютная влажность измеряется в г/м3 или в г/кг.
800г
'-50-40 -20
О 20 40 ВО 80 100
Температура, °С
140 180
Рис. IV.16. Номограмма для определения влагоем-кости природных газов при различных давлениях и температурах.
На рис. IV. 16 приведена номограмма для определения влагосодер-жания природных газов 69 (с относительной плотностью 0,6) в условиях насыщения в зависимости от давления и температуры. Как следует из этого рисунка, с повышением температуры влагосодержа-
ние газа возрастает. Повышение давления способствует снижению содержания воды в газе.
Соли, растворенные в воде, понижают парциальное давление паров воды в газовой фазе и поэтому влагосодержание газа, находящегося в равновесии с рассолом, уменьшается с ростом концентрации солей в воде.
С увеличением молекулярной массы газа (с 16 до 30) влагосодер-жание его уменьшается в пределах температур и давлений, встречающихся на практике незначительно (на 3—5%).
Учет влияния солей, растворенных в воде, и различия плотностей газа производятся по корректировочным графикам, описанным в специальной литературе [21].
Пары воды, присутствующие в газах и газоконденсатных смесях, влияют на фазовые превращения углеводородных систем. В качестве примера можно привести данные А. И. Гриценко, исследовавшего влияние воды на фазовые превращения газоконденсатных смесей Челбасского и Майкопского месторождений. В пластовых условиях в газоконденсатной смеси Челбасского месторождения (рпл = = 22,8 МПа и tnjl — 96,1° С) растворяется от 5,38 до 5,43 см3/м3 воды. Количество растворенной воды в газоконденсатной смеси Майкопского месторождения в пластовых условиях (рпл = 30,3 МПа и t — 128° С) составляет 10,5 см3/м3. В процессе исследования А. И. Гриценко наблюдал, что при изотермическом (при пластовой температуре) снижении давления в газоконденсатной системе, содержащей водяные пары, одновременно выделяется конденсат и вода (двойная обратная конденсация). Было установлено, что давление однофазного состояния в присутствии воды увеличивается и равно для Челбасского месторождения 21,37 МПа (без воды — 20,7 МПа), а для Майкопского месторождения 29,1 МПа (без воды 27,8 МПа). Это свойство газоконденсатных систем, содержащих пары воды, необходимо учитывать при разработке месторождений — давление начала конденсации углеводородов следует определять по пробам, содержание паров воды в которых приближается к пластовым значениям. Если используется только углеводородная часть системы газоконденсатного месторождения, давления однофазного состояния получаются заниженными.
Явления двойной обратной конденсации — выделение конденсата и воды из углеводородных систем, содержащих водяные пары, в условиях изотермического снижения давления наблюдал впервые Ван-дер-Ваальс. Это явление особо часто встречается в системах, в которых один из компонентов полярный.
Причины повышения давления начала конденсации углеводородных систем в присутствии паров воды можно объяснить исходя из общей теории фазовых превращений.
Смесь паров воды с углеводородами можно представить в виде бинарной системы, один из компонентов которой (углеводород) обладает высокой летучестью паров, а другой (вода) — тяжелый компонент с меньшей летучестью. Как было установлено в предыдущих разделах, с повышением концентрации тяжелого компонента (рис. IV.4, б) критическое давление системы всегда становится больше, чем критическое давление любого компонента, находящегося в смеси (кроме случая, когда один из компонентов преобладает настолько, что критические свойства смеси становятся близкими к свойствам индивидуального компонента). Рост критического давления и температуры сопровождается повышением давления начала конденсации в критической области.
§ 6. ФАЗОВОЕ СОСТОЯНИЕ СИСТЕМЫ НЕФТЬ — ГАЗ ПРИ РАЗЛИЧНЫХ ДАВЛЕНИЯХ И ТЕМПЕРАТУРАХ
Общий вид фазовых диаграмм для нефтей с низкой и большой усадкой приведен на рис. IV. 17. Эти нефти отличаются содержанием легких фракций — более богата летучими компонентами нефть с большой усадкой. Критическая температура этих нефтей обычно ближе
Рис. IV.17. Фазовые диаграммы.
а — для нефтей с небольшой усадкой; б — для нефтей с большой усадкой.
к пластовой, а линии одинакового объемного содержания жидкости вблизи критической точки расположены более широко, чем для нефтей с малой усадкой. Критические точки в системах нефть — газ обычно расположены справа от криконденбары.
Нефть в пласте недонасыщена газом, если пластовые условия соответствуют условиям в точке А'. Когда пластовое давление соответствует давлению в точке L, в пласте углеводороды находятся в двухфазном состоянии. Газовая фаза обычно залегает в виде газовой шапки, находящейся в равновесии (в условиях точки росы) с подстилающей нефтью, а жидкость (прилегающая к шапке) — в условиях начала кипения. Как уже отмечалось, в зависимости от состава газа и нефти, пластового давления и температуры, а также геологических условий залегания газ в шапке может быть сухим, жирным или кон-денсатным. В последнем случае месторождение является нефтегазоконденсатным. В связи с увеличением глубин залегания месторождений нефти и газа, вовледаемых в эксплуатацию, число нефтяных месторождений с газоконденсатной шапкой непрерывно повышается.
Поэтому для промысловой практики представляет большой интерес исследование влияния всех упомянутых выше факторов на фазовое состояние нефтегазовых систем в условиях глубоко залегающих пластов.
В этой области проведены значительные работы советскими учеными М. А. Капелюшниковым, С. JI. Заксом, Т. П. Жузе, Г. Н. Юшкевич и др. Полученные ими данные широко используются при разработке новых методов воздействия на пласт с целью увеличения нефтеотдачи.
Исследования фазового состояния и состава фаз системы нефть — газ Карадагского и Степновского нефтегазоконденсатных месторождений при температурах до 150° С и давлениях до 70,0 МПа показали, что с повышением давления при постоянной температуре газовая фаза значительно обогащается компонентами нефти *. При этом плотность и молекулярная масса конденсатов возрастает, а температурные пределы их кипения увеличиваются. Однако даже при давлении 70 МПа и температуре 100° С система оставалась двухфазной, далекой от критического состояния — в газовую фазу переходило лишь 60 % жидких компонентов системы. (При t = 100° С и р = 70 МПа в опытах с образцами конденсатного газа и нефти Карадага содержание конденсата в газе достигает 647 г на 1 м3 газа в нормальных условиях).
С ростом температуры при постоянном давлении также происходит увеличение содержания конденсата в газовой фазе, но влияние температуры заметно слабее, чем влияние давления. Содержание его в газе при одних и тех же условиях уменьшается, если в исходном конденсатном газе меньше тяжелых фракций и если в исходном газе содержится азот. При одинаковых условиях опыта в газовой фазе в меньшем количестве растворяются более тяжелые нефти и содержащие ароматические углеводороды.
С ростом температуры до 150° С и давления до 70 МПа фракционный состав конденсата приближается к составу нефти (в газовую фазу мало переходит смол и почти не содержится в газовом конденсате асфальтенов).
Исследования также показывают, что различные газы обладают неодинаковыми свойствами, как растворители нефти70. Изучалась растворимость ряда нефтей в метане, углекислом газе, этилене, а также в смесях метана с его гомологами. Характеристика использованных нефтей приведена в табл. IV.2.
Исследования проводились в интервале давлений от 10 до 80 МПа при температурах, превышающих критические температуры газов. Результаты опытов приведены на рис. IV. 18, где 7ги 7Н — объемы
Месторождение |
эсть г/см* | и сс | Фракционный состав, % отгона при температуре в °С |
Я а * Ё* | |||||||
в « н <* о — Е о BS | ii ев Е Их | 200 |
300 | 350 | 400 |
450 | 500 | 550 | 5 & S с 3 go К ?*о |
<§ - | |
Хадыженское Доссорское | 0,854 0,871 |
53 | 25,6 6,9 |
47.5 50.6 | 53.7 59,3 |
60,7 75,5 | 67.9 84.9 | 75,7 | 91,8 |
500 550 | 75,7/19,5 91,8/8,2 |
газа и нефти. Отношение объемов газа и нефти в различных опытах было не одинаковым. По результатам исследования, растворимость нефти в газе возрастает с увеличением давления независимо от соотношения объемов газа и нефти Fr/FH.
Давление, МПа
Рис. IV.18. Растворимость нефтей в сжатых газах.
1 — хадыженская нефть — смесь газов: СН4, С2Н«; CsHe;
C3HS (V /V = 1415); 2 — хадыженская нефть — С02 (Vr/VH =
= 1980); 3 — хадыженская нефть — метан (Vp/VH = 1320); 4 — доссорская нефть—метан (Vp/VH = 1785); 5 — хадыженская нефть — метан (Vr/VH = 3580).
Растворимость нефти зависит от состава и природы газа — растворяющая способность газов растет в последовательности — метан — этан — этилен — пропан. Метан в смеси с этими газами повышает их растворяющую способность. Во всех опытах оказалось, что с увеличением отношения объема газа Fr и нефти FH содержание конденсата в газовой фазе уменьшается. При этом с увеличением Fr/FH конденсат обогащается легкими фракциями и понижается его молекулярная масса.
Исследования показывают, что критические параметры нефтегазовых смесей значительно выше, чем критическое давление и температура для рассмотренных ранее газоконденсатных систем.
На рис. IV. 19 приведены кривые огибающих критических температур (а) и критического давления (б) системы нефть — конденсат-ный газ в зависимости от ее состава (Степновское месторождение) *. Наибольшее значение критического давления наблюдается (как н в случае простых бинарных смесей) при близкой массовой концентрации обоих компонентов в системе и достигает для нефтей Степнов-ского месторождения 100 МПа при t = 200° С. Однако при добавлении в метан его ближайших гомологов — этана, пропана и бутана — критические давления в системе нефть — газ удавалось снижать до
а 6
Рис. IV.19. Кривые зависимости критических температур и давлений системы нефть — конденсатный газ от ее состава (Степновское месторождение).
15 МПа. Исследования показали также, что на величину критического давления влияет порода пласта. Значительное (до 40%) снижение критического давления под влиянием породы можно объяснить адсорбцией асфальто-смолистых компонентов нефти на поверхности твердых частиц. Таким образом, порода способствует изменению состава жидкой фазы, как бы обогащая ее легкими фракциями, которые могут переходить в паровую фазу при меньших давлениях. Остаточная вода, по-видимому, способствует увеличению критического давления на 10—15%.
Данные о фазовом состоянии нефтегазовых смесей при различных давлениях и температурах используются для разработки некоторых методов повышения нефтеотдачи пластов (например, путем нагнетания в пласт газов высокого давления, газов обогащенных тяжелыми компонентами и т. д.).
1 Жузе Т. П., Юшкевич Г. Н., Ушакова Г. С., Еса-к о в Е. А. О критических параметрах нефтей и нефтегазовых систем. «Нефтяное хозяйство», 1963. № 6.
§ 7. ОЦЕНКА ТИПА ГАЗОВЫХ ЗАЛЕЖЕЙ. ПРОГНОЗИРОВАНИЕ НЕФТЯНОЙ ОТОРОЧКИ ПО СОСТАВУ ПЛАСТОВОГО ГАЗА
Нефтяные и газоконденсатные залежи, приуроченные к глубоко залегающим пластам, обладают жидкой фазой с близкими физикохимическими свойствами (цвет, плотность, молекулярная масса, вязкость). Газовый фактор нефтяных скважин при этих условиях может мало отличаться от величины газоконденсатного фактора. Из этого газа в сепарационных устройствах выделяется значительное количество конденсата, так как фазовые превращения газа, выделившегося из такой нефти, практически не отличаются от фазового поведения газоконденсатной смеси с большим содержанием высоко-кипящих углеводородов.
В ряде случаев сходными чертами обладают углеводороды газовых и газоконденсатных месторождений.
Быстрое определение типа вновь открытой залежи имеет важное значение для правильной организации последующей разработки месторождения. Для этой цели используется ряд признаков, отличающих газовые залежи от газоконденсатных и последних от нефтяных.
Газы газоконденсатных залежей характеризуются меньшими значениями отношения концентраций зтана (С2) и пропана (С3) по сравнению с газами чисто газовых залежей. По данным Я. Д. Саввиной статистически соблюдается соотношение
газ- зал. > ^—^газоконд. зал. > нефт. зал.
Для нефтяных залежей лишь в 1 % изученных месторождений
л
содержится газ, для которого соотношение -- оказалось более 3.
'-'З
Газы 70% обследованных газовых месторождений характеризуются
л
соотношением <" 3.
Содержание бутанов в газах газоконденсатных залежей в 2—
15 раз меньше, чем зтана.
В отличие от газов нефтяных месторождений в газах газоконденсатных и газовых залежей содержание «промежуточных» компонентов (этана, пропана, бутанов) с увеличением числа углеводородных атомов в молекуле уменьшается.
По данным Ю. П.
Коротаева и А. К. Карпова в качестве одного
из критериев при оценке типа залежей можно
использовать соотношение И8°
Р4.. Для газовых месторождений эта
величина колеблется
H-L14
в
пределах 0,9—1,05. Для попутного газа и
газовых шапок нефтяных и газоконденсатных
с жидкой оторочкой величина
И^°^Р4 колеблется в пределах
0,5—0,8.
Тип залежи (газонефтяная или газоконденсатная) можно определять по величине газового фактора, плотности жидкой фазы и ее цвету. Считается, например, что при газовом факторе 900—1100 м3/м3 н плотности стабильной (не содержащей легких углеводородов) жидкой фазы, не превышающей 0,78 г/см3, месторождение является газоконденсатным. Если плотность стабильной жидкости выше
0,78 г/см3, а газовый фактор меньше 630—650 м3/м3, залежь является нефтяной. Как уже упоминалось в гл. Ill, § 1, на основе только газового фактора, плотности и цвета конденсата не всегда удается выделить тип залежи. Для этой цели обычно используется весь доступный комплекс показателей принадлежности залежи к тому или иному типу.
Конденсаты газоконденсатных месторождений отличаются от нефтей вязкостью, величиной молекулярной массы, фракционным составом. Вязкость конденсата большинства газоконденсатных месторождений не превышает 1,5—2 мПа-с (при t = 20° С). В отличие от нефтей в конденсатах газоконденсатных залежей не содержится асфальтена.
Максимальное содержание ароматических углеводородов в конденсатах приходится на фракции, выкипающие в пределах 120—150 или 150—200° С. Содержание их в более высококипящих фракциях уменьшается. У нефтей с повышением температуры кипения количество ароматических углеводородов почти всегда возрастает.
А. С. Великовским и другими сотрудниками ВНИИгаза установлено, что при наличии нефтяной оторочки пластовый газ приобретает своеобразный состав. По результатам исследования более чем 30 газоконденсатных месторождений в этом случае газ оказался относительно более богатым высокомолекулярными углеводородами С5 + высшие. Установлено, что газоконденсатное месторождение является газовой шапкой нефтяной залежи, если в газе содержится более 1,75% (мольная концентрация) С5 + высшие или если выход стабильного конденсата (т. е. конденсата с вычетом легких газовых фракций) составляет более 80 см3/м3, а пластовое давление выше
16 МПа.
Следует, однако, учитывать, что состав и количество конденсата, как мы убедились, определяются множеством факторов. Например, с повышением давления увеличивается растворимость в нем углеводородов С2 + высшие.
Повышение температуры также способствует увеличению в газовой фазе растворимости тяжелых углеводородов. Эти факторы (а не контакт с нефтью) могут быть причиной высокого содержания в газе С5 + высшие. Наконец, условия возникновения залежи и миграции углеводородов могли быть такими, что в газе, отделившемся от нефти в процессе миграции, может сохраниться высокое содержание С5 + + высшие (при соответствующем пластовом давлении и температуре). Все это означает, что могут встречаться газоконденсатные месторождения с относительно высоким содержанием углеводородов С5 + + высшие, но не подстилаемые нефтяной залежью. Поэтому при
прогнозировании нефтяной оторочки необходимо учитывать дополнительные признаки ее присутствия. Например, химический состав конденсата может являться важным показателем при оценке промышленных запасов нефти в залежи. Известно, что если легкие (бензиновые) фракции нефти состоят в основном из нафтеновых углеводородов, то в ней содержится обычно незначительное количество (в пластовых условиях) зтана, пропана и бутанов. Количество же последних (легких низкокипящих углеводородов) в газе определяет растворимость в нем С5 + высшие. Если легкие низкокипящие углеводороды отсутствуют в нефти или содержатся в незначительном количестве, они практически не будут присутствовать и в газе, находящемся над нефтью. В таком случае даже при наличии больших запасов нефти в газе не могут раствориться значительные количества тяжелых углеводородов. Поэтому из нафтеновой нефти в газовую фазу переходит значительно меньше углеводородов С5 + высшие, чем из парафиновой нефти в тех же условиях. Конденсат этих газов будет богат нафтеновыми углеводородами, но количество его будет незначительным. Следовательно, и при малом выходе конденсата (если он состоит в основ--ном из нафтеновых углеводородов), можно ожидать наличие нефтяной оторочки.
Установлено также, что в конденсатах газоконденсатных месторождений, связанных с нефтяными оторочками, содержание метановых углеводородов во фракции 60—200° С обычно превышает 55 %. Содержание азота в газе основных газоконденсатных месторождений Советского Союза *, контактирующих с нефтью, превышает 3,3% (мольн.). В газах газоконденсатных месторождений без нефтяной оторочки содержание азота колеблется в пределах 0,6—2,3%. Это объясняется высокой упругостью паров азота, который при контакте нефти с газом переходит в газовую фазу.
Неоднородность состава газа по площади залежи является одним из признаков наличия нефтяной оторочки в газоконденсатных месторождениях. Это связано с тем, что диффузия углеводородов из нефти в газовую часть залежи происходит в пористой среде медленно и за геологическое время не всегда наступает выравнивание свойств и состава газа в пласте. При этом (как, например, в случае Карадаг-ского газоконденсатного месторождения с большой нефтяной оторочкой) в газе, добытом из скважин, расположенных ближе к нефтяной части залежи, содержится большее количество конденсата.
Следует, однако, отметить, что в Карадагской залежи весьма велик этаж нефтеносности и различие в составе и количестве конденсата в газе, залегающем в крыльевых и купольных участках месторождения, может быть следствием также и различий в давлениях и температурах в этих частях структуры.
1 Аширов К. Б., Максимов С. П. Условия газоносности месторождений Куйбышевского Поволжья. «Геология нефти и газа», 1968, № 1. Великовский А. С.,Саввина Я. Д. О связи Вуктыльского и Оренбургского газоконденсатных месторождений с нефтяными залежами. «Газовое дело», 1969, № 2.
Иногда «нефтяная» оторочка, по-вядимому, возникала вследствие выделения конденсата в новом месте из газа, мигрировавшего в процессе образования залежи из областей с более высокими давлениями и температурой. В этом случае обычно не наблюдается значительных различий в составе газа, добываемого из скважин, расположенных на неодинаковых расстояниях от конденсатной оторочки (горизонт XIII месторождения Газли).
§ 8. КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ГАЗОГИДРАТНЫХ ЗАЛЕЖЕЙ
Исследования, выполненные в МИНХ и ГП им. И. М. Губкина и ЯФ (якутским филиалом) АН СССР, показали, что в определенных термодинамических условиях природный газ в земной коре может находиться в твердом (гидратном) состоянии, а его скопления образуют газогидратные залежи.
Рис. IV.20. Структура газового гидрата.
Газ в связанном гидратном состоянии характеризуется иными свойствами, чем в свободном состоянии.
Хорошо известно, что природные газы при высоких давлениях п пониженных температурах вступают в соединение с водой и образуют твердое соединение — гидрат.
Состав гидрата определяется выражением nGmH20, где G — углеводородная составляющая. В зависимости от состава исходного газа, давления и температуры величина п изменяется от 6 до 8, а тп — от 46 до 184. По составу исходного газа, давлению и температуре определяется состав гидрата и его кристаллическая структура. На рис. IV.20 показана одна из элементарных решеток кристаллической структуры гидрата — метана. Мелкие точки — молекулы воды, образующие пентагондодекаэдры, внутри которых располагаются молекулы газа (крупные точки). Внешне скопление гидратов напоминает спрессованный снег, переходящий в лед. Плотность гидратов газов зависит от его состава и изменяется в довольно широких пределах — от 0,8 до 1,8 г/см3. Энтальпия образования гидратов находится в пределах 48—135 кДж/моль.
Процесс начала образования гидратов газов поверхностноконтактный. Обычно центры кристаллизации зарождаются на поверхности контакта газ — вода. Рост гидрата может происходить как в газовой среде, так и в объеме воды, как в области положительных, так и отрицательных температур.
Гидраты газов могут образоваться в аппаратах и газопроводах,, в скважине, а также в пористой среде — в пластах. В пластовых условиях гидраты образуются в двух случаях: в призабойной зоне скважины при ее эксплуатации с высокими депрессиями, когда температура газа снижается до температуры гидратообразования, и непосредственно в пласте (до ввода залежи в разработку), когда температура залежи ниже равновесной температуры гидратообразования.
Термодинамические условия, соответствующие образованию гидратов газов непосредственно в пласте, обычно приурочены к районам распространения многолетнемерзлых грунтов.
Многолетнемерзлые грунты покрывают 23% суши земного шара. Глубина залегания таких грунтов достигает 500—700 м, а иногда и 1500 м.
Как показали исследования, на территории распространения вечной мерзлоты находятся большие запасы нефти и природных газов. Естественно, что значительные запасы газа в таких районах приурочены к термодинамическим зонам, соответствующим условиям образования гидратов газов в пластах.
Газогидратная залежь по характеристике значительно отличается от обычной газовой залежи.
Переход газа из свободного состояния в связанное гидратное сопровождается значительным сокращением его объема, т. е. при переходе обычной газовой залежи в газогидратную понижается давление (при неизменном положении газо-водяного контакта), либо уменьшается объем залежи (при неизменном пластовом давлении). Поровое пространство газогидратной залежи частично или полностью заполняется гидратом. Наряду с газом в связанном гидратном состоянии он содержится в свободном или растворенном в воде виде.
Запасы газа в газогидратной залежи при одинаковых давлениях значительно превышают запасы обычной равнообъемной газовой залежи.
Подсчет запасов в газогидратной залежи без учета содержания гидрата приведет к ошибкам.
Запасы в месторождениях, содержащих газ частично или полностью в состоянии гидратов:
Q = Vm [-g^ (1 -S,) + + SB (1 — Sp) X + ф (Sn + 5*)] .
(IV.10)
где V — объем залежи;
m — полная пористость в долях единицы;
р — давление в газогидратной залежи;
р0 — атмосферное давление;
Т — температура залежи в °К;
z — коэффициент сверхсжимаемости свободного газа в залежи;
SB — содержание поровой воды в залежи в долях единицы;
Sр — часть воды, перешедшей в гидрат, в долях единицы от содержания поровой воды (Sp обратно пропорциональна размеру пор и прямо пропорциональна толщине пленки поровой воды);
г]з — коэффициент реагирования, при нормальных условиях равный количеству объемов газа, содержащихся в одном объеме
воды при переходе их в гидрат (величина г]з зависит от состава исходного газа, давления и температуры);
X — коэффициент растворимости газа в свободной поровой воде;
Sn — количество поровой воды, перешедшей в гидрат (функция упругости паров воды над гидратами);
?ж — количество воды, поступившей в пласт из приконтурной зоны и перешедшей в гидрат.
Разработка газогидратных залежей должна исходить из общего принципа — газ из связанного гидратного состояния должен быть переведен непосредственно в пласте в свободное состояние с последующим отбором его через обычные скважины.
Существующие методы перевода газа из гидратного в свободное состояние основываются на снижении пластового давления ниже давления разложения гидрата; на повышении температуры залежи или ее части выше температуры разложения гидрата, а также на свойстве гидратов газов разлагаться при их контакте со спиртами и другими жидкостями.
§ 9. ГАЗОКОНДЕНСАТНАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ЗАЛЕЖИ. ПРИБОРЫ ДЛЯ ЛАБОРАТОРНОГО ИЗУЧЕНИЯ СВОЙСТВ ГАЗОКОНДЕНСАТНЫХ СМЕСЕР
В предыдущих разделах мы рассмотрели схемы течения углеводородных смесей и элементы теории их фазовых превращений. При выборе метода разработки и эксплуатации газоконденсатной залежи, установлении технологических схем и режима работы промысловых установок необходимо знать количественные характеристики углеводородных смесей и изменение их в зависимости от давления и температуры. Для этого проводится комплекс исследований свойств пластовой углеводородной смеси, в результате которого устанавливается газоконденсатная характеристика залежи. При этом определяются следующие параметры.
1. Состав пластового газа и содержание в нем конденсата.
2. Давление начала конденсации углеводородов в пласте и давление максимальной конденсации.
3. Фазовое состояние газоконденсатной системы в пластовых условиях.
4. Изотермы конденсации пластового газа.
5. Количество и состав конденсата, выделяющегося из 1 м3 газа при различных давлениях и температурах.
6. Потери конденсата (углеводороды остающиеся в пласте) при разработке залежи без поддержания давления в зависимости от степени падения пластового давления и за весь срок эксплуатации месторождения.
7. Количество конденсата (и его состав), извлекаемого из газа по мере падения давления в залежи в процессе ее эксплуатации.
Кроме упомянутых характеристик, исследуются также фазовые превращения и свойства газоконденсатных смесей в условиях скважин, газосепараторов и газопроводов.
Изучение газоконденсатных характеристик углеводородов начинается непосредственно у скважин и проводится оно с помощью специальной аппаратуры *. Значительная часть упомянутых параметров газоконденсатной характеристики определяется в лабораторных условиях. Для этой цели используются установки УГК-3, бомбы РТ-7, РТ-8 и др. В качестве примера на рис. IV.21 приведена схема установки УГК-3. Она состоит из термостатируемой бомбы 1 объемом 3100 см3 (максимальное рабочее давление 45 МПа), насоса 2, поршневой поджимки 3, термостатируемого сепаратора 4 и напорных бачков
Рис. IV.21. Схема установки УГК-3.
1 — бомба pVT; 2 — насос; з — поджимна; 4 — сепаратор; 5 — напорные бачки; 6—10 — вентили.
5. Внутри бомбы расположен поршень, при передвижении которого изменяются объемы пробы. Передвижение поршня производится под действием давления, создаваемого гликолем, нагнетаемым насосом в верхнюю часть бомбы. В нижней части бомбы имеется смотровое окно, герметизированное стеклянными линзами, для наблюдений в процессе опыта за фазовым состоянием углеводородной смеси. Ниже окна помещен измерительный плунжер. Его сечение меньше, чем сечение верхнего поршня. При одновременном движении поршней в одну сторону объем пробы, находящейся между ними, остается постоянным. Это дает возможность совмещать раздел жидкой и газовой фаз с центром смотрового окна при сохранении постоянства давления в бомбе. Внутри бомбы имеется мешалка (в виде перфорированной пластины), приводимая в движение электромагнитом.
При исследовании свойств газоконденсатных смесей пробы газа и сырого конденсата, отобранные из скважин, рекомбинируются в соответствии с реальным газоконденсатным фактором. Проба газа загружается в бомбу (поршневая поджимка служит для подачи пробы газа из баллона в бомбу под повышенным давлением).
Для лучшего уяснения принципа действия установки и назначения отдельных ее узлов рассмотрим схему построения изотермы конденсации для различных температур.
Давление, МПа Рис. IV.22. Изотермы конденсации.
Изотерма конденсации представляет собой зависимость количества конденсата, выделяющегося из 1 м3 газа (при постоянной температуре) от давления в сепараторе.
Давление в бомбе после загрузки ее пробой поднимается на 1,5—2 МПа выше давления начала конденсации и устанавливается равновесие при необходимой температуре. Сепаратор 4 (рис. IV.21) также термостатируется при намеченной температуре. Газ из бомбы перемещением верхнего поршня пропускается через сепаратор. При дросселировании его вентилями 9 и 10 устанавливается необходимое давление. Из сепаратора газ через вентиль 10 выпускают (через стеклянную ловушку, погруженную в охлаждаемую смесь с температурой —10° С, и газовый счетчик) в атмосферу 71. (Через специальный тройник газ до счетчика отбирается на анализ.) Объем конденсата, выделившегося в сепараторе, измеряют с помощью измерительного устройства. Этот объем сырого конденсата относят к объему пропущенного газа, приведенного к нормальным условиям.
Далее конденсат с помощью измерительного пресса через вентиль 9 вытесняется из сепаратора в сосуд (V-образная трубка), помещенный в баню с температурой —10° С. Стабилизация конденсата осуществляется выдержкой его в бане, температуру в которой постепенно доводят до +20° С.
Аналогично проводится опыт при другом давлении в сепараторе. Для одной и той же температуры измерения проводят при шестисеми значениях давления и по полученным данным строится изотерма конденсации в координатах «количество сырого и стабильного конденсата в см3, приходящегося на 1 м3 пропущенного через сепаратор газа, — давление». Изотермы конденсации имеют вид, приведенный на рис. IV.22. Форма их обусловливается спецификой течения ретроградных процессов конденсации и испарения.
Созданы приборы, позволяющие изучать фазовые равновесия углеводородов при давлении до 100,0 МПа и температурах до 150° С. Подробное описание установок, используемых для изучения газоконденсатных характеристик, и методы их определения приводятся в специальной литературе.
§ 10. РАСЧЕТ ФАЗОВЫХ РАВНОВЕСИЙ УГЛЕВОДОРОДНЫХ СМЕСЕЙ
Так как экспериментальный способ изучения газоконденсатных характеристик, являющийся основным для исследования фазовых превращений углеводородов, трудоемок и требует много времени (для этого используется сложная аппаратура высокого давления) большое внимание уделяется развитию расчетных методов оценки этих характеристик [431.
Вследствие большого многообразия состава газоконденсатных систем, отдельные составляющие которых кипят в очень широком диапазоне температур, создать расчетные методы построения газоконденсатных характеристик чрезвычайно сложно. Поэтому для прогнозирования фазовых превращений углеводородов при проектировании разработки газоконденсатных и газонефтяных месторождений и процессов переработки газа и конденсата используются приближенные методы расчета.
В основе расчетных методов оценки фазового состояния углеводородов лежит закон Дальтона — Рауля
pyi = *iQt, (IV.11)
где р — общее давление смеси;
yt и xt — мольные концентрации (доли) компонентов в паровой
и жидкой фазах;
Qi — давление насыщенных паров компонентов смеси в чистом виде;
pyt — парциальное давление г-го компонента в паровой фазе;
xiQi — парциальное давление того же компонента в жидкой
фазе.
2 ni 2 ni
i-l i=l
Здесь щ и ni — число киломолей i-го компонента соответственно в газовой и жидкой фазах; т — общее число компонентов.
Из уравнения равновесия (IV.11) следует, что распределение углеводородов между фазами двухфазной равновесной системы протекает в соответствии с давлением паров углеводородов и их мольными концентрациями.
При нарушении равновесия в системе вследствие изменения температуры или давления начинается перераспределение углеводородов между фазами. Это происходит до тех пор, пока парциальные давления каждого компонента в газе и жидкости не сравняются.
Углеводороды, имеющие при данной температуре давление насыщенных паров большее, чем общее давление в системе, будут иметь и более высокую концентрацию в паровой фазе, чем в жидкой и наоборот. Таков смысл уравнения (IV.11).
Используя закон Дальтона — Рауля, зная температуру и давление, при которых находится смесь, по концентрации компонента в одной фазе можно найти ее концентрацию в другой.
Действительно, пусть дан состав жидкой фазы
®1 “f" “Ь ¦ • • Хп — 1 1
где хх, х2,. . . ., хп — мольная концентрация соответствующих
компонентов в долях единицы.
Пусть давление насыщенных паров компонентов при данной температуре равно (?,, Q2¦ •, Qn• Давление паров такой смеси по закону Рауля
Р = Pi + Pi -f- • • • + Рп = xiQi + x2Q2 + . . . -f- xnQn
или
где px, p2,- . . , pn — парциальное давление компонентов в жидкой фазе.
Уравнение (IV. 13) называется уравнением начала однократного (контактного) испарения. Очевидно, что оно характеризует давление, когда кипит смесь при данной температуре (температура входит в уравнение (IV. 13) в скрытом виде, так как давление насыщенных паров компонентов Qt зависит от температуры. Таким образом, при данном составе смеси put являются давлением и температурой кипения (парообразования).
По закону Дальтона — Рауля при равновесии фаз для каждого компонента будет справедливо соотношение (IV.11), т. е. после
определения давления паров жидкой смеси р можно найти концентрацию всех компонентов в равновесной паровой фазе по уравнению (IV.11):
У1 = *у~- (IV. 14)
Если же известен состав паровой фазы, то состав жидкости, находящейся в контакте с газом, можно также определить, используя закон Дальтона — Рауля.
Пусть дан состав паровой фазы смеси
где Ух, у2, . • уп — мольная концентрация углеводородов в газовой фазе в долях единицы.
Определить общее давление в системе, как в предыдущем примере, нельзя, так как неизвестен состав жидкой фазы. Давление паров смеси по данным состава паровой фазы можно найти исходя из следующего.
Для каждого компонента напишем
yxP = xxQx, =
УгР = х 2<?s; x* = Jq^
и т. д.
Суммируя концентрации компонентов в жидкой фазе, получим
*1+«2 + - • •+а:«=1 = ('§- + -8-+ • • • +-§г) Р-
Отсюда, если известен состав газовой фазы, общее давление в смеси
Р= У1_ , У2_ , j_Уп_ = * (IV. 15)
Определив по этой формуле давление паров смеси р, концентрацию компонентов в жидкой фазе можно найти из соотношения
= (IV. 16)
Уравнение (IV. 15) называют уравнением конца однократного испарения или уравнением начала однократной конденсации. Очевидно, что оно характеризует величину давления насыщенных паров углеводородной смеси при данной температуре.
Рассмотрим примеры расчета состава жидкой фазы по составу газа и наоборот [42].
Пример 1. Найти состав равновесной паровой фазы, если мольный еостав жидкой фазы следующий: С3Н8 = 0,2; С4Н10 = 0,3; в = С4Н10 = 0,50. Температура смеси 25° С.
Решение. Давление насыщенных паров компонентов при 25° С находим
пз таблиц или графиков (см. рис. III.4): Q3 = 9,2 кгс/см2; Qc~4 = 3,7 кгс/см2;
Qn„4 = 2,8 кгс/см2. Определяем давление паров жидкой смеси (общее давление смеси) по формуле (IV.13):
р=0,2 • 9,2 + 0,3 • 3,7+0,5 • 2,8 = 1,82+1,1 +1,40 = 4,35 кгс/см2.
Концентрация компонентов в равновесной паровой фазе:
2 ус = 0,423 + 0,255+0,322= 1,0.
Пример 2. Найти состав равновесной жидкой фазы, если мольный состав паровой фазы: С3Нв = 0,6; С4Н8 = 0,3; С4Н10 = 0,10. Температура смеси 25° С.
Решение. Определяем общее давление по формуле (IV.15):
= 5,5 кгс/см*.
^ 0,60 . 0,30 . 0,10 0,065 + 0,081+0,036 0,182
9,2 ' 3,7 "г" 2,8
Концентрация компонентов в равновесной жидкой фазе: х3=-М- = 0,065 • 5,5 = 0,357;
V3
*i-4 =
V^~iP = 0,081 ¦
5,5 = 0,445;
Qi-4
Хп-4 =
y"“iP-
= 0,096 . 5,5 = 0,198;
ЧГЛ-4
2 xt = 0,357+0.455 + 0,198 1,00.
Уравнения равновесия (IV. 11), начала однократного испарения (IV.13) и начала конденсации (IV.15) описывают поведение лишь простых углеводородных смесей при низких давлениях (0,4—0,5 МПа). Для практических условий промыслов использовать их затруднительно, так как они не учитывают влияние давления и состава смеси на величину давления паров углеводородов, находящихся в смеси. Поэтому при практических расчетах используются константы равновесия или коэффициенты распределения.
Константы фазового равновесия
Константой равновесия Kt называют отношение концентрации данного компонента в паровой фазе к его концентрации в жидкой фазе, т. е.
Если ввести константы равновесия в уравнения (IV.11), (IV.13) и (IV.15). то они принимают вид:
(IV. 18) (IV. 19)
Vi = xfi i;
1
(IV.20)
Из уравнений (IV. 11) и (IV. 17) следует, что коэффициент распределения Kt можно также представить в виде
(IV.21)
Поскольку коэффициент распределения К находится экспериментально, очевидно, его можно определить с учетом влияния давления, состава смеси, наличия породы и других факторов на величину давления паров углеводородов, находящихся в смеси. Все зависит от условий опыта при оценке величины Kt. Однако вследствие больших экспериментальных трудностей определения констант распределения с учетом всех факторов, влияющих на их величину, константы равновесия оценивают обычно опытным путем в зависимости лишь от давления и температуры. Поэтому точность расчетов фазовых превращений в промысловых условиях снижается. Особо осторожно результаты расчетов следует использовать для интерпретации процессов, происходящих в пласте, так как константы равновесия обычно определяют без учета влияния породы и других пластовых факторов на фазовое состояние углеводородов. Однако для большого разнообразия условий выделения и растворения газа, например, при движении нефтегазовых смесей по стволу скважины, при выделении газов в сепараторе, при сжатии газовых смесей компрессорами и т. д. полученные опытным путем коэффициенты распределения можно использовать для расчетов фазовых состояний углеводородных смесей.
При расчетах константу равновесия Kt для различных компонентов находят по таблицам и графикам по известным давлению и температуре [21]. Мольные доли различных компонентов легко Определяются, если известны общее количество растворенного в нефти газа (газовый фактор), химический состав газа и относительная молекулярная масса сепарированной нефти. Яа рис. IV. 23 приведены константы равновесий различных углеводородов, составляющих нефть с низкой усадкой. Ра этого рисунка видно, что каждый компонент имеет два значения давления, при которых константы равновесия равны единице: при давлении насыщенных паров компонентов и в точке их схождения справа. Давление, соответствующее этой точке, называется давлением схождения. Если диаграмма составлена при критической температуре смеси, то давление схождения будет критическим. При других температурах схождение будет лишь кажущимся. По данным Катца кажущееся давление схождения, при котором константы равновесия всех компонентов многих нефтей становятся одинаковыми и равными единице, составляет 35-34,5 МПа (355-350 кгс/см2).
При низких давлениях и температурах константы равновесия углеводородов мало зависят от состава смеси.
В реальных условиях в связи с большим разнообразием условий залегания газоконденсатных и нефтегазовых смесей и их состава каждая углеводородная система характеризуется своими зависимостями констант равновесия от давления и температуры.
Рис. IV. 23. Константы равновесия при t = = 93,3°”С для нефтей с низкой усадкой.
1 — метан; 2 — этан; з — пропан; 4 — бутаны; 5 — пентаны; 6 — гексаны; 7 — гептаиы + высшие.
Наиболее точно константы равновесия углеводородов конкретных смесей можно определить путем лабораторных исследований, которые представляют модификацию контактного дегазирования углеводородов при пластовой температуре. При этом в пробе давление понижается до определенного уровня. После установления равновесия фаз жидкость и газ под давлением извлекают из сосуда (пресса, бомбы рУТ). По результатам химического анализа определяют константы равновесия углеводородов для данных давления и температуры. При анализе следующей пробы давление снижают до другой величины и после установления равновесия вновь извлекают жидкость и газ для анализа, после чего снова рассчитывают константы равновесия для второго значения давлений при пластовой температуре системы и т. д. Лабораторный метод оценки констант равновесия трудоемок, при таком способе затрачивается много средств и много времени.
Предложены и другие методы учета влияния состава смеси на константы равновесия. Один из них состоит в том, что влияние состава смеси на константу равновесия выражается через давление схождения. Как показывают результаты опыта, в смесях с одинаковым давлением схождения независимо от состава смеси данный компонент имеет приблизительно одинаковые константы равновесия при одних и тех же давлениях и температурах. Это позволяет выражать влияние состава на константу равновесия через давление схождения. При равенстве давлений схождения как бы достигается подобие различных углеводородных систем.
На этом основании задача определения констант равновесия компонентов углеводородной смеси при данной температуре и давлении сводится к определению давления схождения этой смеси при соответствующей температуре. Далее при известном давлении схождения константы равновесия углеводородов определяются по атласу по заданным значениям давления и температуры [53].
Определение давления схождения констант фазового равновесия
углеводородных смесей
Существуют различные методы определения давления схождения углеводородных смесей. Основы одного из них (метод Г. С. Степановой) мы уже рассмотрели в гл. IV. § 4. Он заключается в том, что многокомпонентная смесь рассматривается как бинарная (метан плюс сложный компонент). Давление схождения этой бинарной смеси определяется как критическое давление системы, при котором данная температура является критической.
Как мы уже видели, молекулярная масса нормальных парафиновых углеводородов, составляющих смесь с метаном, определяет расположение огибающей критических точек (см. рис. IV.13). Для сложных смесей парафиновых, изопарафиновых и нафтеновых углеводородов положение ее определяется по эквивалентной молекулярной массе сложного компонента, которая находится по формуле
Мжя = 2 ё{Мэкв i 1
где gi — массовая концентрация ?-го компонента в тяжелой части смеси;
-^экв t — эквивалентная молекулярная масса этого компонента.
Для нормальных парафиновых углеводородов с молекулярной массой Mt величина Мэкв= Mt.
На найденной таким способом огибающей кривой критических точек давление схождения определяется как точка пересечения ее с заданной изотермой.
Пример1. Определить давление схождения для смеси метан — бутан — декан при температуре 71° С и при соотношении
—^2—= 0.6.
*4+ *10
где хх — мольная доля бутана; х10 — мольная доля декана.
Определяем среднюю молекулярную массу смеси без метана.
23,25 Л„„,
gi~ 108,64 ==0-214'
85,37
— "108164"’
Находим эквивалентную молекулярную массу сложного компонента:
Мэкв = 0,214 • 58,12 + 0,786 • 142,28 = 12,44 +111,83 = 124,27.
По этой величине эквивалентной молекулярной массы на рис. IV. 13 путем интерполирования находим давления ра схождения. Имеем при < = 71° С
М = 86,172 Рсх = 19,4 МПа.
М = 142,28 Рсх = 35,25 МПа.
142,28-86,172 = 56,108 35,25 — 19,4=15,85 МПа 142,28 — 124,27 = 18,01.
Составляем пропорцию
56,108-15,85 18,01—аг
18,01 • 15,85
= 5,087 МПа.
56,108
Давление схождения смеси
Рас = 35,25—5,087 = 30,143 МПа.
Упомянутые методы определения констант равновесия позволяют рассчитать количественно фазовые превращения смесей легких углеводородов, если известен состав системы по компонентам. Использование их для расчета равновесного разделения на газ и жидкость газоконденсатных и газонефтяных систем затрудняется чрезвычайной сложностью составов углеводородов. Приближенные расчеты, однако, проводятся. Для этого считают, что система состоит из ограниченного числа компонентов, последний из которых представляет собой С7 + все остальные вышекипящие. Этот остаток принимается за один наименее летучий компонент системы. При таком грубом приближении расчетные данные значительно отклоняются от фактических (составы этого сложного компонента в газовой и жидкой фазах совершенно различны и они изменяются при данном составе смеси с давлением и температурой). Константы равновесия углеводородов С7 + высшие определяются свойствами самой фракции С7 +, составом всей системы, температурой и пределом изменения давлений в системе. По данным, приведенным в [43], иногда хорошо совпадают расчетные и экспериментальные изотермы в том случае, когда в качестве константы равновесия фракции С, + используется константа равновесия н-гептана. Если же фракцию С7 + принять за н-нонан, то в процессе расчетов вся система при высоких давлениях иногда стремится перейти не в газовое (как это должно было быть согласно экспериментальной
изотерме), а в жидкое состояние. Поэтому для разработки рекомендаций при выборе констант равновесия фракций С7 + высшие проводятся массовые расчеты для газоконденсатных систем по определению влияния температуры, давления и состава на константы фазового равновесия фракций С7 + по заданным (известным) изотермам конденсации для систем с различной характеристикой [43].
Считается, что константы равновесия компонентов от этана до гексана включительно определяются различными методами со средней точностью 5—10%. Исключение составляет метан (погрешность достигает 30% и более). Это является, например, следствием того, что при одинаковых давлениях схождения и одних и тех же значениях р и t константа фазового равновесия метана в углеводородных смесях различного состава не одинакова. Поэтому для расчетов предложены специальные методы определения константы фазового равновесия метана в его смесях с различными углеводородами [43].
Уравнения концентрации
По приведенным уравнениям нельзя определить концентрацию и объемное соотношение углеводородов в жидкой и паровой фазах. В промысловой практике часто встречаются задачи именно такого рода, когда кроме состава фаз необходимо определять количество жидкой и газовой фаз при различных условиях состояния смеси (р и t), при изменении этих условий и в зависимости от исходного количества углеводородов.
Чтобы дать количественную оценку распределения углеводородов между жидкой и паровой фазами, рассмотрим 1 кмоль углеводородной смеси при данных давлении и температуре.
Пусть состав всей смеси нам известен и концентрация каждого компонента составляет Nt. Задача заключается в том, чтобы найти связь между числом киломолей жидкой L и газовой фазы V в смеси и составом фаз цри данном давлении и температуре.
По условиям задачи
1; (IV.22)
L-fF=l. (IV. 23)
Каждый из углеводородов распределен между жидкой и газовой фазами. И, следовательно, содержание компонентов в системе с учетом распределения их по фазам можно выразить в виде
N^XtL + yf, (IV. 24)
где xt и у{ — мольные концентрации углеводородов в жидкой и паровой фазах в долях единицы.
Подставляя в уравнение (IV.24) значение yt = K^i или х( = ,
Л/
N, = xt(i-V) + xlK,V;
Nt = T;(l-v)+Vtv-
Решая формулы (IV.25) и (IV.26) относительно хс и yt, получим уравнения концентрации компонентов в жидкой и паровой фазах:
Ni
(IV. 27) (IV. 28)
\ + V(Ki-\) •
NjKj i + V(Ki-i) '
Vi
Учитывая, что xt и обозначают мольные концентрации углеводородов в жидкой и паровой фазах в долях единицы, получаем
+ V(Ki-1)
(IV.30)
Используя уравнение (IV. 29) или (IV. 30), можно вычислить методом последовательных проб и постепенных приближений количество паровой фазы V и жидкой фазы L = (1 — V). При этом одновременно получаются также и значения концентраций компонентов в жидкой xt и газовой фазах у(.
Пример [23]. Рассчитать однократное (контактное) разгазирование пластовой нефти при следующих условиях: температура сепарации 20° С, конечное давление сепарации 0,1 МПа (со 1 кгс/см2).
Состав нефти и константы равновесия приведены в табл. IV.3.
Задачу будем решать по уравнению концентрации компонентов в газовой
фазе
I У,=
1=1 (-1
NiKi
+ V{Kt-1)
Ni
Таблица IV.3
= 1
(IV.29)
Компонентный состав нефти в начальных условиях |
МОЛЬНЫЙ состав нефти |
Константы равновесия при р = 0,1 МПа и <=20° С |
n2 |
0,029 | 1100 |
СН4 | 0,207 |
247 |
С2Нв |
0,021 | 28,7 |
с3н8 | 0,032 |
8,0 |
С4НЮ |
0,058 | 2,5 |
с5н12 | 0,032 |
0,8 |
Св+более | 0,621 |
— |
тяжелые |
i~m i—m
2*'~2т
i=i
или
i—m 1-т
2^=2т
= 1.
i=m i=m
NjKj
= 1.
+ V{Ki-1)
i-1
Подставляя в уравнение концентрации (IV.30) здачения N t и К( Hi табл. IV.4, найдем число киломолей нефти, перешедших в газовую фазу
из 1 кмоль нефти при снижении давления от рнас до 0,1 МПа. Если считать, что Св + более тяжелые — нелетучие компоненты нефти, то
1100-0,29 . 247-0,207 28,7-0,021
1 +(1100 — 1) V 1+ (247 — 1) V + 1 +(28,7 — 1) V '
, 8,0 • 0,032 . 2,5 • 0,058 0,8 ¦ 0,032
+ 1 +(8,0-1) V 1 +(2,5 — 1) V + 1+ (0,8 — 1) V
Методом проб и ошибок находим, что равенство обращается в тождество при V = 0,319, так как при этом получим
0,091 + 0,644 + 0,061 +0,079 + 0,098 + 0,027= 1.
Таким образом, при однократном разгазировании из 1 кмоль пластовой нефти выделяется 0,319 кмоль газа. Мольный состав выделяющегося газа оказывается следующим.
Компоненты | N, |
Ci | с. | Ci |
с. | с. | 2 |
Vi | 0,091 | 0,644 | 0,061 |
0,079 | 0,098 | 0,027 |
1,0 |
Уравнения концентрации применяются также для расчета изотерм конденсации, состава и количества выпадающего конденсата при переработке газа и т. д. Такие уравнения можно использовать для расчета давления насыщения, если известен состав фаз. Так как при давлении насыщения объем газовой фазы равен нулю (V = 0), то уравнение концентрации (IV.30) в точке давления насыщения примет следующий вид:
i=m
2iKtNi = 1. (IV.31)
i=i
Это уравнение также решается путем последовательных проб и приближений. Теоретически уравнения концентрации можно применять для прогнозирования нефтяной оторочки или газовой шапки по продукции первых скважин. Если, например, полученная нефть не насыщена газом, то вычисленное давление насыщения будет меньше пластового. Следовательно, газовой шапки в пласте не существует.
Если из скважины получен чистый газ, то по его составу можно (в принципе) выяснить, есть ли в пласте нефть. Для этой цели можно использовать уравнение начала конденсации
i=m
i=l
Методом проб и последовательных приближений находят такое давление, при котором уравнение (IV.32) превращается в тождество. Это давление будет соответствовать началу конденсации данной смеси газов. Следовательно, вычисленное давление должно быть больше пластового, если в коллекторе нет нефти. Практическое применение уравнений концентрации для прогнозирования оторочки нефти и газовой шапки сильно осложняется из-за отсутствия данных
о коэффициентах распределения углеводородов в пластовых условиях.
Имеются и другие трудности, снижающие достоверность этих расчетов — неоднородность состава углеводородов в различных частях залежи, недостаток сведений о генезисе месторождений нефти п газа, сложность учета большого многообразия условий залегания нефти и газа в природных коллекторах, влияющих на фазовое состояние углеводородов и т. д.
В заключение следует отметить, что в связи с трудоемкостью расчеты изотерм конденсации многокомпонентных углеводородных систем проводятся с применением электронно-вычислительных машин 72 [431.
В большинстве месторождений вместе с нефтью и газом в пласте залегает вода. Она обычно занимает пониженные зоны нефтяных и газовых пластов, а иногда в разрезе продуктивной пачки выделяются самостоятельные водоносные горизонты.
Подошвенными или краевыми принято называть воды, заполняющие поры коллектора под залежью и вокруг нее. Иногда краевые воды находятся и в верхних размытых сводовых частях антиклинальных складок или в головных частях моноклинально залегающих нефтеносных пластов. Промежуточными называют воды, приуроченные к водоносным пропласткам, залегающим в самом нефтеносном пласте.
Верхние и нижние воды приурочены к чисто водоносным пластам, залегающим выше и ниже нефтеносного пласта.
В продуктивных пластах нефтяной и газовой частей залежи также содержится вода. Эту воду, оставшуюся со времени образования залежи, называют остаточной.
Связанные водоносные и продуктивные части пластов представляют единую гидродинамическую систему и различные изменения пластового давления и свойств пластовых жидкостей при эксплуатации месторождения происходят не без влияния водоносной части резервуара, окружающей залежь. Пластовая вода часто является агентом, вытесняющим нефть из пласта. Ее свойства, следовательно, будут влиять на количество вытесняемой из пласта нефти, так как некоторые воды лучше отмывают нефть, другие хуже. Поэтому свойства пластовых вод имеют большое значение в промысловой практике.
§ 1. СОСТОЯНИЕ ОСТАТОЧНОЙ (СВЯЗАННОЙ) ВОДЫ В НЕФТЯНЫХ И ГАЗОВЫХ КОЛЛЕКТОРАХ
Состояние остаточной воды и начальное распределение нефти, газа и воды в пористой среде пласта определяются многочисленными свойствами пористой среды и пластовых жидкостей — структурой пор и составом пород, физико-химическими свойствами пород и пластовых жидкостей, количеством и составом остаточной воды и т. д.
Начальное распределение нефти, остаточной воды и газа в пористой среде пласта влияет на процессы движения нефти в пористой среде и вытеснения ее водой из пласта. В зависимости от количества, состава и состояния остаточных вод находится молекулярная природа поверхности нефтяного коллектора. Если остаточная вода в пласте в виде тонкой пленки покрывает поверхность поровых каналов, то поверхность твердой фазы остается гидрофильной. Если же пленка воды отсутствует, то нефть непосредственно соприкасается с твердой поверхностью и вследствие адсорбции поверхностно-активных веществ нефти поверхность нефтяного коллектора становится в значительной степени гидрофобной. Следовательно, формы существования остаточной воды необходимо учитывать во всех процессах, в которых молекулярная природа поверхности твердой фазы имеет существенное значение. Это необходимо учитывать при изучении нефтеотдачи пласта.
Распределения остаточной воды в поровом пространстве существенно влияют на фазовые проницаемости породы для нефти, воды п газа. Многие другие характеристики пласта: смачиваемость пород вытесняющими жидкостями, интенсивность капиллярных процессов, количество нефти, остающейся в поровом пространстве пласта после истощения пластовой энергии и др., также зависят от первоначального распределения жидкостей в пласте.
По распространенной гипотезе о происхождении нефтяных месторождений предполагается, что породы большинства нефтяных и газовых коллекторов были вначале заполнены и смочены водой, а нефть, по-видимому, появилась в пласте в более поздний период. Вода, первоначально заполнявшая породу, не могла быть удалена полностью из пласта при образовании залежи. Часть ее осталась в виде погребенной воды.
По вопросу о виде остаточной воды, находящейся в пористой среде и других дисперсных телах, различные исследователи высказывают не одинаковое мнение. Однако большинство из них приходит к заключению о существовании:
1) капиллярно связанной воды в узких капиллярных каналах, где интенсивно проявляются капиллярные силы;
2) адсорбционной воды, удерживаемой молекулярными силами у поверхности твердого тела и прочно связанной с частицами пористой среды; при этом молекулы адсорбированной воды ориентированы (свойства адсорбированной воды значительно отличаются от свойств свободной);
3) пленочной воды, покрывающей гидрофильные участки поверхности твердой фазы;
4) свободной воды, удерживаемой капиллярными силами в дисперсной структуре (ограничивается менисками на поверхностях раздела вода — нефть, вода — газ).
При анализе кернового материала в образце породы обычно определяется общее количество остаточной воды без количественной оценки различных ее видов. Это объясняется неопределенностью условий существования и классификации остаточной воды и сложностью раздельного ее определения по видам.
Вначале предполагалось, что остаточная вода вследствие гидрофильных свойств нефтесодержащих пород покрывает всю поверхность каналов пористой среды. Исследования М. М. Кусакова и JI. И. Мекеницкой показали, что закономерности распределения связанной воды имеют более сложный характер [25]. Состояние остаточной воды в нефтяном и газовом пластах определяется физикохимическими свойствами жидкостей. Чаще всего сплошная пленка воды между нефтью и твердой фазой отсутствует и большая часть
остаточной воды находится в капиллярно удержанном состоянии. При этом от свойств воды в большой степени зависит состояние связанной воды. С увеличением концентрации солей в минерализованной остаточной воде, первоначально заполнявшей керн, в последующем увеличивается степень гидрофоби-зации твердой фазы нефтью вследствие десольватирующего (т. е. разрушающего сольватные соли) действия ионов солей. Устойчивые пленки воды на поверхности твердого тела возникают только при очень низком значении поверхностного натяжения между водой и нефтью, при слабой минерализации воды. На этом основании можно предполагать, что в пластах, содержащих высокополярные нефти и слабо минерализованные сильно щелочные остаточные воды, последние находятся в капиллярно удержанном и пленочном состоянии.
182535 SO 100 180 350 800 Проницаемость мд
Рис. У.1. Зависимость остаточной водонасыщенности пород от их проницаемости.
1 — мелкозернистые пески; 2 — среднезернистые пески; з — крупнозернистые пески; известняки и доломиты; 4 и 5 —песчаники различных участков Туймазинского месторождения; 6 — известняки Новостепновского месторождения; 7 — известняки Карташев-ского месторождения.
Опытами М. М. Кусакова также доказано, что сильно минерализованные остаточные воды в газовом коллекторе также не образуют равновесной смачивающей пленки. Это также объясняется десольватирующим действием ионов солей, находящихся в остаточной воде. Средняя равновесная толщина слоя слабо минерализованной воды на поверхности кварца на границе с воздухом составляет 5 • 10"® см (50 нм) *.
Общее количество различных форм остаточной воды в породе зависит также от состава и физических свойств пород и пластовых жидкостей. На рис. V.1 приведена зависимость остаточной водонасыщенности пород от проницаемости кернов [15].
Приведенные кривые не универсальны. Для пород с иной структурой пор и содержащих другие количества глинистого материала зависимость остаточной водонасыщенности от проницаемости может количественно отличаться от приведенных. Однако характер зависимости в большинстве случаев тот же — с увеличением проницаемости количество остаточной воды в породе уменьшается.
§ 2. МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ КОЛИЧЕСТВА ОСТАТОЧНОЙ (СВЯЗАННОЙ) ВОДЫ В НЕФТЯНЫХ ПЛАСТАХ
Наиболее достоверные результаты определения количества остаточной воды в породе получены при анализе кернового материала, выбуренного с применением растворов, затворенных на нефтяной основе. Предполагается, что при подъеме керна на поверхность и в процессе транспортировки его в лабораторию существенных изменений остаточной воды не происходит. Во избежание испарения воды при транспортировке образцы поднятого керна обычно парафинируют или перевозят в закрытых сосудах под слоем нефти. Содержание остаточной воды определяется путем экстрагирования образцов в приборе Дина и Старка или в приборах С. JI. Закса.
Взвешенный образец породы помещают в колбу прибора Дина и Старка или же в стеклянный цилиндр 3 (рис. V.2) или в фильтр Шотта прибора С. JI. Закса (рис. V.3). При кипении растворителя вода испаряется из образца, вместе с растворителем охлаждается в холодильнике и стекает в ловушку. Так как вода тяжелее углеводородных растворителей, она накапливается в нижней части ловушки, избыток же растворителя стекает обратно в колбу. При этом в приборе С. JI. Закса чистый растворитель вначале попадает в цилиндр с керном, растворяет нефть и стекает через пористую перегородку в колбу. В качестве растворителя обычно используют толуол, закипающий выше точки кипения воды (110° С). Водо-, нефте- и газонасыщенность породы определяют по массе образца до и после экстрагирования и по объему воды, выделившейся из керна [7].
Так как в большинстве случаев пласт вскрывается обычными водными глинистыми растворами, предложены косвенные методы оценки количества остаточной воды. Один из них — хлоридный метод, основанный на относительном постоянстве солености связанной воды в пределах коллектора, которая обусловлена главным образом содержанием хлоридов. Во время анализа образцы керна измельчают и обрабатывают при температуре кипения дистиллированной водой. Содержание связанной воды в навеске керна находят по количеству ионов хлора, содержащихся в фильтрате. Для этого последний титруют азотнокислым серебром в присутствии индикаторов [34]. Если известна соленость остаточной воды, по содержанию ионов хлора в образце удается приблизительно определить количество остаточной воды.
Поскольку хлоридным методом можно определить содержание лишь одного иона, то содержание других ионов устанавливается по солености воды, полученной после экстрагирования измельченного керна, путем измерения ее электропроводности. Вместе с тем методом электропроводности не устраняются причины, уменьша-
Рис. V.2. Прибор Дина и Старка для определения содержания воды.
1 — холодильник; г — калиброванная ловушка; з — колба.
ющие точность определений количества остаточной воды хлоридным методом. Например, загрязнение керна фильтратом разбавленного бурового раствора, который частично может вытеснять остаточную воду из образца. Для определения количества фильтрата бурового раствора, проникающего в керн, в глинистый раствор добавляют различные индикаторы: ацетон, мышьяк, пропанол, декстрозу и т. д. Однако с помощью индикаторов можно определить степень загрязнения керна, но нельзя оценить количество вымываемой остаточной воды фильтратом бурового раствора.
Рис. V.3. Прибор ЛП-4 (Закса) для определения нефте-, водо- и газонасы-щейности пород.
1 — холодильник; 2 — ловушка; 3 — фильтр
Шотта для помещения образца породы; 4_
колба с растворителем.
В лабораториях физики пласта для приближенной оценки объема остаточной воды широко применяется метод «полупроницаемых
перегородок». Для этого используется прибор, схема которого приведена на рис. 1.11. Методика проведения опыта аналогична
Водонасыщенность, %
о го чо во вс wo
Водонасыщенность. %
Рис. V.5. Изменение водонасыщенно-
Рис. V.4. Типичные кривые «капиллярное давление — водонасыщен- сти образцов в зависимости от проницаемости пород при различных значениях капиллярного давления.
ность» при вытеснении из керна воды воздухом.
методике работы при построении порометрической кривой путем вы теснения воды из керна воздухом через полупроницаемую перегородку (см. гл. I). При этом также строится кривая зависимости «капиллярное давление — водонасыщенность». Средние части таких кривых (рис. V.4) характеризуют степень однородности пор, — чем положе этот участок кривой, тем более однороден керн по составу пор. Верхние отрезки кривых представляют собой вертикальные или почти вертикальные линии, так как оставшаяся вода прочно удерживается молекулярными и капиллярными силами и не вытесняется из керна с увеличением давления. Расстояние их от оси ординат (в единицах водонасыщенности) и принимается за содержание остаточной воды в породе. При этом предполагают, что в процессе формирования залежи из породы нефтью и газом вытесняется только та вода, которую удалось извлечь из керна в процессе опыта.
В естественных условиях проницаемость пород в залежи изменяется в широких пределах. Для определения средней остаточной водонасыщенности пород по разрезу пласта или по отдельному его участку кривые «остаточная водонасыщенность — капиллярные давления», приведенные на рис. V.4, строят по большому числу кернов (иногда изучаются сотни образцов). По этим данным находят зависимость водонасыщенности кернов различной проницаемости от капиллярного давления. На рис. V.5 приведены такие зависимости для давлений 0,5—0,33—0,17—0,068—0,034 МПа, построенные на основе графиков (рис. V.8). По таким зависимостям далее получают осредненную кривую «капиллярное давление — остаточная водонасыщенность» для пласта. Для этого вначале устанавливают среднюю проницаемость пород. В рассматриваемом примере она равна 0,150 мкм2.
Проведя горизонтальную линию от найденного среднего значения проницаемости (см. пунктирную линию на рис. V.5), по точкам ее пересечения с линиями различных давлений строят осредненную зависимость «капиллярное давление — водонасыщенность» (рис.У.6), которая позволяет оценить среднюю остаточную водонасыщенность пород исследуемого пласта. Из рис. V.6 следует, что средняя остаточная водонасыщенность исследо-
0 20 чо 60 во юо ванных пород составляет 26%. Счита-
Водонасыщенность, % ется, что описанный метод определения Рис V 6 Ос е ненная к и остаточной водонасыщенности пригоден
вая «капиллярное давле- только для пород, содержащих значи-
ние — водонасыщенность» тельное количество погребенной воды —
для образцов со средней более 8—10% от объема пор, так как проницаемостью 0,15 мкмз причины небольшого содержания остаточной воды или полного отсутствия ее в породах некоторых залежей пока недостаточно ясны. Иногда
это можно объяснить растворением и частичным ее испаре
нием в процессе формирования залежи в последующие геологические эпохи. Причины и условия формирования залежей в некоторых коллекторах, в которых содержится небольшое количество воды, по-видимому, не воспроизводятся полностью в описанном методе определения остаточной водонасыщенности. Метод полупроницаемых перегородок трудоемок. Для определения остаточной водонасыщенности малопроницаемых пород требуются особо прочные мелкопористые перегородки, так как вытеснение воды воздухом или нефтью необходимо осуществлять под высоким давлением. При нагнетании в поры ртути эти затруднения устраняются (см. гл. I).
Быстро и просто остаточная водонасыщенность определяется методом центрифугирования. Образец, насыщенный водой, помещается в центрифугу и подвергается действию центробежных сил, под влиянием которых вода выбрасывается в градуированную ловушку. Вытеснению воды из породы препятствуют капиллярные силы. Вначале, с увеличением числа оборотов ротора центрифуги, жидкость вытесняется из крупных пор, когда перепад давления Ар на торцах образца превысит величину капиллярного давления, развиваемого менисками. При дальнейшем увеличении числа оборотов жидкость вытесняется и из пор меньшего размера. С некоторого момента повышение числа оборотов ротора практически перестает влиять на количество остающейся в порах воды. Эту воду и считают остаточной. Измеряя количество выделившейся жидкости, как функцию числа оборотов ротора, можно построить зависимость «капиллярное давление — водонасыщенность».
Расчетная формула получается исходя из следующего.
Опыт на центрифуге проводится, как и в случае полупроницаемых перегородок, путем вытеснения одной фазы другой (воды нефтью или газом). Под действием силы тяжести в образце высотой h между фазами с плотностью рх и р2 возникает перепад давления, равный
Ар = (Pi — р2) hg, (V.1)
где g — ускорение силы тяжести.
В центрифуге одна фаза вытесняется другой под влиянием центробежных сил, развивающихся в поле ускорений а:
(V.2)
где со — скорость вращения ротора.
(о = 2nRn.
Здесь R — радиус вращения;
п — частота вращения ротора в оборотах в секунду.
Способность к разделению фаз характеризуется коэффициентом /
Кроме упомянутых выше, существует несколько других лабораторных методов определения остаточной воды в породе 73 [46].
§ 3. СОСТОЯНИЕ ПЕРЕХОДНЫХ ЗОН НЕФТЬ - ВОДА, НЕФТЬ — ГАЗ
И ВОДА — ГАЗ
Водо-нефтяной контакт в пласте представляет собой различной мощности переходную зону от воды к нефти. Строение этой зоны и распределение в ней воды и нефти определяются в основном гравитационными и капиллярными силами. Последние находятся в сложной зависимости от свойств и состава пород и физико-химических свойств пластовых жидкостей. Большое многообразие свойств пород обусловливает значительные изменения мощности переходной зоны
в одной и той же залежи. В песчаниках высокой проницаемости, отличающихся отсортированностыо зерен, мощность переходной зоны не превышает нескольких десятков сантиметров. В мелкозернистых песчаниках с плохо отсортированными зернами ее мощность достигает 6— 8 м.
Насыщенность пор водой S
Состояние свободной и связанной воды и нефти в переходной зоне также определяется свойствами всех фаз системы и степенью водонефтенасыщенности пород. В лаборатории физики нефтяного пла-Рис. V.7. Схема изменения водо- ста МИНХ и ГП установлено, насыщенности ^подод по вертн- например, что в песчаниках Золь-
ненского месторождения проницаемостью 0,350 мкм2 при водонасыщенности 35 —40% поровые каналы заполнены смесью нефти и воды, в которых нефть не представляет собой сплошной фазы. При проницаемости 0,650 мкм2 сплошность нефти нарушается при 28—30% водонасыщенности. Практически безводный приток нефти из песчаников Бавлинского и Туймазинского месторождений получают при водонасыщенности их до 32—35% от объема пор.
Для оценки величины и строения переходной зоны, кроме геофизических методов, иногда используют экспериментальные усредненные зависимости водонасыщенности от капиллярного давления (рис. V.7), полученные путем вытеснения воды нефтью. По этим зависимостям можно приближенно определить распределение нефти и воды по вертикали, а также среднюю водонасыщенность переходной зоны пласта. При этом предполагают, что под действием капиллярных сил вода в поровых каналах пласта проникла до высоты, на которой капиллярное давление уравновесилось гидростатическим столбом воды, т. е. справедливо соотношение
где рк — капиллярное давление;
('в и Рн — соответственно плотности пластовой воды и нефти; g — ускорение силы тяжести;
h — высота над уровнем 100%-ного насыщения водой.
Отсюда
Эта зависимость отличается от рк = / (S) только постоянным множителем и, следовательно, кривая, выражающая зависимость водонасыщенности от высоты над уровнем воды, и зависимость Рк = / (S) будут одинаковыми, если на оси ординат вместо рк отложить в необходимом масштабе соответствующее данному значению рк расстояние от водо-нефтяного контакта h. Используя эту кривую (рис. V.7), где капиллярное давление рк преобразовано в высоту столба Л, которым уравновешивается данное капиллярное давление^ можно приближенно оценить распределение воды и нефти по вертикали в переходной зоне, а также среднее содержание воды по всей мощности пласта. Так, например, среднее содержание воды в порах пласта в интервале от hx до h2
f <р (h) dh
V*. •
(УЛ0)
Величина интеграла в этой формуле определяется площадью под кривой S = ф (А) между соответствующими значениями hx и h2-
Следует учитывать, что в практических условиях распределение нефти и воды в переходной зоне может быть значительно сложнее вследствие большого многообразия свойств пород пластовой системы. Поэтому при использовании осредненных кривых рк = f (S) зависимости «капиллярное давление — водонасыщенность», полученных по результатам усреднения большого числа анализов, получаем сугубо приближенное представление о распределении воды и нефти в переходной зоне и по вертикали в пласте в целом. Одна из причин этого обусловлена, вероятно, влиянием капиллярного гистерезиса на высоту капиллярного поднятия и распределения воды в пластовых условиях.
М. М. Кусаков и Д. Н. Некрасов установили, что в капиллярах переменного сечения может существовать несколько равновесных высот подъема (капиллярный гистерезис) в зависимости от формы капилляра.
Действительно, для капилляра с профилем, приведенным на рис. V.8, существует несколько высот капиллярного подъема жидкости, для которых соблюдается условие, определяющее равновесную высоту подъема h:
где U — потенциальная энергия смачивающей жидкости в капилляре:
v
U = -pgJ (hK-h)dV. (V.12)
о
Здесь р — плотность жидкости;
g — ускорение силы тяжести;
hK — капиллярное давление, выраженное в тех же единицах, что и давление столба жидкости высотой h;
V — объем жидкости в капилляре.
Условие =0 в ка-oh
Рис. V.8. Схематический график функции & — / W Для капилляра «синусоидальной» формы.
пилляре, схема которого приведена на рис. V.8, может соблюдаться при высотах й2; А3; й4; А6 и т. д. до некоторой определенной максимально возможной величины капиллярного подъема. Высоты hlth3, hb ит. д., соответствуют устойчивому равновесию, а высоты h2, Л4 и т. д. неустойчивому.
Для пористых сред, состоящих из бесконечно большого числа капилляров различного сечения сложной формы и сообщающихся друг с другом, капиллярный гистерезис может выражаться большим числом равновесных высот капиллярного подъема.
Еще более сложное строение водо-нефтяного контакта возникает при вытеснении нефти водой в процессе эксплуатации залежи: кроме проницаемости, капиллярного подъема и физико-химических свойств жидкости, на строение водо-нефтяной зоны влияют динамические факторы — градиенты давлений, фазовые проницаемости системы и т. д.
Иногда этот контакт имеет наклонное положение, что связывается с движением подземных вод, характером проницаемости коллектора и другими специфическими факторами в строении залежи.
На газо-нефтяном контакте также имеется переходная зона от нефтяной до чисто газовой части пласта. Строение этой части залежи также определяется равновесием гравитационных и капиллярных сил, а также физическими и физико-химическими свойствами системы нефть — порода — газ.
Если не учитывать влияние третьей фазы (остаточной воды), то уравнения, аналогичные (V.8) и (V.9), можно использовать для приближенной оценки распределения нефти и газа в переходной зоне. Следует, однако, учитывать, что фактический характер распределения нефти и газа осложняется присутствием остаточной воды. Капиллярный подъем жидкости в условиях трехфазной системы недостаточно исследован. Из уравнения (V.9) все же следует, что высота переходной зоны нефть — газ должна быть меньше высоты водо-нефтяной переходной зоны, так как разница плотностей между нефтью и газом больше, чем между водой и нефтью, а поверхностное натяжение нефти на границе с водой и на границе с газом могут быть близкими по значению.
§ 4. МИНЕРАЛИЗАЦИЯ ПЛАСТОВОЙ ВОДЫ
Минерализация вод нефтяных месторождений колеблется от нескольких сотен г/м3 в пресной воде до 300 кг/м3 в концентрированных рассолах.
Основные минеральные вещества, входящие в состав пластовых вод, представлены солями натрия, калия, кальция, магния и некоторых других металлов. Основными солями пластовых вод являются хлориды, карбонаты щелочных металлов и бикарбонаты щелочей и щелочноземельных металлов. Вблизи нефти сульфаты встречаются редко. Многие пластовые воды отличаются повышенным содержанием йода, брома и NH4. Из газообразных веществ в пластовых водах содержатся углеводородные газы, а иногда и значительные количества сероводорода. Например, в водах горизонта Б2 месторождения Зольное содержится до 20 г/м3 сероводорода.
Состав пластовых вод определяется многими факторами: минеральным составом пород пласта, характером его гидрогеологического режима, возрастом пластов, температурными условиями, величиной пластового давления и т. д.
Исследования показывают, что состав связанной воды может быть иной, чем пластовой. Так, например, среднее содержание хлора в связанной воде ярегского песчаника (по С. JI. Заксу) оказалось в 2,5 раза выше, чем в воде, добываемой вместе с нефтью. Содержание хлора в связанной воде доломитов Новостепановского месторождения изменяется от 19 до 335 кг/м3 при среднем содержании хлора в водах этого месторождения около 100 кг/м3.
Еще плохо изучены органические вещества пластовых вод. Установлено, что в большинстве из них содержатся анионы и мыла нафтеновых и жирных кислот, фенолы и азотсодержащие кислоты. Общее содержание органических анионов достигает иногда 5 кг/м3. В жестких водах, содержащих большие количества кальция, наф-тенаты выпадают из раствора в виде кальциевых мыл. Предполагается, что часть веществ, относимых в минерализованных водах к нафтеновым кислотам, представляет собой фенолы и их производные (феноляты). Все упомянутые органические составляющие перешли в воду из нефти, и они влияют на нефтевымывающие свойства вод при вытеснении нефти из пласта
Нефтяные залежи, имеющие промышленное значение, находятся в большинстве случаев в зоне затрудненного водообмена. Однако присутствие в некоторых пластах пресных вод обусловлено гидродинамической связью, существующей между нефтеносными пластами и поверхностными областями питания. Имеется много месторождений, где нефть залегает вместе с пресной водой или с водами, характеризующимися низкой концентрацией солей. Поэтому наличие гидродинамической связи нефтяного пласта с поверхностными источниками питания не всегда сопровождается вымыванием нефти из ловушек и разрушением залежи.
§ 5. ФИЗИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ПЛАСТОВЫХ ВОД
Плотность пластовых вод возрастает с увеличением концентрации солей, и в связи с широким изменением минерализации плотность вод может быть различной. Известны рассолы, насыщающие породы, плотность которых достигает 1450 кг/м3 при концентрации солей 642,8 кг/м3. Приблизительная зависимость плотности воды от содержания минерального вещества приведена в табл. V.I.
Таблица V.1
Плотность вод нефтяных месторождений
Плотность воды при 15,5° С, кг/м* | Количество растворенного минерального вещества, кг/м* |
1000 |
Нет |
1020 |
27,5 |
1040 |
55,4 |
1060 |
83,7 |
1080 |
113,2 |
1100 |
143,5 |
1120 |
175,8 |
1140 |
210,0 |
Тепловое расширение воды характеризуется коэффициентом теплового расширения
• <v'13>
где Д V — изменение объема воды при изменении температуры на Д t;
V — объем воды в нормальных условиях.
Из формулы (V.13) следует, что коэффициент теплового расширения Е воды характеризует изменение единицы объема воды при изменении ее температуры на 1°. По экспериментальным данным в пластовых условиях он колеблется в пределах от 18 • 10“5 до 90 • 10“5 1/град, возрастая с увеличением температуры и уменьшаясь с ростом пластового давления.
Сжимаемость пластовой воды. Коэффициент сжимаемости воды
1 Подробно об этом см. в последующих главах курса.
характеризует изменение единицы объема воды при изменении давления на единицу.
В формуле (V.14) Д V — изменение объема воды при изменении давления на Ар, а F — объем воды при условиях опыта.
Коэффициент сжимаемости воды изменяется в пластовых условиях в пределах (3,7—5,0) 10“10 м2/Н, а при наличии растворенного газа увеличивается и может быть приближенно определен по формуле
Рвг = Рв (1+0,055), (V.15)
40 80 tZO 160
Температура, °С
где рв
— коэффициент сжимаемости воды, содержащий растворенный газ, в м2/Н;
— коэффициент сжимаемости чистой воды в м2/Н;
Рв
S — количество газа, растворенного в воде, в м3/м3.
Объемный коэффи
циент пластовой воды характеризует отношение удельного объема воды в пластовых условиях FnjI к удельному объему ее в стандартных условиях FH:
(V.16)
Ь =
Рис. V.9. Зависимость вязкости хлоркальциевой воды Туймазин-ского месторождения (скв. 406), морской воды и чистой воды от температуры для ряда постоянных давлений (по В. И. Сергеевич и Т. П. Жузе).
1 — вода Каспийского моря при 29,4 МПа; 2 — вода хлоркальциевого типа при 19,6 МПа; 3— вода хлоркальциевого типа при 29,4 МПа; 4 — чистая вода при 29,4 МПа.
Увеличение пластового давления способствует уменьшению объемного коэффициента, а рост температуры сопровождается его повышением.
Поэтому объемный коэффициент воды изменяется в сравнительно узких пределах (0,99—1,06). Правый предел относится к высокой температуре (121° С) и низкому давлению, левый — к низкой температуре (38° С) и высокому давлению (32 МПа).
Вязкость воды в пластовых условиях зависит в основном от температуры и концентрации растворенных солей. Как следует из рис. V.9, температура имеет большое влияние на вязкость воды. Влияние давления на вязкость воды незначительно и зависит от природы и концентрации растворенных солей и от температуры. В области низких температур (5—10° С) вязкость слабо минерализованных вод уменьшается с повышением давления. Наиболее вязки хлор-кальциевые воды. При одних и тех же условиях вязкость их превышает вязкость чистой воды в 1,5—2 раза.
Так как в воде газы растворяются в небольшом количестве, вязкость ее незначительно уменьшается при насыщении газом.
Поэтому вязкость воды в пластовых условиях можно определять (при практических расчетах) обычными капиллярными вискозиметрами при пластовой температуре и атмосферном давлении.
§ 6. РАСТВОРИМОСТЬ ГАЗОВ В ВОДЕ ПОД ДАВЛЕНИЕМ
Как уже упоминалось, растворимость углеводородных газов в воде незначительна. Однако следует учитывать, что площадь контакта газовой залежи с подстилающей водой может быть большой, а давление в пласте достигать 50—70 МПа. В этих условиях значительные количества газа в воде могут находиться в растворенном состоянии.
Процессы растворения и фазовые переходы углеводородов в водных системах, по-видимому, играли важную роль при миграции углеводородов и формировании газовых залежей. Поэтому вопросы растворимости углеводородов в воде привлекают возрастающее
внимание исследователей [31].
Содержание растворенного газа в воде можно выразить в виде мольных долей
-(V.17)
«г + «в
или же в виде объема газового компонента, растворенного в единице массы, или объема VB воды
&! = -§-; = (V.18)
где га,- и гав — соответственно число молей (грамм-молекул) t-ro компонента в водном растворе и числом молей воды;
F,- — объемы газового компонента, приведенного к нормальным условиям (0° С и 760 мм рт. ст.);
G — масса воды в (г), в которой растворен компонент.
Величины N1 и bt связаны соотношением
'
Ь,*гшг—ъ.
Ь'• (V-19)
2 . _22416_ 2 6,+ 1244 *
18,016
где 22 416 — объем моля идеального газа при нормальных условиях; 18,016 — молекулярная масса воды.
Величина Для большинства газов (за исключением углекислого газа и сероводорода) значительно меньше, чем 1244, и поэтому можно принять
N\ = ^-0,804-«Г'Ь,. (V.20)
Для выражения растворимости газа в воде используется также константа равновесия
«=•?• <v-2l>
где N"i и N‘i — мольные доли компонента в газовой и жидкой фазах. 202
Законы растворимости газов в воде отличаются некоторыми особенностями.
Растворимость углеводородных (неполярных) газов в воде по> сравнению с их растворимостью в органических жидкостях весьма мала (рис. V.10). С увеличением температуры растворимость газов вначале уменьшается, а затем возрастает, пройдя через минимум. Причем, температура минимальной растворимости различных газов возрастает с увеличением размера молекулы газа [31]. Температура минимальной растворимости газов зависит от давления (рис. V.11).
150
5,0 10,0 15,0 20,0 25,0 Давление, МПа
к к s> ^
са S3
2,50
Л"
^ Э-
1,50
100
0,50
1( | |||
1 | |||
Н//\ | ( | ||
т |
№ | ||
1/ | |||
О 50 100 /50
Температура, °С
200
Рис. V.10. Кривые растворимости саратовского газа в чистой и соленой воде при различных температурах и давлениях (по данным ВНИИ).
1, 2 — дистиллированная вода; 3, 4 — 2M раствор NaCl
Рис. V.11. Изменение температуры минимальной растворимости этана в зависимости от давления.
С повышением минерализации ухудшается растворимость газов в воде. По данным ВНИИ растворимость азота в дистиллированной воде, например, при р — 150 кгс/см2 (14,7 МПа) и t — 25° С составляет около 1,52 м3/м3, а в четырехмолярном растворе лишь около 0,48 м3/м3, т. е. более чем в 3 раза меньше.
Растворимость различных газов в воде определяется по соотношению (V.21). Константы равновесия компонентов природного газа приведены в работе [31]. Они не зависят от состава и являются функцией только температуры и давления. (В общем случае константы равновесия компонентов и в водных системах также зависят от состава газа. Однако естественный газ состоит в основном из метана и влиянием других составляющих на перераспределение компонентов пренебрегают.) В табл. 4, 5 и 6 (см. приложения) приведены некоторые значения констант равновесия для метана, зтана и пропана.
Влияние содержащихся в пластовой воде солей на растворимость природного газа учитывается уравнением Сеченова
N? = Nl- Ю'а‘п или Ы = Ъ-1а‘п, (V.22)
где 0,1 — коэффициент Сеченова, характеризующий влияние данной соли на растворимость г-го газового компонента; п — концентрация растворенной в воде соли в г-экв/л;
N'i* — мольная доля газовой
Рис. V.12. Коэффициент Сеченова для основных составляющих природных газов.
компоненты в воде, содержащей растворенные соли.
Согласно уравнению Сеченова
К\=Кг1№п. (V.23)
Здесь К\ — константа равновесия в минерализованной воде.
На рис. У. 12 приведены значения коэффициентов Сеченова для основных составляющих природных газов. Считается, что величина давления на коэффициент Сеченова влияет незначительно и поэтому для расчетов можно использовать коэффициенты Сеченова, определенные для атмосферных условий. Степень минерализации начинает заметно влиять на коэффициент Сеченова при концентрации солей превышающей 0,5 моль/л. Влияние состава солей, давления и других факторов на коэффициент Сеченова изучено недостаточно и обычно поправки на эти факторы не учитываются.
Пример [31]. Газовая залежь содержит газ следующего состава: СН4 — 94%, С2Нв — 4%; С3Н8 — 2%. Пластовое давление 20,0 МПа, пластовая температура — 60° С. Плотность пластовой воды р = 1,15 г/смз. В ней содержится в 1 дцм3 234 г солей (га = 4г-экв/л). Найти содержание газовых компонентов, растворенных в пластовой воде, находящейся в фазовом равновесии с газом газовой залежи.
По табл. 4, 5 и 6 (см. приложения) находим константы равновесия газовых компонентов, растворяющихся в неминерализованной воде при t = 60° С и р = = 20 МПа.
¦KCHi = 456; #CjH< = 940; XCjHi = 2000.
По рис. V.12 коэффициенты Сеченова для компонентов газа при 60° С будут равны:
aCHi = 0,105; ac,H. —°>138; аС,н» = ®'^^'
Используя уравнение (V.23), находим константы равновесия газовых компонентов для пластовой воды с минерализацией п = 4 г-экв/л:
= 456 ¦ 104'0Д05 = 456 • 2,63 = 1200;
Ж?гН> = 940 • 104- 0Д38 = 940 • 3,56 = 3346; хСзИ. = 2000'104'0,171 = 2000 • 4,83 = 9660.
По уравнению
N'i
находим содержание растворенных в пластовой воде компонентов в мольных долях:
"сн. —я-=о.’8 • <н. - -щг - О.ОН9 •
По уравнению (V.20) определяем содержание растворенных компонентов газа в см3 на 1 г воды:
ЬСН4 = ®’97! ЬСзН» = ®'002®‘
Коэффициенты bf и С{ связаны соотношением (см. формулу (V.18)):
Ь? = 7-Ц-х—, (V.24)
где q — содержание солеи в водном растворе в % по массе; d — плотность водного раствора солей в г/см3,
_0_
Здесь Q — масса солей, содержащихся в 1 дцм3 пластовой воды. По формуле (V.24) найдем
С*Н4 = 0,885 см3/см3; c'giH« = 0'®136 см3/см3;
МОЛЕКУЛЯРНО-ПОВЕРХНОСТНЫЕ СВОЙСТВА СИСТЕМЫ НЕФТЬ - ГАЗ - ВОДА - ПОРОДА
§ 1. ГОЛЬ ПОВЕРХНОСТНЫХ ЯВЛЕНИЙ ПРИ ДВИЖЕНИИ НЕФТИ, ВОДЫ И ГАЗА В ПОРИСТОЙ СРЕДЕ
Нефтяной пласт представляет собой огромное скопление капиллярных каналов и трещин, поверхность которых очень велика. Мы уже видели, что иногда поверхность поровых каналов 1 м3 нефтесодержащих пород составляет несколько гектаров. Поэтому закономерности движения нефти в пласте и ее вытеснения из пористой среды наряду с объемными свойствами жидкостей и пород (вязкость, плотность, сжимаемость и др.) во многом зависят от свойств пограничных слоев соприкасающихся фаз и процессов, происходящих на поверхности контакта нефти, газа и воды с породой.
Более интенсивное проявление свойств пограничных слоев по мере диспергирования (дробления) тела обусловлено возрастанием при этом числа поверхностных молекул по сравнению с числом молекул, находящихся внутри объема частиц. В результате с ростом дисперсности системы явления, происходящие в поверхностном слое, оказывают все большее влияние на движение воды и газа в нефтяных и газовых коллекторах.
Поверхностные явления и поверхностные свойства пластовых систем, по-видимому, сказались также и на процессах формирования нефтяных и газовых залежей. Так, например, степень гидрофобиза-ции поверхности поровых каналов нефтью, строение газо-нефтя-ного и водо-нефтяного контактов, взаимное расположение жидкостей и газов в пористой среде, количественное соотношение остаточной воды и нефти и некоторые другие свойства пласта, обусловлены поверхностными и капиллярными явлениями, происходившими в пласте в процессе формирования залежи.
Очевидно также, что важнейшую проблему увеличения нефтеотдачи пластов нельзя решить без детального изучения процессов, происходящих на поверхностях контакта минералов с пластовыми жидкостями и свойств тонких слоев жидкостей, соприкасающихся с породой.
§ 2. ЗАВИСИМОСТЬ ПОВЕРХНОСТНОГО НАТЯЖЕНИЯ ПЛАСТОВЫХ ЖИДКОСТЕЙ ОТ ДАВЛЕНИЯ И ТЕМПЕРАТУРЫ
По поверхностному натяжению пластовых жидкостей на различных поверхностях раздела можно судить о свойствах соприкасающихся фаз, о закономерностях взаимодействия жидких и твердых тел, о процессах адсорбции, о количественном и качественном составе полярных компонентов в жидкости, об интенсивности проявления капиллярных сил и т. д. Влияние температуры и давления на поверхностное натяжение жидкостей можно установить исходя из молекулярного механизма возникновения свободной поверхностной энергии и энергетической сущности поверхностного натяжения.
я» ^
^ * т
^ <з * 5
X | |||||
и | |||||
? | ч |
5 10 15 20 25
Давление р.мпа
30
30
25
V)
20
п | Q , | |||
О | U о |
5 10 15 20 25
р.МПа
Рис. VI.1. Зависимость поверхностного натяжения небитдагской нефти от давления.
1 — на границе с метаном (при <= 20° С);
2 — на границе с метаном (при < = 60° С);
3 — на границе с этан-пропановой смесью.
Рис. VL2. Поверхностное натяжение туймазинской нефти на границе с водой при различных давлениях и t = 20° С.
С повышением температуры уменьшается поверхностное натяжение чистой жидкости на границе с паром, что связано с ослаблением межмолекулярных сил с ростом температуры. Эта зависимость определяется следующей формулой:
ст, = ст0(1 -yt).
(VI.1)
где ot и ст0 — поверхностные натяжения системы (.мН/м) при температурах t и 0°; у — температурный коэффициент поверхностного натяжения, сохраняющий свойства константы при температурах вдали от критической точки, в град'1; t — температура в °С.
В табл. VI. 1 приведены температурные коэффициенты некоторых жидкостей.
С увеличением давления поверхностное натяжение жидкости на границе с газом понижается. Это связано с уменьшением свободной поверхностной энергии вследствие сжатия газа и его растворения в жидкости. В табл. VI.2 приведены результаты измерений поверхностного натяжения воды при различных температурах и давлениях.
Вещество | Температурный коэффициент V. 1/град | Повер хностное натяжение при 20° С. мН/м |
Ртуть ................. |
0,00035 | 465 |
Вода................. | 0,002 |
72,75 |
Уксусная кислота .......... | 0,0038 | 23,5 |
Этиловый сппрт ........... | 0.0022 | 22,3 |
Еще более сложная зависимость поверхностного натяжения нефти от давления на границе с газом. Хотя ее общий характер остается таким же, как и для воды, количественные изменения ст на границе с газом для нефти с увеличением давления зависят от многих дополнительных факторов — химического состава нефти, количества растворенного газа и его состава, природы полярных компонентов и их количества и т. д. На рис. VI. 1 приводятся результаты измерений поверхностного натяжения нефтей на границе с газом при различных давлениях, полученные М. М. Кусаковым, Н. М. Лубман и А. Ю. Кошевник. Оказалось, что чем выше растворимость газа, тем интенсивнее уменьшается поверхностное натяжение нефти с повышением давления.
Таб л иц a VI.2
Поверхностное натяжение воды на границе с газом при различных температурах и давлениях
Давление, МПа | Поверхностное натяжение в мН/м при температуре в °С | Давление, МПа |
Поверхностное натяжение в мН/м при температуре в °С | ||
25 | 65 | 25 | 65 | ||
0 | 67,5 | 6,92 | 55,9 |
50,4 | |
0,69 |
71,1 | 63,2 | 10,30 |
51,6 | 46,5 |
1,72 | 65,5 | 58,8 |
13,76 | 47,9 | 42,3 |
3,45 | 61,6 |
55,5 | 18,64 | 44,1 | 39,5 |
Поверхностное натяжение дегазированной малополярной нефти на границе с водой в пределах давлений, встречающихся в промысловой практике, мало зависит от давления и температуры (рис. VI.2). Это объясняется относительно небольшим и примерно одинаковым изменением межмолекулярных сил каждой из жидкостей с увеличением давления и температуры, так что соотношение их остается постоянным.
При наличии в нефти воднорастворимых полярных компонентов поверхностное натяжение ее на границе с водой может увеличиваться с ростом давления и температуры вследствие растворения этих компонентов в воде.
Сложный характер имеет зависимость поверхностного натяжения нефти на границе с водой от давления и температуры в условиях насыщения нефти газом (рис. VI.3). Это обусловлено изменением концентрации полярных компонентов в поверхностном слое нефти при растворении в ней газа.
В связи со значительно большей растворимостью газа в нефти поверхностное натяжение нефти на границе с газом с увеличением давления насыщения (при постоянной температуре) будет уменьшаться интенсивнее, чем для воды. Это значит, что с ростом давления увеличивается и разница поверхностных натяжений нефти и воды на границе с газом, а, следовательно, и межфазное натяжение между ними.
? | |||||
-2 |
|||||
Л |
о | ||||
10
30
15 20 25 Давление р, МПа РиС. VI .3. Зависимость поверхностного натяжения небитдагской нефти на границе с водой от давления при температуре 20° С.
1 — при насыщении обеих фаз метаном;
2 — при насыщении обеих фаз этан-про-
пановой смесью.
И"
ч *
«ИИ
«§ § 15
По результатам измерения поверхностного натяжения нефти на границе с водой в зависимости от давления насыщения нефти газом по ряду месторождений видим, что рост поверхностного натяжения при этом может составлять значительную величину (3—6 мН/м и более) при изменении давления в пределах от 0 до 26,5 МПа.
Повышение температуры сопровождается ухудшением растворимости газа и увеличением коэффициента сжимаемости нефти. Поэтому поверхностное натяжение ее на границе с водой с повышением температуры должно уменьшаться. Следовательно, рост давления и температуры действует в противоположных направлениях и в результате в отдельных случаях возможно, что изменения поверхностного натяжения не будет.
Исходя из энергетической сущности поверхностного натяжения, используя правило Антонова 74 и учитывая другие соображения, можно высказать соответствующие предположения о зависимости поверхностного натяжения нефти на границе с водой от давления и температуры в области выше давления насыщения. Однако эти вопросы исследованы еще недостаточно, и поэтому пока можно строить лишь более или менее правдоподобные качественные предположения.
Значительные изменения поверхностного натяжения нефти на различных поверхностях раздела в зависимости от давления и температуры в пластовых условиях необходимо учитывать при оценке капиллярных процессов в пористой среде. На границе с газом значение капиллярных давлений может быть меньше, чем это наблюдается в лабораторных условиях при низких давлениях. На разделе нефть — вода с ростом давления интенсивность капиллярных процессов может возрастать.
Как уже отмечалось, весьма ценные данные о нефти и ее свойствах можно получить при специальных измерениях поверхностного натяжения. Например, по поверхностному натяжению на границе с воздухом воднощелочных вытяжек из нефти, оценивают содержание примесей в ней кислотного характера, которые омыляются при контакте нефти со щелочной водой и переходят в воду. Такие определения, как мы увидим впоследствии, имеют большое значение для оценки нефтевымывающих свойств воды.
Для определения характеристики омыляемой части нефти обычно готовят воднощелочные вытяжки путем настаивания нефти в контакте с равными объемами растворов NaOH различной концентрации.
§ 3. СМАЧИВАНИЕ И КРАЕВОЙ УГОЛ. РАБОТА АДГЕЗИИ.
ТЕПЛОТА СМАЧИВАНИЯ
Величину поверхностного натяжения твердого тела непосредственно измерить трудно. Поэтому для исследования процессов взаимодействия твердых тел с жидкостями и газом пользуются косвенными методами изучения поверхностных явлений, протекающих на контактах между твердыми и жидкими телами. К таким методам относятся измерение работы адгезии75, исследование теплоты смачивания и углов избирательного смачивания и т. д.
^77777У77^77777777777,
Рис. VI.4. Форма капли, обусловленная поверхностными натяжениями на различных границах соприкасающихся фаз.
Если на поверхность твердого тела нанести каплю жидкости, то под действием молекулярных сил она растекается по поверхности твердого тела и принимает форму линзы (рис. VI.4).
Угол 0, образованный касательной к капле в точках ее периметра, зависит от поверхностных натяжений 0],3, о12, и ст2 3 на разделах фаз 1—3, 1—2 и 2—3. (В нефтяной литературе принято условно обозначать цифрой 1 водную фазу, цифрой 2 углеводородную жидкость или газ и цифрой 3 твердое тело.) Угол всегда отсчитывают от касательной в сторону фазы 1.
Из условия равновесия векторов (предполагая, что краевой угол 0 отвечает термодинамическому равновесию) получим
^3,2=^3,l + (T1.2COS9. (VI. 2)
откуда
cos 6=
<Т3’2~(Т3’1=в.
(VI.3)
01.2
В этих уравнениях величины <t3i2 и ст3)1 практически неизвестны. Поэтому о соотношении поверхностных натяжений ст31 и <т32 (т. е.
о процессах, происходящих на границе твердого тела с другими фазами) судят по углу 0, который служит мерой смачивания жидкостями поверхности твердого тела и, следовательно, представляет косвенную характеристику взаимодействия твердого тела с другими фазами.
Величина 0, если исключить влияние силы тяжести, не зависит
от размеров капли и определяется лишь молекулярными свойствами
поверхности твердого тела и соприкасающихся фаз. Поэтому, исходя из теории поверхностных явлений, можно установить связь ьраевого угла смачивания 0 с поверхностным натяжением между твердым телом и жидкостью. Например, поверхность должна лучше смачиваться той жидкостью, которая обладает меньшей разностью полярностей между твердым телом и жидкостью, т. е. меньшей величиной поверхностного натяжения на их разделе (рис. VI.4). Высокополярные жидкости, т. е. жидкости с высоким поверхностным натяжением, хуже смачивают твердую поверхность, чем жидкости г.галополярпые (т. е. обладающие меньшим поверхностным натяжением). Например, такая высокополярная жидкость, как ртуть, смачивает только некоторые металлы; вода — жидкость, менее полярная, чем ртуть, поэтому вода смачивает, кроме металлов, многие минералы и кристаллические соли; малополярные масла смачивают на границе с воздухом все известные твердые тела.
По величине угла избирательного смачивания, образующегося при контакте воды, нефти и породы, наряду с другими параметрами можно судить о качестве вод и их отмывающей и нефтевымывающей способности. Лучше отмывают нефть воды, хорошо смачивающие породу. Поэтому изучению явлений смачивания в нефтепромысловом деле уделяется очень большое внимание.
Величина угла смачивания зависит от множества факторов: механического строения поверхности, адсорбции на ней воздуха и других веществ, от ее загрязнения, электрического заряда и т. д.
Особо большое влияние на угол смачивания оказывают процессы адсорбции в связи с изменением химического строения поверхности твердого тела. Если при этом к поверхности ориентирована неполярная углеводородная цепь поверхностно-активных веществ, то гидрофильные радикалы (—ОН, —СООН, —СО, —СОН и др.), обращенные в сторону жидкости, способствуют смачиванию поверхности водой. При обратной ориентации поверхность гидро-фобизуется.
Интересно отметить, что радикалы, свободно ориентировавшиеся на поверхности жидкости, в зависимости от свойств фаз сохраняют эту ориентировку при быстром переходе жидкости в твердую фазу. В опытах Дево, например, воск и парафин, расплавленные и охлажденные на воздухе, давали гидрофобную поверхность, а охлажденные на границе с водой — гидрофильную. Точно также поверхность стеариновой кислоты, полученная на границе с воздухом, гидрофобна, а полученная на границе с водой и стеклом — гидрофильна.
Адсорбция полярных молекул на поверхности горных пород имеет большое значение при избирательном смачивании их водой и нефтью. Кварц, известняк и другие минералы, которым в основном представлены нефтесодержащие породы, по своей природе гидрофильны. Несмотря на это, все нефтесодержащие породы в значительной степени гидрофобизованы нефтью и часто очень плохо смачиваются водой или же обладают иногда, по-видимому, устойчивой гидрофобной поверхностью.
С процессами адсорбции тесно связаны явления статического гистерезиса смачивания, заключающиеся в задержке установления равновесного значения смачивания вследствие трения при перемещении периметра капли по поверхности твердого тела. Мерой статического гистерезиса смачивания может служить разность косинусов углов &В = Вгл — В1Л — см. формулу (VI.3). Эту формулу получаем при различном порядке смачивания твердой поверхности жидкостями 1 и 2. В присутствии адсорбционного слоя статический гистерезис смачивания резко возрастает.
В соответствии с изменением молекулярно-поверхностных характеристик жидкостей на различных поверхностях раздела с увеличением давления и температуры изменяется также угол смачивания. По результатам исследований Н. Д. Таирова и М. М. Кусакова краевой угол избирательного смачивания кварца растворами нефти на границе с водой при насыщении углеводородной жидкости и воды азотом (т. е. малорастворимым газом) не зависит от давления. Аналогичная закономерность наблюдается в данных условиях и для поверхностного натяжения нефти на границе с водой.
При растворении в нефти углеводородного газа, обладающего значительно лучшей растворимостью, чем азот, в нефти, с одной стороны, увеличивается относительное содержание неполярной части; это сопровождается уменьшением адсорбции и гидрофобизации поверхности. В результате вода лучше избирательно смачивает кварц при контакте с нефтью. С другой стороны, адсорбция поверх^ ностно-активных веществ на поверхности породы увеличивает угол смачивания 0 при повышении давления. В совокупности зависимость 0 = / (р) с ростом давления от преобладания того или иного фактора может иметь разный характер, а может быть положительной или отрицательной.
Щелочные воды лучше смачивают поверхность кварца и других минералов, слагающих пласт, чем морская и дистиллированная вода. Это связано с омылением органических кислот щелочами воды. Мыла, адсорбируясь на поверхности раздела нефть — вода и нефть—
— порода — вода, способствуют гидрофилизации поверхности, т. е. уменьшению угла смачивания.
В атмосферных условиях величина угла смачивания пропорциональна поверхностной активности нефти. При высоких давлениях это условие нарушается.
Рис. VI.5. Схема изменения углов смачивания при изменении направления движения мениска в капиллярном канале.
Кроме измерения углов смачивания, взаимодействие жидких и твердых тел может быть исследовано путем изучения работы адгезии и теп-лот смачивания.
Работа адгезии по уравнению Дюпре оценивается величиной
W — (Т3,2 + CTi, 2—стз, ь (VI.4)
где ct1i2 — поверхностное натяжение жидкости на границе с воздухом;
°з,2 и аз,1 — поверхностное натяжение твердого тела на границе с воздухом и с жидкой фазой.
Неизвестные величины ct3i1 и ст32 из уравнения (VI.4) можно исключить, если использовать соотношение (VI.3) и (VI.2). Подставляя в уравнение Дюпре вместо ст3>1 и ст3>2 их значения из (VI.2), получим уравнение Дюпре — Юнга
W = ff1>a(l + cos0). (VI.5)
Из соотношения
tfs.z — o3i 1 = CTlf 2 cos 0 (VI.6)
следует, что при смачивании свободная энергия единицы поверхности твердого тела уменьшается на ст1>2 cos 0. Величину ст12 cos 0 принято называть натяжением смачивания.
Из уравнения (VI.5) следует, что на отрыв жидкости от поверхности твердого тела при полном смачивании, когда cos0 = 1, затрачивается работа W = 2ст12, необходимая для образования двух жидких поверхностей.
Это значит, что при полном смачивании жидкость отрывается не от поверхности твердого тела, а происходит разрыв самой жидкости, т. е. при полном смачивании стЬ2 ^ ст31.
Для гидрофобных поверхностей характерно соотношение > ",> сг13, т. е. жидкость может отрываться от поверхности. При
О = 180°, т. е. при полной несмачиваемости жидкостью поверхности твердого тела, работа адгезии равна нулю. Следовательно, работа адгезии может служить показателем смачиваемости или прилипае-мости жидкостей к поверхности твердого тела.
Адгезию можно измерить экспериментально. Опыты показывают, что при медленном отрыве, когда поверхностные силы успевают прийти в состояние равновесия, величины работы отрыва, подсчитанные по уравнению Дюпре — Юнга и определенные экспериментально, совпадают. С увеличением скорости отрыва работа адгезии возрастает, по-видимому, за счет возникающих электростатических сил. При этом заряды двойного слоя не успевают нейтрализоваться и электрические силы суммируются с силами адгезии.
Установлено, что при смачивании твердого тела жидкостью наблюдается выделение тепла, так как разность полярностей на границе твердое тело — жидкость меньше, чем на границе порошок — воздух. Для пористых и порошкообразных тел теплота смачивания обычно имеет значение от 1 до 125 кДж/кг и зависит от степени дисперсности твердого тела и от полярности жидкостиг.
Теплота смачивания характеризует степень дисперсности твердого тела и природу его поверхности. Большее количество тепла выделяется при смачивании той жидкостью, которая лучше смачивает твердую поверхность. Поэтому отношение теплот смачивания жидкости может служить термической характеристикой смачиваемости этой поверхности.
Более определенно степень гидрофильности или гидрофобности поверхности горных пород оценивают путем сравнения теплоты смачивания керна водой с теплотами смачивания полностью гидро-фобизованной и гидрофилизованной породы. Среднее значение теплот смачивания нефтенасыщенных кернов ряда нефтяных месторождений Западной Сибири 76 колеблется от 6,3 до 24,4 кДж/кг.
Теплоты смачивания оцениваются в калориметрах высокой точности.
Поверхность горных пород отличается значительной неоднородностью по смачиваемости. Это можно объяснить многими причинами. Большое влияние на свойства поверхностей оказывают процессы адсорбции, которые зависят от большого многообразия факторов, связанных как с составом пластовых жидкостей и пород, так и с условиями их контакта в пласте. Свойства поверхности минералов, кроме явлений адсорбций, зависят и от процессов химического взаимодействия жидкостей и минералов, ионного обмена, растворения и электрокинетических явлений. Значительно влияет на эти процессы сложное строение самой поверхности минералов. Вследствие влияния на свойства поверхности горных пород большого числа факторов, избирательная смачиваемость их пластовыми жидкостями может изменяться в широких пределах. Некоторые породы, по-види-мому, полностью гидрофобизованы нефтью. Большинство же исследованных коллекторов газовых месторождений сложены гидрофильными породами.
§ 4. КИНЕТИЧЕСКИЙ ГИСТЕРЕЗИС СМАЧИВАНИЯ
В предыдущем параграфе явления смачивания рассматривались при равновесном состоянии системы. В пластовых же условиях чаще всего возникает передвигающийся трехфазнып периметр смачивания, и, следовательно, наблюдаются неустановившиеся процессы, происходящие на поверхностях раздела фаз. Внешне при таком процессе изменяется угол смачивания в зависимости от скорости и направления движения менисков в капиллярных каналах.
Кинетическим гистерезисом смачивания принято называть изменение угла смачивания при передвижении по твердой поверхности трехфазного периметра смачивания.
При изучении кинетического гистерезиса смачивания установлены следующие общие закономерности.
Величина гистерезиса зависит от направления движения периметра смачивания, т. е. от того, происходит ли вытеснение с твердой поверхности воды нефтью или нефти водой (рис. .VI.5). Угол, образующийся при вытеснении нефти водой (0 г), принято называть наступающим, а угол, образующийся при вытеснении воды нефтью (02), — отступающим. При этом отступающий 02, наступающий 0 г и статический 0 углы почти всегда находятся в соотношении 01 > 9 > 02.
Величина гистерезиса смачивания зависит от скорости перемещения трехфазной границы раздела фаз по твердой поверхности, а также от адсорбции на ней веществ и от шероховатости твердого тела.
С увеличением скорости вытеснения нефти водой из капиллярных каналов пористой среды вследствие гистерезисных явлений наступающий угол смачивания возрастает и может стать больше 90°, если даже в статических условиях поверхность капилляра гидрофильна (рис. VI.5).
Причины гистерезиса еще недостаточно изучены. Одни исследователи считают, что гистерезис обусловлен силами трения, вызываемыми неровностью поверхности, так как на полированных поверхностях он проявляется слабо.
Наиболее вероятной считается молекулярная природа гистерезиса. Он зависит от прочности сцепления с твердой поверхностью молекул соприкасающихся фаз. При вытеснении из пор нефти воде приходится удалять с твердой поверхности адсорбированные молекулы полярных компонентов нефти. Поэтому возникает дополнительное сопротивление растеканию воды по поверхности. В зависимости от порядка смачивания величина этих сил сопротивления неодинакова, чем и обусловлено отличие отступающих и наступающих углов.
Следует учитывать, что если энергия прилипания жидкости к твердой поверхности больше энергии сцепления молекул жидкости, то вытесняемая жидкость оставляет на поверхности пленку толщиной, соизмеримой с радиусом действия молекулярных сил. Это является одной из причин образования остаточной пленочной нефти в пласте.
В пластовых условиях гистерезис смачивания осложняется наличием остаточной воды, которая, по-видимому, способствует улучшению смачивания поверхности капиллярных каналов вытесняющей водой,
§ 5. СВОЙСТВА ПОВЕРХНОСТНЫХ СЛОЕВ ПЛАСТОВЫХ ЖИДКОСТЕЙ
О структуре поверхностного слоя существуют различные предположения.
Многие исследователи, изучающие строение и толщину тонких слоев жидкости, связывают образование пристенных слоев с поляризацией молекул и их ориентацией от поверхности твердого тела во внутренние области жидкости с образованием сольватных 77 слоев.
Особо сложное строение имеют слои нефти, контактирующие с горными породами пласта, так как взаимодействие поверхностно-активных веществ с минералами очень многообразно.
Замечено, например, что реагенты, применяемые во флотационной технике, могут закрепляться на поверхности минерала как в форме обычных трехмерных пленок, образующих самостоятельную фазу на поверхности минеральных частиц, так и в виде поверхностных соединений, не имеющих определенного состава и не образующих отдельной самостоятельной фазы.
Наконец, реагенты могут концентрироваться в диффузионной части двойного электрического слоя, а не на самой поверхности раздела фаз.
Поверхностно-активные компоненты, по-видимому, всегда концентрируются не только на поверхности, но и в трехмерном объеме вблизи поверхности раздела.
Многими исследователями были сделаны попытки измерять толщину пленки различных жидкостей на твердых телах. Так, например, по результатам измерений Б. В. Дерягина и М. М. Кусакова толщина смачивающих пленок водных растворов солей на различных твердых плоских поверхностях составляет около 10"5 см (100 нм). Эти слои отличаются от остальной части жидкости структурой и механическими свойствами — упругостью на сдвиг и повышенной вязкостью. Установлено, что свойства жидкости в поверхностном слое изменяются также вследствие ее сжатия. Например, плотность адсорбированной силикагелем воды по некоторым измерениям составляет 1027—1285 кг/м3.
Особыми свойствами обладают также адсорбционные и связанные с ними сольватные оболочки на разделах фаз в нефтяном пласте. Некоторые составные части нефти могут образовывать гелеобразные структурированные адсорбционные слои (с необычными — аномальными свойствами) с высокой структурной вязкостью, а при высоких степенях насыщения адсорбционного слоя — с упругостью и механической прочностью на сдвиг.
Исследования показывают, что в состав поверхностных слоев на разделе нефть — вода входят нафтеновые кислоты, низкомолекулярные смолы, коллоидные частицы высокомолекулярных смол и асфальтенов, микрокристаллы парафина, а также частицы минеральных и углеродистых суспензий. Предполагается, что поверхностный слой на разделе нефть — вода образуется в результате скопления минеральных и углеродистых частиц, а также микрокристаллов парафина под влиянием избирательного смачивания водной фазой гидрофильных участков их поверхности. Адсорбирующиеся на этой же поверхности раздела асфальто-смолистые вещества, переходящие в гелеобразное состояние, цементируют частицы парафина и минералов в единый монолитный слой. Поверхностный слой еще более утолщается вследствие сольватизации гелей асфальто-смолистых веществ со стороны нефтяной фазы.
Особые структурно-механические свойства поверхностных слоев обусловливают стабилизацию различных систем и, в частности, высокую устойчивость некоторых водонефтяных эмульсий.
Существование адсорбционных слоев на разделе остаточная вода — нефть, по-видимому, оказывает также некоторое задерживающее влияние на процессы смешиваемости нагнетаемых в пласт вод с остаточными.
§ 6. РАСКЛИНИВАЮЩЕЕ ДЕЙСТВИЕ ТОНКИХ СЛОЕВ ЖИДКОСТИ.
ОПЫТЫ ДЕРЯГИНА. ЭФФЕКТ РЕВИНДЕРА
Жидкость, смачивающая твердое тело, проникая в тонкие трещины, способна играть роль клина и раздвигать ее стенки, т. е. тонкие слои жидкости обладают расклинивающим действием *. Это свойство тонких слоев проявляется также при сближении твердых поверхностей, погруженных в жидкость. По исследованиям Б. В. Дерягина расклинивающее действие возникает при условии, если толщина слоя h жидкости, раздвигающей поверхности трещины, меньше некоторой величины hK„. При h >• /гкр расклинивающее действие равно нулю и при h < hKр оно возрастает с уменьшением толщины жидкого слоя, т. е. с момента h ^ hKp для сближения поверхностей частиц необходимо приложить к ним внешнюю нагрузку.
Факторами, создающими расклинивающее действие, являются силы ионно-электростатического происхождения и особое агрегатное состояние полярных жидкостей вблизи граничных поверхностей.
Ранее упоминалось, что свойства сольватного слоя на поверхности твердого тела резко отличаются от свойств остальной части жидкости. Этот (сольватный) слой можно рассматривать как особую граничную фазу. Поэтому при сближении частиц до расстояний меньших двойной толщины сольватных слоев к частицам необходимо прикладывать внешнюю нагрузку.
Расклинивающее давление ионно-электростатического происхождения возникает из-за изменений концентрации ионов в слое, разделяющем частицы и в окружающем их растворе.
По результатам опыта расклинивающее действие тем больше, чем прочнее связь между жидкостью и поверхностями твердого тела. Его можно усилить, если ввести в жидкость поверхностно-активные вещества, хорошо адсорбируемые поверхностью твердого тела. На зтом явлении основан эффект Ребиндера х. Сущность его заключается в том, что небольшие количества поверхностно-активных веществ вызывают резкое ухудшение механических свойств твердого тела. Адсорбционное понижение прочности твердых тел зависит от многих факторов. Оно усиливается, если тело подвергается растягивающим усилиям и если жидкость хорошо смачивает поверхность.
Эффект адсорбционного понижения прочности используется в бурении скважин. При использовании в качестве промывочных жидкостей растворов, содержащих специально подобранные поверхностно-активные вещества, заметно облегчается бурение твердых пород.
§ 7. ИЗМЕРЕНИЕ УГЛОВ СМАЧИВАНИЯ
Для изучения смачиваемости поверхности твердых тел и смачивающих свойств жидкостей широко пользуются оптической скамьей. При этом каплю жидкости, нанесенную на твердую поверхность минерала (шлиф) или горной породы, проектируют с помощью оптической системы в увеличенном виде на экран из матового стекла. Краевой угол смачивания 0 измеряют по изображению, полученному на матовом стекле, или по фотографии капли.
С помощью оптической скамьи можно измерить как статические, так и кинетические углы смачивания. Если первые определяются для общей физико-химической характеристики нефтесодержащих пород и смачивающих свойств вод, то кинетические углы важно знать при изучении избирательного смачивания пород в процессе вытеснения нефти водой из пористых сред и для оценки знака и величины капиллярного давления в поровых каналах.
Для измерения угла смачивания, образующегося на границе различных сред при движении раздела фаз, предложено много методов.
По одному из них измеряют краевой угол смачивания, образуемый поверхностью жидкости я погруженной в нее наклонной пластинкой минерала при погружении или поднятии последней с соответствующей скоростью. При другом способе измеряются краевые углы натекания и оттекания, образуемые каплей жидкости на наклонной твердой поверхности. В третьем динамика изменения угла смачивания создается путем отсасывания капиллярной пипеткой нефти или воды из капли. При уменьшении объема капли нефти возникает наступающий угол смачивания, при увеличении ее — отступающий. Наконец, углы смачивания в динамике можно измерить при медленном движении мениска в капилляре.
Упомянутые методы измерения кинетических углов избирательного смачивания не воспроизводят пластовых условий и их нельзя применять для оценки краевых углов смачивания, возникающих при движении водо-нефтяного контакта в пористой среде.
Некоторое представление о смачивающих свойствах вод и природе поверхности поровых каналов можно получить, измеряя скорость пропитывания пористой среды жидкостью или капиллярного вытеснения этой жидкости другой. Для изучения процессов капиллярного пропитывания и взаимного вытеснения нефти и воды обычно используются приборы 3. В. Волковой (рис. VI.6).
В стеклянную трубку 3 при помощи резинового уплотнения 5 вставляют изучаемый песчаник 4, насыщенный остаточной водой и нефтью. Капилляр 1, наполненный вытесняющей жидкостью до конца расширенной части, соединяется с трубкой 3 на шлифе 7. Пространство между торцом образца и пробкой капилляра сообщается с атмосферой при помощи отвода с пробкой 2. На трубке 1 нанесены деления, по которым можно определить количество вошедшей в керн под действием капиллярных сил воды в различные моменты времени. При изучении процесса капиллярного вытеснения нефти трубка наполняется водой и после соединения шлифа 7 открываются пробка 2 и кран 6. Прибор слегка наклоняют и после того, как жидкость достигает торца песчаника, пробка 2 закрывается, прибор вновь устанавливают в горизонтальное положение и проводят наблюдение за процессом капиллярного вытеснения нефти водой.
Аналогичные приборы созданы также для изучения процессов капиллярного вытеснения при высоких давлениях. Пористую среду, состоящую из капилляров различных диаметров с большим разнообразием геометрических форм, можно заменить идеальным грунтом со средним радиусом пор. Тогда зависимость длины смоченного слоя породы I от времени t только под действием капиллярных сил можно приближенно оценить по формуле 3. В. Волковой
„ a cos 0 ^
21*
где I — длина смоченного слоя породы к моменту времени t\
о — поверхностное натяжение;
0 — угол смачивания; г — средний «радиус» пор; 78 ц — вязкость жидкости.
Уравнение (VI.7) действительно для пропитывания пористой среды жидкостью (вязкость воздуха принята равной нулю).
При вытеснении из породы менее смачивающей фазы лучше избирательно смачивающей жидкостью уравнение зависимости I от t для горизонтального пропитывания имеет вид:
/= Ocoee (у18)
fi-Hi 2(fi —цх)
где l0 — общая длина пористой среды;
ц — вязкость вытесняющей жидкости; fij — вязкость вытесняемой жидкости.
Уравнение (VI.8), основанное на классических законах капиллярности, действительно только для единичных капилляров, так как не учитывает специфических особенностей строения и свойств пористых сред и многообразие явлений, происходящих в процессе их пропитывания.
Основные препятствия, затрудняющие использование уравнений 3. В. Волковой для расчета углов избирательного смачивания пористых сред по данным капиллярного пропитывания, состоят в образовании в поровом пространстве смесей жидкостей, что не учитывается уравнением (VI.8), а также в трудности определения параметра г, характеризующего геометрию порового пространства образца и одновременно свойства жидкостей. Кроме того, уравнение (VI.8) не учитывает зависимость угла смачивания и поверхностного натяжения от скорости движения мениска.
Следует отметить, что на результаты пропитывания образца оказывают также некоторое влияние специфические особенности строения прибора, используемого для изучения процесса (сопротивление капилляра прибора Волковой, степень его смачиваемости н т. д.). Следовательно, необходимо в процессе опыта также учесть еще и «постоянную» прибора. Поэтому уравнения 3. В. Волковой можно использовать для изучения свойств пористых сред, лишь нведя поправочный коэффициент а, учитывающий отклонение процесса пропитывания реальных образцов от теоретического его хода, описываемого уравнением (VI.8):
р + j = а
°cos9 rt
(VI.9)
(i-H'i 2 {fx—н-х)
Однако уравнение (VI.9), описывающее процесс пропитывания, оказывается еще более неопределенным вследствие появления коэффициента а.
Затруднения при использовании уравнений (VI.8) и (VI.9) можно в какой-то степени устранить, если для приближенных оценок свойств внутренних поверхностей пористых сред применить «метод двойного опыта». Сущность этого метода заключается в том, что вначале с исследуемой пористой средой проводится опыт по капиллярному пропитыванию в условиях, когда угол смачивания может считаться известным. Например, можно принять угол смачивания приблизительно равным 30° при пропитывании водой сухих или насыщенных неполярными углеводородными жидкостями искусственных гидрофильных образцов, изготовленных спеканием в муфельных печах или сцементированных жидким стеклом или другими гидрофильными цементами.
У отмытых от нефти естественных гидрофобных кернов угол смачивания также можно принять равным 30° при пропитывании их чистыми углеводородными жидкостями.
Результаты первого опыта позволяют оценить неизвестное произведение аг. Далее проводится второй основной опыт по капиллярному вытеснению нефти из того же или смежного образца водой, смачивающие свойства которого необходимо определить. Угол смачивания по результатам второго опыта можно рассчитать по уравнению (VI.9), если предположить, что величина аг, определенная из данных первого опыта, осталась прежней.
Равенство «гидравлических радиусов» в обоих опытах более правдоподобно для начальных условий вытеснения при t -> 0. Следовательно, лучше судить о смачивающих свойствах воды не по длине смоченного слоя I к моменту времени t, а, например, по скорости капиллярного проникновения воды в образцы в начальный
момент времени vt-+0 которая определяется по углу наклона
касательной к кривой I = f (t) при t 0.
Продифференцировав уравнение (VI.9) для условий проведения обоих опытов, имеем
г,,/ - , 21'oPi v'_ о’ cos 8' /VT-int
где штрихи соответствуют параметрам первого и второго опытов.
Учитывая, что при t —0 также и V = 1“ -*• 0, подставляя величину а г из (VI. 10) в (VI.11), получим
cos 9"=-^°?^
cos 9'. (VI. 12)
vt->- 040.и1а
Здесь v't + о и v”t+ о — начальные скорости пропитывания в первом
и втором опытах;
1'а и II — длины кернов;
ц! и ц1 — вязкости вытесняемых жидкостей в первом и втором опытах; о' и о" — поверхностные натяжения воды на границе с углеводородными жидкостями.
Уравнение (VI.12) можно применять для расчета осредненных относительных углов смачивания по скоростям капиллярного пропитывания образца вытесняющей водой в начале процесса.
В лабораторной практике используются и различные другие методы оценки смачиваемости пород пластовыми жидкостями: методы, основанные на способности поверхности гидрофильного керна адсорбировать лишь определенные красители, некоторые из них основаны на зависимости флотируемости минералов от смачиваемости поверхности породы.
Для оценки относительной смачиваемости пористых сред могут быть использованы кривые «капиллярное давление — насыщенность». Известно, что при изменении смачивающих свойств жидкости эти кривые, снятые для одной и той же пористой среды, смещаются. Степень смещения кривых кроме изменений поверхностного натяжения, определяется также величиной cos 9 в первом и втором опытах.
ФИЗИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ВЫТЕСНЕНИЯ НЕФТИ ВОДОЙ И ГАЗОМ ИЗ ПОРИСТЫХ СРЕД
§ 1. ИСТОЧНИКИ ПЛАСТОВОЙ ЭНЕРГИИ.
СИЛЫ, ДЕЙСТВУЮЩИЕ В ЗАЛЕЖИ
Приток жидкости и газа из пласта в скважины происходит под действием сил, природа и величина которых зависят от видов и запасов пластовой энергии. В зависимости от геологического строения района и залежи приток нефти, воды и газа к скважинам обусловливается:
1) напором краевых вод;
2) напором газа, сжатого в газовой шапке;
3) энергией газа, растворенного в нефти и в воде и выделяющегося из них при снижении давления;
4) упругостью сжатых пород;
5) гравитационной энергией.
В зависимости от вида преимущественно проявляющейся энергии вводят понятия режимов работы залежи: водонапорный, режим газовой шапки (газонапорный), растворенного газа, упругий или упруговодонапорный, гравитационный и смешанный. В практике эксплуатационных газовых месторождений встречаются залежи, геологические условия которых способствуют возникновению водонапорных, газовых или смешанных режимов. Водонапорный режим газовых месторождений возникает так же, как и у нефтяных залежей, при наличии активных краевых вод или при искусственном заводнении пласта. Газовый режим залежи (или режим расширяющегося газа) возникает при условии, когда единственным источником является энергия самого сжатого газа, т. е. когда пластовые воды не активны. Запасы пластовой энергии расходуются в основном на преодоление сил вязкого трения при перемещении жидкостей и газов сквозь породу к забоям скважин, на преодоление капиллярных и адгезионных сил.
Гидравлические сопротивления при движении жидкости в пористой среде пропорциональны скорости потока и вязкости жидкостей. Эти сопротивления в принципе аналогичны сопротивлению трения при движении жидкости в трубах. Но в отличие от движения жидкости в трубах характер течения их в микронеоднородной пористой среде
имеет свои особенности. По результатам наблюдения за движением воды и нефти в пористой среде видим, что в области водо-нефмного контакта вместо раздельного фронтового движения образуется смесь воды и нефти. Жидкости в капиллярных каналах разбиваются на столбики и шарики, которые на время закупоривают поры пласта вследствие проявления капиллярных сил. Подобное обравование смеси наблюдалось и в единичных капиллярах.
Чтобы представить механизм проявления капиллярных сил при движении водонефтяной смеси, остающейся позади водо-нефтяного контакта, рассмотрим условия движения столбика воды в цилиндрическом капилляре, заполненном и смоченном водой (рис. VII. 1).
Направление Вытеснения стал/ика нефти
Рис. VII.1. Схема деформации капли в капилляре.
Под действием капиллярных сил столбик воды будет стремиться принять шарообразную форму, оказывая при этом давление р на пленку нефти между стенками капилляра и столбиком воды:
2а а
(VII.1)
где о — поверхностное натяжение на границе нефть — вода;
R — радиус сферической поверхности столбика воды; г — радиус ее цилиндрической поверхности.
Под действием давления, развиваемого менисками, происходит отток жидкости из слоя, отделяющего столбик воды от стенок капилляра, продолжающийся до тех пор, пока пленка не достигнет равновесного состояния. Эти пленки обладают, по-видимому, аномальными свойствами, в частности повышенной вязкостью, и поэтому они неподвижны. Следовательно, с началом движения столбика воды в капилляре возникает сила трения, обусловливаемая давлением воды на стенки капилляра. Кроме того, прежде чем столбик воды сдвинется с места, мениски на границах фаз деформируются и займут положение, изображенное на рис. VII.1 пунктирными линиями. При этом капиллярное давление, создаваемое менисками, станет равным соответственно для левого и правого менисков:
Разность этих давлений будет создавать силу, противодейству ющую внешнему перепаду давлений (рг —р2):
2а 2ст
Учитывая, что получим
R.
cos 0
рк — ~~~ (cos 0" — cos0'). (VII.4)
Описанное явление, сопровождающееся возникновением дополнительных сопротивлений при движении пузырьков газа и несмешива-ющихся жидкостей в капиллярных каналах, впервые исследовано Жаменом и названо его именем. Многочисленные эффекты Жамена возникают также при движении газоводонефтяных смесей в пористой среде. Величина дополнительного сопротивления и капиллярного давления для единичных столбиков может быть и невелика. Но в пористой среде столбики и четки образуются в больших количествах и на преодоление капиллярных сил затрачивается значительная часть пластовой энергии. Капиллярные силы способствуют уменьшению проницаемости фаз.
В пористой среде водонефтяная смесь движется в капиллярах ^переменного сечения, при этом происходит деформация капель и четок. При переходе глобул и шариков нефти, воды или газа из широкой части канала в суженную вследствие неравенства радиусов кривизны менисков возникает противодавление
Г" 20 Ыг~ж)- <VIL5)
где и i?2 — радиусы кривизны менисков глобул в суженной и расширенной части канала.
Водонефтяные смеси могут образовываться на протяжении десятков и сотен метров. Если бы эффект Жамена проявлялся в пласте так же интенсивно, как и в цилиндрических капиллярах, движение жидкостей в пористой среде было бы затруднено. По-видимому, эффект Жамена в пласте в значительной степени ослабляется вследствие сжимаемости газовых пузырьков и упругости жидкости и пород пласта. При этом происходит сдвиг не сразу всей массы смеси, а отдельных ее участков. Кроме того, в каналах неправильной формы жидкости могут иметь обходные пути между стенками каналов и пузырьками воды или газа.
§ 2. ПОВЕРХНОСТНЫЕ ЯВЛЕНИЯ ПРИ ФИЛЬТРАЦИИ ПЛАСТОВЫХ ЖИДКОСТЕЙ. ПРИЧИНЫ НАРУШЕНИЯ ЗАКОНА ДАРСИ
На закономерности фильтрации жидкостей и газов в пористой среде влияют не только границы раздела, возникающие между нефтью, газом и водой, но также и поверхностные явления, происходящие на границах твердое тело — жидкость. По результатам опытов, проведенных П. А. Ребиндером, М. М. Кусаковым,
К. Е. Зинченко, при фильтрации через кварцевый песок углеводородных жидкостей с добавками полярных поверхностно-активных веществ (как индивидуальных углеводородов, так и самих нефтей) со временем скорость фильтрации Затухает. Это можно объяснить образованием на поверхности поровых каналов адсорбционно-сольватных слоев, практически не участвующих в процессе движения и замедляющие фильтрацию, уменьшая эффективное сечение капилляров. Считается, что и в естественных условиях понижение скорости фильтрации может быть вызвано: 1) химической фиксацией адсорбционных слоев поверхностно-активных компонентов нефти, например, кислотного типа на активных местах поверхности минеральных зерен; 2) повышением содержания в нефти поверхностно-активных веществ за счет постепенного накопления в текущей нефти кальциевых и магниевых мыл.
В таких случаях может наблюдаться непрерывное замедление фильтрации со временем до полной закупорки поровых каналов вследствие возрастания толщины коллоидных пленок. Этим эффектом можно объяснить и процесс затухания проницаемости кварцевых песчаников при фильтрации сквозь них нефти, детально изученный Ф. А. Требиным при различных условиях фильтрации.
Ф. А. Требиным было установлено, что эффект затухания фильтрации нефтей исчезает с повышением температуры до 60—65° С и при увеличении перепадов давлений. С повышением депрессии до некоторого предела происходит срыв (размыв) возникших ранее адсорбционно-сальватных слоев. Эти явления служат одной из причин нарушения закона Дарси (нелинейный характер зависимости расхода от депрессии) при изменении режима фильтрации углеводородных жидкостей в пористой среде.
Аналогичные явления встречаются в промысловой практике. Дебиты скважин вследствие образования в пласте смоло-парафино-вых отложений уменьшаются и для борьбы с ними прогревают призабойную зону или обрабатывают забой для удаления отложений другими средствами.
Следует, однако, отметить, что явления затухания фильтрации со временем, по-видимому, не свойственны большинству естественных пластов, и скважины эксплуатируются многие годы без снижения продуктивности. Снижение фильтрационных свойств пород при движении в них дегазированной нефти в лабораторных условиях связано с появлением в ней (в результате окисления, изменения состава нестойких соединений и охлаждения при хранении и транспортировке) комплексов, не свойственных естественным нефтям. По данным В. М. Березина и В. С. Алексеевой проницаемость естественных песчаников практически оказалась одинаковой для воздуха, неполярной жидкости и малоактивных (малополярных) нефтей Татарии и Башкирии *. По результатам их исследований при надле-
1 Березин В. М., Алексеева B.C. Проницаемость продуктивных песчаников девона п угленосной толщи по нефти. Тр. УфНИИ, вып. 9 —10, М., Гостоптехиздат, 1963.
жащем отборе и хранении дегазированных нефтей (без доступа воздуха, в темном помещении, при умеренных температурах) даже таких месторождений, как Арланское и Новохазинское, которые содержат асфальто-смолистые вещества в большем количестве, чем нефти других месторождений, фильтрация их в пористой среде происходит без затухания. Процесс образования асфальто-смолистых отложений в поровых каналах, по-видимому, более свойственен выработанным залежам с низким пластовым давлением и связан с нарушением равновесия в нефтегазовых растворах при выделении газовой фазы и изменениях температуры.
Другой причиной нарушения закона Дарси могут быть аномальные свойства жидкостей, связанные с отклонением от закона трения Ньютона. На рис. VII.2 приведена схема часто встречающейся зависимости средней скорости фильтрации нефти от перепада давления Как следует из этого рисунка, зависимость скорости фильтрации от перепада давления в пористой среде для неньютоновских систем может быть аппроксимирована двумя прямыми — пунктирной О А и линией САБ.
^ Перепад давления Ар
Рис. УII.2. Схематическая зависимость средней скорости фильтрации от перепада давления.
На участке ОА можно считать, что приближенно соблюдается закон Дарси. Для участка САБ закон фильтрации записывается в виде обобщенного закона Дарси для вязкопластичных сред:
) gradj
Р о
(VII.6)
v =
I grad р |
- — ( 1 ¦п V
где v — скорость фильтрации; т] — структурная вязкость; ро — модуль градиента давления на преодоление предельного напряжения сдвига; к — проницаемость для вязкопластичной среды; р — давление.
Кроме того, из рис. VII.2 следует, что закон фильтрации неньютоновских нефтей можно представить также степенным или смешанным законами.
По результатам исследований Б. И. Султанова79 величина р0зависит в случае линейного одноразмерного течения от безразмерного параметра
(VII.7)
1хп
где кг — воздухопроницаемость;
I — длина пористой среды; т0 — предельное напряжение сдвига.
По экспериментальным данным Б. И. Султанова а = = (162-180) 10"4.
Опыт показывает, что в пористой среде структурные свойства проявляются не только у нефти, но и у воды *. Предполагается, что это связано с образованием в воде квазикристаллической решетки коллоидных частиц, которые фиксируются у стенок пористой среды на сравнительно далеких расстояниях поверхностными силами и за счет дипольного момента.
Однако установлено, что сдвиговая прочность наблюдается также и у чистых жидкостей при течении их через стеклянные капилляры, когда структурные свойства не могут быть связаны с возникновением квазикристаллической решетки коллоидных частиц. Сдвиговая прочность чистых жидкостей, вероятно, связана с их способностью к образованию молекулярных пространственных структур за счет связей различной природы. Установлено, например, что вода, спирты, фенолы и другие вещества способны образовывать ассоциации, характеризующиеся цепочечным строением квазиполимерной молекулы за счет водородной связи с возникновением пространственных сеток.
Следует учитывать, что электрокинетические явления, происходящие в пористой среде при фильтрации воды, также могут быть причиной кажущегося роста их вязкости в порах пласта (электровязкость).
§ 3. ЭЛЕКТРОКИНЕТИЧЕСКИЕ ЯВЛЕНИЯ В ПОРИСТЫХ СРЕДАХ
Эти явления связаны с наличием ионно-электростатических полей у границ поверхностей в растворах электролитов (двойной электрический слой). Распределение ионов в электролите у заряженной поверхности пористой среды имеет диффузный характер, т. е. противоионы не лежат в каком-то одном слое, за пределами которого электрическое поле отсутствует, а находятся у поверхности в виде «ионной атмосферы», возникающей вследствие теплового движения ионов и молекул жидкости. Концентрация ионов, наибольшая вблизи адсорбированного слоя, убывает с расстоянием от твердой поверхности до тех пор, пока не сравняется со средней их концентрацией в растворе.
1 Бондаренко Н. Ф., Н е р п и н С. В. Сдвиговая прочность жидкостей и ее учет при последовании поверхностных явлений. Исследования в области поверхностных сил. Сб. докладов III конференции по поверхностным силам. М., изд-во «Наука», 1967.
Область между диффузной частью двойного слоя и поверхностью-твердого тела называют плотной частью двойного электрического слоя (слой Гельмгольца). На рис. VII.3 схематически показана распределение потенциала в двойном электрическом слое (при отсутствии специфической, т. е. неэлектростатической адсорбции). Толщина плотной части d двойного электрического слоя приблизительна равна радиусу ионов, составляющих слой. Толщина диффузной части л двойного слоя в очень разбавленных растворах составляет несколько тысяч ангстрем.
При относительном движении твердой и жидких фаз скольжение происходит не у самой твердой поверхности, а на некотором расстоянии, имеющем размеры, близкие к молекулярным. Интенсивность электрокинетических процессов характеризуется не всей величиной скачка и потенциала между твердой фазой и жидкостью, а скачком между частью жидкости, неразрывно связанной с твердой фазой и остальным раствором (электроки-нетический потенциал или потенциал).
Рис. VII.3. Распределение потенциала в двойном электрическом слое.
Ф — потенциал между поверхностью твердого тела и электролитом (термодинамический потенциал); с — потенциал диффузной части двойного слоя (электрокинетический потенциал).
Наличие двойного электрического слоя на границах разделов способствует возникновению электрокинетических явлений (электроосмоса, электрофореза, потенциала протекания и др.). Все они имеют общий механизм возникновения, связанный с относительным движением твердой и жидкой фаз. При течении электролита в пористой среде возникает электрическое поле (потенциал протекания). Если же к пористой среде приложить электрическое поле, то под влиянием ионов приходит в движение раствор электролита в связи с тем, что направленный поток избыточных ионов диффузного сзгоя увлекает за собой массу жидкости в пористой среде под действием трения и молекулярного сцепления. Это явление носит название электроосмоса. С наложением электрического поля на взвесь дисперсных частиц возникает движение дисперсной фазы, получившее название электрофореза. При этом частицы раздробленной твердой или жидкой фазы переносятся к катоду или аноду в массе неподвижной дисперсной среды. По природе электрофорез является зеркальным отображением электроосмоса и поэтому эти явления описываются уравнениями, имеющими одинаковую структуру. Количественно зависимость скорости электроосмоса от параметров электрического поля и свойств пористой среды и жидкостей описывается формулой Гельмгольца — Смол ухо вского:
St,Dh
(VII.8)
4яц
где v — расход жидкости под действием электроосмоса;
S — суммарная площадь поперечного сечения капиллярных каналов пористой среды;
? — падение потенциала в подвижной части двойного слоя (^-потенциал);
D — диэлектрическая проницаемость;
1 Е
л = --градиент потенциала;
Е — потенциал, приложенный к пористой среде длиной L\ ц, — вязкость ЖИДКОСТИ.
Учитывая, что сопротивление жидкости
D _ 1 L
у.' S ’
E = I R = ^r, й = А= ' y,S L УлS
где х — удельная электропроводность жидкости;
/ — сила тока, можно написать
v = (VII.9)
Формулу (VI 1.8) можно представить 80 по форме, аналогичной закону Дарси:
FmlD Е , FE
*=*э-??_. (VII. 10)
V ¦
4яц L 81 цЬ
Здесь т — пористость образца;
кэ — электроосмотический коэффициент проницаемости; F — площадь образца.
По закону Дарси расход жидкости
Fp \iL *
va = /с
При совпадении направления фильтрации с результатом проявления электроосмоса суммарный расход жидкости
Для оценки степени участия в потоке электроосмотических процессов в зависимости от величины приложенного потенциала можно также использовать соотношение
А. (VII.13)
Принципиальная возможность повышения скорости фильтрации за счет электроосмоса доказана экспериментально. Однако многие вопросы приложения электрокинетических явлений в нефтепромысловой практике недостаточно изучены.
Как следует из уравнения Гельмгольца — Смолуховского интенсивность электроосмоса зависит в значительной мере от ^-потенциала, который обладает характерными свойствами, зависящими от строения диффузного слоя. Особый интерес для промысловой практики представляет зависимость величины ^-потенциала от концентрации и свойств электролитов. Увеличение концентрации электролитов сопровождается уменьшением толщины диффузного слоя и снижением электрокинетического потенциала. При некоторой концентрации электролитов скорость электрокинетических процессов делается равной нулю.
Электрокинетический потенциал может при этом не только становиться равным нулю, но и приобретать противоположный знак. Это явление наблюдается при значительной адсорбции ионов на поверхности, когда общий заряд ионов в плотном слое может оказаться больше заряда поверхности твердого тела
§ 4. ДРОССЕЛЬНЫЙ ЭФФЕКТ ПРИ ДВИЖЕНИИ ЖИДКОСТЕЙ И ГАЗОВ В ПОРИСТОЙ СРЕДЕ
Вследствие адиабатического расширения жидкостей и газов при прохождении через пористые среды и влияния дроссельного процесса наблюдаются термические эффекты. Адиабатическое расширение жидкостей и газов, сопровождающееся понижением температуры, незначительно влияет на температурные изменения внутри пласта и забоев действующих скважин вследствие большой теплоемкости горных пород. Заметные изменения температуры на забоях скважин происходят вследствие дроссельного процесса. При этом интенсивность изменения температуры характеризуется величиной коэффициента
Джоуля — Томсона, который представляет собой частную производную от температуры по давлению при постоянной энтальпии
(—) \ dp )i
(VII.14)
Далее найдем выражение для коэффициента Джоуля — Томсона. По условию течение процесса характеризуется постоянством энтальпии:
dH = 0.
Дифференциал энтальпии
dH = TdS + Vdp. (VII.15)
При независимых переменных Т и р дифференциал dS запишем в виде
Подставив значение dS в (VII. 15), получим
iIi-Ti{^),iT+{-w)M+Vdf- (VIU7)
Из (VII.15) имеем
{dH)p=T(dS)p. (VII. 18)
Для процессов, происходящих при постоянном давлении, можно написать
(dQ)p = dH, (VII.19)
№р
С =
р dt
Из (VII.18) и (VII.20) получим
По формуле Максвелла (III.28)
Подставив (VII.21) и (VII.22) в уравнение дифференциала энтальпии (VII. 17), получим
dH=CpdT + \V-T(^r')^dp. (VII. 23)
Для изоэнтальпийных процессов dH = 0, уравнение (VII.23) дает соотношение между температурой и давлением
V
Величина температурных изменений при фильтрации через пористую среду жидкостей и газов зависит от перепада давлений Др = р„ —
— рз между пластом (рп) и забоем (р3) и определяется формулой
АТ — —ё Др, (VII.26)
где е — интегральный коэффициент Джоуля — Томсона.
Из формулы (VII.25) следует, что коэффициент Джоуля — Томсона можно представить состоящим из двух членов — первый из них определяет нагревание вещества при фильтрации за счет работы сил
трения, второй (J!r- J — охлаждение за счет адиабатического
расширения. Для жидкостей
и поэтому жидкости, насыщающие пористую среду, нагреваются в процессе движения. Значения интегрального коэффициента е для нефти изменяются в пределах от 0,4 до 0,6° С/МПа, для воды — 0,235° С/МПа. Повышение температуры нефтей при дроссельном процессе достигает 5—6° С на 10 МПа депрессии [49].
Для реальных газов коэффициент Джоуля — Томсона получим из (VI 1.25) и уравнения состояния
pV = zRT,
где К — Ср/Су.
Из уравнения (III.27) следует, что если (jf-J положительно, то е 0, т. е. газ по пути движения в пористой среде охлаждается; при < 0, е > 0, т. е. газ по пути движения в пористой среде
нагревается. При {Jpf}= ® имеем точку инверсии (е = 0). Кривая
точек инверсии соответствует линии поворота сетки графиков z (рпр, Тпр) коэффициента сжимаемости углеводородных газов (см. нижнюю часть линий на рис. III.2). Как следует из этого рисунка температура и давление инверсии высокие и поэтому обычно имеем эффект охлаждения газов при движении их к забоям скважин.
Зависимость изменений температур от перепада давлений для заданного дроссельного процесса может быть определена графическим способом из энтальпийной диаграммы (рис. III.28). Области положительных и отрицательных температурных эффектов дроссельного движения разделяются на этом рисунке пунктирной линией.
Допустим, что начальные пластовые условия соответствуют точке А, а конечные — точке В. Для определения температурной кривой дроссельного процесса проводим линию Н = const от А до В. Точки пересечения этой линии с кривыми Тпр = const дают координаты Т и р точек зависимости Т — f (р) для данного дроссельного процесса. Величины дифференциальных коэффициентов Джоуля — Томсона е при различных р находятся как производные функции Т = / (р) при данном значении р. Значение 8 обычно увеличивается по мере снижения давления. Интегральный коэффициент Джоуля — Томсона е определяется по формуле
рР
( е dp
8 = ^-, (VII. 28)
Рп — Рз У
где рп и р3 — начальные и конечные давления.
Предельное изменение температуры АТ вследствие дроссельного эффекта определяется по формуле (VII.26).
Опыт показывает, что при высоких пластовых давлениях (20— 30 МПа) без больших погрешностей можно пользоваться средними (интегральными) коэффициентами е, соответствующими интервалу давлений от 5 до 10 МПа [49].
Для углеводородных газов значения дифференциальных коэффициентов е находятся в пределах от —3° С/МПа до —6° С/МПа.
Дроссельный эффект используется в промысловой практике для установления зон притока нефти, воды и газа. При поступлении нефти и воды наблюдается разогрев работающего интервала, а при поступлении газа — охлаждение. Различие в величинах е для воды, нефти и газа позволяет по температурным изменениям призабойной зоны отбить в пласте также и границы перехода нефть — вода, нефть — газ, вода — газ.
Тепловые явления в пластах и в скважинах положены в основу новых методов исследования строения залежей и коллекторских свойств пласта, которые быстро развиваются и совершенствуются 82.
§ 5. ОБЩАЯ СХЕМА ВЫТЕСНЕНИЯ ИЗ ПЛАСТА НЕФТИ ВОДОЙ И ГАЗОМ
В природных условиях наиболее распространены залежи с напорными режимами (или эти режимы работы воспроизводятся и поддерживаются искусственно путем нагнетания в залежь воды или газа). Нефть из таких залежей вытесняется внешними агентами — краевой или нагнетаемой водой, свободным газом газовой шапки или газом, закачиваемым в пласт с поверхности. Несмотря на существенные различия в отдельных деталях процесса, общая качественная схема вытеснения нефти водой и газом имеет много общего.
Нефть и вытесняющий ее агент движутся вместе и одновременна в пористой среде. Однако полного вытеснения нефти замещающими ее агентами никогда не происходит, так как ни газ, ни вода не действуют на нефть как «поршни». Вследствие неоднородности размеров пор в процессе замещения вытесняющая жидкость или газ с меньшей вязкостью неизбежно опережает нефть. При этом насыщение породы различными фазами позади водо-нефтяного или газо-нефтяного контакта, а следовательно, и эффективная проницаемость для нефти и вытесняющих агентов непрерывно изменяются. Увеличение водонасы-щенностл до 50—60%, например, влечет за собой прогрессирующий
Рис. VII.4. Изменение нефтеводонасыщенности по длине пласта при вытеснении нефти водой.
рост количества воды в потоке в связи с возрастанием эффективной проницаемости породы для воды. При этом нефть уже не вытесняется из пор, а скорее увлекается струей воды. Таким образом, по длине пласта образуется несколько зон с различной водонефтенасы-щенностью. Типичная картина изменения водонасыщенности по длине пласта в один из моментов времени при вытеснении нефти водой приведена на рис. VII.4. Эта схема процесса представляется всеми исследователями как суммарный результат проявления капиллярных и гидродинамических сил.
Водонасыщенность пласта уменьшается от максимального значения ртах, соответствующего конечной нефтеотдаче на начальной линии нагнетания воды, до значения насыщенности погребенной воды рп. При этом в пласте можно наметить три зоны (I, II и III). В первой из них, где водонасыщенность изменяется от ртах до рф на условном контуре вытеснения плавно понижается водонасыщенность по направлению к нефтенасыщенной части пласта. Этот участок характеризует зону водонефтяной смеси, в которой постепенно вымывается нефть. Второй участок (область II) с большим уклоном кривой представляет собой переходную зону от области I вымывания нефти к области III движения чистой нефти. Эту зону принято называть стабилизированной. Длина ее в естественных условиях может достигать нескольких метров.
Аналогичное распределение газа и нефти в пласте образуется при вытеснении нефти газом. Разница главным образом количественная в связи с различной вязкостью воды и газа.
Так, вследствие небольшой вязкости газа «поршневое» вытеснение им нефти может происходить только при газонасыщенности породы, не превышающей 15% от объема пор. При росте газонасыщенности в потоке будет преобладать газ, и механизм вытеснения нефти будет заменяться механизмом увлечения ее струей газа. При газонасыщенности со 35 % двигаться в пласте будет только один газ.
Кроме свободного газа газовой шапки, нефть из пласта может вытесняться также газом, выделяющимся из раствора.
Иногда растворенный газ является единственным источником энергии в залежи. Энергия растворенного в нефти газа проявляется всегда, если давление в залежи падает ниже точки насыщения.
Визуальные наблюдения за процессом выделения газа в тонких прозрачных пористых средах показывают, что даже при интенсивном снижении давления сразу большое число пузырьков не образуется. Иногда на десятки тысяч пор приходится один пузырек, который увеличивается за счет диффузии газа. При этом уменьшается степень перенасыщения нефти вблизи расширяющегося пузырька.
Свободный газ со снижением давления вначале выделяется у твердой поверхности, так как затрачивается работа, необходимая для образования пузырька у стенки (за исключением случая полного смачивания поверхности твердого тела жидкостью), меньшая, чем необходимо для его образования в свободном пространстве жидкости. После образования пузырька газонасыщенные структуры растут в пористой среде в виде длинных узких цепочек.
Первые газовые ячейки появляются в малопроницаемой части пористой среды, затем они вырастают в длинную узкую газонасыщенную структуру. После достижения ею линзы с высокой проницаемостью рост газовых ячеек преимущественно продолжается в этой свободной зоне, потому что капиллярное давление менисков препятствует движению газа в зоны с меньшим сечением капиллярных каналов.
Вначале газовые пузырьки располагаются далеко друг от друга, но, постепенно расширяясь, газонасыщенные участки соединяются друг с другом. После образования пузырьков газа они вытесняют нефть из пласта в том объеме, который занимают в норовом пространстве. Такой эффективный процесс вытеснения продолжается до тех пор, пока газонасыщенные участки еще перемеживаются нефтью (т. е. до образования сплошных газонасыщенных участков). С этого момента эффективность вытеснения нефти газом понижается по мере увеличения газонасыщенности пор пласта, так как малая вязкость газа позволяет ему перемещаться к скважинам быстрее нефти в зоны пониженного давления (к забоям) по газонасыщенным участкам.
§ 6. НЕФТЕОТДАЧА ПЛАСТОВ ПРИ РАЗЛИЧНЫХ УСЛОВИЯХ ДРЕНИРОВАНИЯ ЗАЛЕЖИ
Коэффициентом нефтеотдачи пласта принято называть разность между начальной и остаточной (конечной) нефтенасыщенностью, отнесенную к начальной.
В лабораторной практике обычно измеряется нефтеотдача за безводный и водный периоды. При вытеснении нефти водой из модели пласта поступает сначала чистая нефть, а затем нефть с водой. Нефтеотдача, достигнутая за эти периоды, называется соответственно «безводной» и «водной». Аналогичные периоды в принципе отмечаются и при эксплуатации нефтяных залежей с контурной водой. Поэтому делаются попытки оценить нефтеотдачу естественных пластов и отдельных их участков в безводный и водный периоды. По этим величинам можно судить об эффективности процесса разработки залежи. По одному из пластов коэффициент нефтеотдачи в безводный период составил около 0,6. При водном факторе, равном 3 (водный фактор — среднее количество извлекаемой воды, приходящейся на
1 т добываемой нефти), коэффициент нефтеотдачи увеличился еще на 0,25. Причем безводный период длился 16 лет, а водный более 25 лет.
Объемы добываемой нефти в безводный и водный периоды в различных геологических условиях не одинаковы. В пологих структурах с большими площадями контакта воды и нефти добыча нефти в водный период оказывается более значительной и длительной. Поэтому необходимо выделять нефтеотдачу в безводный и водный периоды эксплуатации залежей. Конечные же нефтеотдачи следует сравнивать с учетом водного фактора.
При современном уровне развития технологии и техники нефтедобычи физически возможный коэффициент нефтеотдачи значительно меньше единицы. Например, при разработке некоторых залежей на Биби-Эйбате за 25 лет эксплуатации коэффициент нефтеотдачи едва достигал 0,1. Даже в том случае, если сетка расположения скважин плотная, а водные факторы значительные, нефтеотдача редко достигает 0,7—0,8.
Нефтеотдача также зависит от вида используемой энергии. Наибольшая ее величина отмечается в условиях вытеснения нефти водой, что связано обычно с большими запасами энергии краевых вод, которые могут быть даже неограниченными по сравнению с запасами энергии свободного газа, сжатого в газовой шапке и растворенного в нефти. Это объясняется также большей эффективностью промывки пор водой, так как соотношение вязкости нефти и воды более благоприятно при вытеснении нефти водой, чем газом. Наконец, увеличению нефтеотдачи при вытеснении нефти водой может благоприятствовать физико-химическое взаимодействие воды с породой и нефтью. Вода обладает лучшей отмывающей и вытесняющей способностью, чем газ.
Некоторые исследователи считают, что в большинстве залежей с активным напором воды суммарная нефтеотдача не превышает 60% к тому моменту, когда дальнейшая эксплуатация скважин становится экономически нецелесообразной.
Эффективность вытеснения нефти газом, выделяющимся из раствора, ниже эффективности при любом другом источнике пластовой энергии. В таких условиях нефтеотдача составляет 8—30%, а в большинстве случаев 15—20%. Это объясняется ограниченным объемом газа, который имеется в пласте, и малым соотношением вязкости газа и нефти, что способствует быстрому прорыву газа в скважины вследствие его большой подвижности. Газ, кроме того, является фазой, не смачивающей породы пласта, что способствует увеличению количества остаточной нефти.
Значительно эффективнее проявляется энергия газа из газовой шапки. В процессе расширения газа нефть перемещается к забою и первоначально происходит эффективное поршневое вытеснение нефти из пласта при сравнительно небольшой его газонасыщенности. Поэтому в зависимости от строения залежи наблюдаются высокие пределы нефтеотдачи в месторождениях с газовой шапкой (0,6—0,7). Однако при большой неоднородности пластов коэффициент нефтеотдачи не превышает 30%. Снижение эффективности расширения газовой шапки при этом обусловлено в основном несмачиваемостью твердой фазы газом и малой вязкостью его, что приводит к прорыву газа к скважинам через крупные каналы и более проницаемые зоны пласта.
Значительное влияние на нефтеотдачу залежей с газовой шапкой оказывает, по-видимому, угол наклона пластов. При крутых углах падения условия гравитационного отделения газа от нефти улучшаются и эффективность вытеснения нефти газом повышается.
Низкая нефтеотдача естественных коллекторов объясняется микро-и макронеоднородным характером их строения.
Если бы пористая среда пласта представляла собой систему трубок или каналов, не сообщающихся между собой, то при вытеснении нефти водой и газом газовой шапки практически можно было бы достигнуть полной нефтеотдачи. Микронеоднородный и крайне сложный характер строения порового пространства — причина прорыва вод и газа по отдельным каналам и образования водонефтегазовых смесей в пористой среде. Совместное же движение различных несмешива-ющихся фаз в пласте представляет собой сложный процесс, в котором капиллярные силы проявляются во много раз больше, чем при «поршневом» вытеснении нефти водой.
Известно, что вытеснение взаимно растворимых жидкостей (т. е. при отсутствии менисков), характеризуется высокими коэффициентами нефтеотдачи, близкими к 95—100%.
Высокая вязкость нефти по сравнению с вязкостью воды способствует уменьшению нефтеотдачи. По результатам исследований с ростом вязкости нефти сильнее проявляются различные местные неоднородности физических свойств пород, способствующие возникновению небольших, но многочисленных участков, обойденных фронтом воды и плохо ею промываемых.
На величину нефтеотдачи пластов значительно влияет большая удельная поверхность пород. Нефть гидрофобизует поверхность твердой фазы, и часть нефти, находящейся в пленочном состоянии, может быть удалена из пласта лишь специальными методами воздействия.
Макронеоднородное строение пластов — наиболее существенная причина неполной отдачи нефти пластом. Неоднородностью строения, свойств и состава пород объясняется появление зон, не промываемых водой и слабо дренируемых газом.
Оказалось также, что нефтеотдача зависит от многочисленных свойств пористой среды и условий вытеснения нефти водой и газом (количество и состав связанной воды, состав и физико-химические свойства нефти и горных пород, скорость вытеснения и т. д.).
Исходя из причин, вызывающих неполную отдачу пластом нефти, можно наметить следующие пластовые формы существования остаточной нефти:
1) капиллярно удержанная нефть;
2) нефть в пленочном состоянии, покрывающая поверхность твердой фазы;
3) нефть, оставшаяся в малопроницаемых участках, обойденных и плохо промытых водой;
4) иефть в линзах, отделенных от пласта непроницаемыми перемычками и не вскрытых скважинами;
5) нефть, задержавшаяся у местных непроницаемых «экранов» (сбросы и другие непроницаемые перемычки).
Упомянутые виды остаточной нефти, по-видимому, имеются в том или ином объеме во всех истощенных залежах.
Пленочной называется нефть, покрывающая тонкой смачивающей пленкой поверхность твердой фазы пласта. Количество этой нефти определяется радиусом действия молекулярных сил твердой и жидкой фаз, строением поверхности минерала и величиной удельной поверхности пород.
Измерения тонких слоев жидкости, а также исследования распределения остаточной воды в пористой среде показывают, что объем остаточной нефти, находящейся в пленочном состоянии, в реальных условиях во много раз меньше, чем капиллярно удержанной. Последняя находится в узких порах коллектора, в местах контакта зерен и в виде столбиков и четок, рассеянных в пористой среде. Капиллярно связанная нефть удерживается в порах капиллярными силами и ограничивается менисками на поверхностях раздела нефть — вода или нефть — газ. Формы существования капиллярно удержанной нефти и ее количество определяются геометрией порового пространства и свойствами поверхностей раздела фаз. В гидрофильной пористой среде капиллярно удержанная нефть находится в виде капель, рассеянных в водной фазе. В гидрофобных пластах капиллярно удержанная нефть, по-видимому, находится в мелких капиллярах и в местах контакта зерен.
В природных условиях, кроме пленочной и капиллярно удержанной нефти, значительные ее количества могут оставаться в обойденных и плохо промытых водой участках, а также в изолированных линзах, тупиках и у местных непроницаемых экранов и перемычек.
Остаточная нефть этого вида весьма распространена. Доказательством служат многочисленные случаи притока чистой нефти в скважины, пробуренные позади водо-нефтяного контакта в промытой части пласта. По этой же причине перераспределение и увеличение отбора жидкости из пласта иногда приводят в обводненных залежах к повторному увеличению притока нефти к скважинам.
Если бы пласты были макрооднородными, нефтеотдача их была бы весьма значительной (70—80%). Небольшие значения коэффициентов нефтеотдачи естественных коллекторов свидетельствуют о значительном количестве нефти, остающейся в пласте в виде мелких и больших ее целиков вследствие неоднородности строения пород и пластов.
Как уже упоминалось, наиболее эффективным является водонапорный режим и поэтому для повышения нефтеотдачи пластов при разработке залежей нефти следует стремиться (где это экономически целесообразно)83 к сохранению естественного или к воспроизведению искусственного режима вытеснения нефти водой. При этом, однако, возникают свои проблемы улучшения технологии заводнения залежей, так как и при водонапорном режиме нефтеотдача редко превышает 50—60% от начальных запасов. Технология заводнения может быть улучшена выбором таких параметров процесса, поддающихся регулировке, которые обеспечивают наилучшие условия вытеснения нефти водой. При заводнении залежей мы можем изменять режим (скорость) закачки воды в пласт, поверхностное натяжение ее на границе с нефтью и смачивающие свойства (обработкой воды специальными веществами), вязкость и температуру. Но необходимо предварительно определить скорость вытеснения нефти (или депрессию давления в пласте), обеспечивающую наибольшую нефтеотдачу, и значения упомянутых выше регулируемых свойств воды, при которых можно получить наибольшую эффективность вытеснения из пласта нефти. По всем этим вопросам в нефтепромысловой литературе опубликованы результаты большого числа лабораторных и промысловых опытов, проведенных различными исследователями. Результаты были противоречивыми. В одйих случаях, например, нефтеотдача увеличивается с уменьшением поверхностного натяжения от и величины a cos 0 (0 — угол избирательного смачивания), в других же эта закономерность оказалась более сложной — нефть лучше вытеснялась водой, имеющей повышенное поверхностное натяжение, из гидрофильных пористых сред, тогда как низкое поверхностное натяжение оказывалось более эффективным в гидрофобных пластах.
Изучению влияния на нефтеотдачу скорости вытеснения нефти водой из пористой среды также посвящено значительное число работ отечественных и зарубежных авторов. Часть исследователей считает, что максимальную нефтеотдачу можно получить при небольших скоростях продвижения водо-нефтяного контакта. Другая часть авторов полагает, что наибольшая нефтеотдача наблюдается при повышенных скоростях вытеснения. Третья часть исследователей пришла к выводу, что конечная нефтеотдача не зависит от скорости вытеснения нефти водой.
По результатам, полученным многими исследователями, полная нефтеотдача не зависит от соотношения вязкости нефти и воды, если профильтровать через породу достаточно большие количества воды. Это также оспаривается другими исследователями.
Из сказанного следует, что по важнейшим вопросам физики и фи-зико-химии вытеснения нефти из пористых сред нет единого мнения. Основная причина этого заключается в том, что свойства нефтесодержащих пластов и насыщающих их жидкостей характеризуются большим разнообразием. И каждый из упомянутых выше выводов, по-видимому, справедлив, но только для тех условий вытеснения нефти водой, при которых он был получен.
Рассмотренная выше общая схема вытеснения недостаточно освещает процессы, происходящие в пористой среде при замещении нефти водой или газом. Например, если не учитывать количественных показателей, то схема вытеснения нефти водами различного состава иэ пластов даже с неодинаковыми физическими свойствами остается той же самой. Во всяком случае нельзя будет получить ответ на вопрос, почему различные воды вытесняют при всех прочих равных условиях неодинаковое количество нефти из породы. Точно также одной общей схемы вытеснения недостаточно для решения многих других вопросов промысловой практики как, например, выбор режима нагнетания воды в залежь при ее разрезании, в результате чего обеспечивается наибольшая нефтеотдача, каковы при этом должны быть свойства нагнетаемой воды и как они должны быть связаны со свойствами пластовой системы и т. д.
Выяснить все эти вопросы чрезвычайно важно — при этом открылись бы научно обоснованные пути значительного повышения нефтеотдачи пластов за счет правильного подбора качества вод и наиболее эффективного режима вытеснения нефти. Действительно, по результатам многочисленных лабораторных исследований разница в величине нефтеотдачи породы в процессе вытеснения одной и той же нефти водами различного состава с большим диапазоном скоростей продвижения водо-нефтяного контакта изменяется в пределах от 0 до 10— 15%, а иногда и более.
Многие исследователи считают, что разница в величине нефтеотдачи при вытеснении нефти из одной и той же породы водами различного состава возникает вследствие неодинакового характере течения и интенсивности капиллярных процессов в пласте.
§ 7. РОЛЬ КАПИЛЛЯРНЫХ ПРОЦЕССОВ ПРИ ВЫТЕСНЕНИИ НЕФТИ ВОДОЙ ИЗ ПОРИСТЫХ СРЕД
Поровое пространство нефтесодержащих пород представляет собой огромное скопление капиллярных каналов, в которых движутся несмешивеющиеся жидкости, образующие мениски на разделах фаз. Поэтому капиллярные силы влияют на процессы вытеснения нефти.
Как мы уже видели, позади водо-нефтяного контакта мениски создают многочисленные эффекты Жамена и препятствуют вытеснению нефти. Механизм проявления капиллярных сил в этой области был рассмотрен в § VII.1. Если среда гидрофильна, в области водонефтяного контакта давление, развиваемое менисками, способствует возникновению процессов капиллярного пропитывания и перераспределения жидкостей. Это связано с неоднородностью пор по размерам. Капиллярное давление, развиваемое в каналах небольшого сечения, больше, чем в крупных порах. В результате этого на водо-нефтяном контакте возникают процессы противоточной капиллярной пропитки — вода по мелким порам проникает в нефтяную часть пласта, по крупным порам нефть вытесняется в водоносную часть. Интенсивность этого процесса зависит от свойств пластовой системы, а также от соотношения внешних и капиллярных сил. Когда внешние силы велики (т. е. когда перепад давления в пласте, под действием которого нефть вытесняется водой, достаточно высокий), фронт может передвигаться настолько быстро, что вследствие гистерезисных явлений в гидрофильном в статических условиях пласте, наступающие углы смачивания становятся близкими или больше 90°. При этом процессы капиллярного впитывания на фронте вытеснения затухают или исчезают совсем. Однако в большинстве случаев (при закачке поверхностных пресных вод в пласт) эти процессы на фронте вытеснения нефти водой проявляются в той или иной степени, так как реальные скорости продвижения водо-нефтяного контакта редко превышают 1—2 м в сутки.
Кроме упомянутых форм проявления, капиллярные силы влияют на процессы диспергирования и коалесценции нефти и воды в пористой среде, на строение тонких слоев воды (подкладок) между твердым телом и углеводородной жидкостью и т. д. Следует отметить, что интенсивность проявления упомянутых капиллярных процессов зависит в той или иной степени от величины капиллярного давления, развиваемого менисками на границах раздела. И поэтому необходимо прежде всего установить, какие воды лучше вытесняют нефть из пласта: развивающие высокое капиллярное давление на границе с нефтью в пористой среде или слабое. Иначе говоря, необходимо решить, какие воды следует выбирать для заводнения залежей: интенсивно впитывающиеся в нефтяную часть залежи под действием капиллярных сил или слабо проникающие в пласт. Целесообразность такой постановки вопроса вытекает также из уже упоминавшегося предположения, что различную нефтеотдачу одной и той же пористой среды при вытеснении нефти водами различного состава получают вследствие неодинакового характера течения и интенсивности капиллярных процессов в зонах водо-нефтяного контакта и вымывания нефти водой. Действительно, изменяя качества нагнетаемых в залежь вод, мы воздействуем на величину их поверхностного натяжения на границе с нефтью, смачивающие характеристики, а также вязкостные свойства. Это означает, что как бы ни менялись упомянутые свойства воды, мы воздействуем при этом прежде всего на комплексный параметр — капиллярные свойства пластовой системы (на величину и знак капиллярных давлений рк = 2a cos 0/г, развиваемых менисками в пористой среде, на направление течения процессов капиллярной пропитки и интенсивность капиллярного перераспределения жидкостей в пористой среде под действием капиллярных сил).
Рассмотрим далее представления различных исследователей о механизме проявления и роли капиллярных процессов при вытеснении нефти водой из пористых сред.
В гидрофобных пластах, где мениски в каналах противодействуют вытеснению нефти водой, капиллярные силы вредны, так как нефтеотдача пластов под их влиянием уменьшается. Поэтому лучший результат можно получить, если нефть вытесняется водой с низкими значениями межфазного натяжения при повышенных градиентах давлений.
Значительно труднее определить роль капиллярных сил и механизм их проявления в гидрофильных породах (опыты по капиллярному пропитыванию водой естественных кернов, заполненных нефтью, показывают, что большинство природных коллекторов нефти в той или иной степени избирательно лучше смачивается водой).
Различные исследователи пришли к выводу, что роль капиллярных процессов на водо-нефтяном контакте в зависимости от геометрии потока и строения пород проявляется по-разному.
Из результатов опытов многих исследователей, проводивших эксперименты с гидрофильными средами, следует, что капиллярные силы в определенных условиях могут благоприятствовать вытеснению нефти водой из пластов. В лабораторных условиях, например, определили, что если «пласт» сложен однородными пропластками различной проницаемости, то капиллярные процессы пропитывания способствуют увеличению нефтеотдачи пластов в безводный период. Фронт воды (рис. VII.5) быстрее продвигается по более проницаемому пласту 2. При этом вода под действием капиллярных сил и вертикального градиента давлений проникает в малопроницаемый пласт, вытесняя часть нефти из него, что способствует увеличению нефтеотдачи пласта по крайней мере в безводный период.
Многочисленные лабораторные и промысловые наблюдения подтверждают возможность использования эффекта впитывания воды в нефтенасыщенные блоки для существенного увеличения извлекаемых запасов нефти из трещиновато-пористых коллекторов. Внешние гидродинамические силы в трещиновато-пористой среде с небольшой проницаемостью нефтенасыщенных блоков способствуют быстрому прорыву вод по трещинам в эксплуатационные скважины. Применение в этом случае вод с высокой способностью впитывания в нефтенасыщенную породу блоков в сочетании с медленной скоростью продвижения вод способствует увеличению нефтеотдачи трещиноватого коллектора под действием капиллярных сил. По результатам лабораторных исследований впитывающаяся в породу вода способна вытеснять до 50% нефти из блоков естественного известняка диаметром 6—7 см за 25—30 дней. С увеличением объема образцов темп и эффективность извлечения нефти значительно уменьшаются.
Многие исследователи считают, что во всех случаях воды с высокими значениями величин a cos 0, т. е. развивающие повышенные капиллярные давления в пористой среде, более предпочтительны для заводнения нефтяных залежей.
Heipmb
г
UZ13
Рис. VI 1.5. Схема проявления процессов капиллярного пропитывания при вытеснении нефти водой из двухслойного гидрофильного пласта, сложенного двумя однородными пропластками различной проницаемости.
1,2 — прослойки соответственно малой и высокой проницаемости; a — вона капиллярного проникновения воды в нефтенасыщенную часть пласта.
Но вывод о благоприятном влиянии капиллярных процессов перераспределения жидкостей в зоне контакта нефти и воды на величину нефтеотдачи неоднородного пласта, в котором трещиноватость пород развита слабо, не подтверждается практическими данными эксплуатации ряда нефтяных месторождений, приуроченных к зернистым коллекторам. Известно, что залежи, содержащие щелочные воды с низким поверхностным натяжением на границе с нефтью (т. е. когда капиллярное пропитывание и перераспределение в значительной степени ослаблены), характеризуются особо высокими коэффициентами нефтеотдачи. По большому числу фактических данпых результаты опытов, полученные на однородных пористых средах, двух- и многослойных моделях пластов, состоящих из однородных пропластков различной проницаемости, нельзя полностью переносить на природные пласты.
Естественные отложения, по-видимому, обладают дополнительными специфическими особенностями, значительно изменяющими характер проявления капиллярных сил. Одной из таких особенностей естественных пластов может быть сложный характер неоднородности физических свойств пород. В этих условиях и закономерности проявления капиллярных сил должны быть более сложными.
Представление о благоприятной роли процессов капиллярного проникновения воды в нефтяную часть пласта возникло, по-видимому, из-за упрощенного моделирования неоднородных пластов.
Естественные коллекторы нефти обладают неоднородностью физических свойств пород одновременно по площади залегания и по вертикали. В результате местной неоднородности пород возникает неровный («рваный») водо-нефтяной контакт и появляются в различные моменты времени зоны и небольшие участки, обойденные фронтом воды. В этих условиях в пограничных областях охваченных водой участков интенсивно образуются водо-нефтяные смеси вследствие капиллярного проникновения в них воды. Нефтеотдача участков, заводняющихся под действием капиллярных сил, как правило, низка, так как нефть при этом не вытесняется из пористой среды сплошным фронтом вследствие неоднородности размера пор и сравнительно небольшого давления, развиваемого менисками в средних п крупных капиллярах, по сравнению с давлением мениска в мелких порах. Поэтому нефтенасыщенные участки, прилегающие к водонефтяному контакту, вначале пронизываются водой, проникающей в пласт по мелким и средним породам под действием капиллярных сил, что способствует быстрому формированию в этой зоне водо-нефтяной смеси с потерей сплошности нефтяной фазы.
В результате, как показывают данные опытов, из нефтенасыщенных образцов при погружении их в воду вытесняется не более 30— 40% (редко 50% и больше) нефти, даже если время пребывания их в воде длительное. Образующиеся же при этом смеси затрудняют последующее вытеснение нефти из зон пласта, охваченных водой. Следовательно, капиллярные процессы пропитывания водой в пластах, обладающих неоднородностью по площади и по вертикали, способствуют уменьшению нефтеотдачи, значительно ухудшая условия вытеснения нефти водой.
Резюмируя сказанное о роли капиллярных сил в зоне совместного движения воды и нефти, необходимо отметить, что задача — следует ли увеличивать или уменьшать величину капиллярных сил так же, как и многие другие задачи физики вытеснения, не имеет однозначного ответа. В условиях зернистых неоднородных коллекторов, как мы видели, процессы перераспределения нефти и воды под действием капиллярных сил могут способствовать преждевременным нарушениям сплошности нефти в нефтеподводящих системах капилляров в зоне совместного движения нефти и воды, помогая формированию водо-нефтяных смесей в поровом пространстве, что сопровождается значительным уменьшением нефтеотдачи. В трещиноватых коллекторах нефтеотдача блоков повышается при нагнетании в залежь воды, способной интенсивно впитываться в породу под влиянием капиллярных сил.
§ 8. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ТЕОРИИ КАПИЛЛЯРНЫХ ЯВЛЕНИЙ ДЛЯ УСТАНОВЛЕНИЯ ЗАВИСИМОСТИ НЕФТЕОТДАЧИ ОТ РАЗЛИЧНЫХ ФАКТОРОВ
Нефтеотдача пластов зависит от многочисленных свойств пород, пластовых жидкостей и условий вытеснения. Влияние всех этих факторов на нефтеотдачу можно установить различными методами.
Например, можно систематически анализировать большой экспериментальный материал, накопившийся при изучении физики и физико-химии вытеснения нефти из пористых сред. Однако такой метод связан с очень большими трудностями, возникающими при сравнении результатов экспериментов различных авторов, вследствие несопоставимости условий, в которых исследователи проводили опыты, и вследствие противоречивости их результатов.
Зависимости нефтеотдачи от различных факторов можно установить, если отыскать в механизме вытеснения процессы, влияющие в большой степени на нефтеотдачу пластов и связанные одновременно со всеми или с большинством из упомянутых факторов, также влияющих на нефтеотдачу. Эта мысль впервые была высказана Г. А. Баба-ляном. По результатам его исследований на нефтеотдачу существенно влияют некоторые элементы кинетики вытеснения — механизм разрушения аномального слоя нефти на поверхности породы, диспергирование и коалесценция нефти в поровом пространстве, процессы отрыва и прилипания нефти к твердой поверхности породы. С другой стороны, интенсивность и закономерности течения этих процессов тесно связаны со свойствами пористых сред и пластовых жидкостей, что позволяет установить зависимость нефтеотдачи от многочисленных свойств пластовых систем. Для этого необходимо лишь определить влияние каждого из них на процессы диспергирования, коалес-ценции капель жидкости и разрушения аномального слоя нефти на твердой поверхности породы.
Метод Г. А. Бабаляна, однако, имеет свои трудности в связи с чрезвычайно сложной картиной течения процессов диспергирования, коалесценции капель жидкости и разрушения аномального слоя нефти на поверхности породы. Трудно также увязать неоднородность коллекторских свойств пород с течением этих процессов. Поэтому идея Г. А. Балаляна получила другое направление развития.
В предыдущем разделе было показано, что на процесс формирования результатов вытеснения нефти водой (и на нефтеотдачу) значительно влияют капиллярные силы, процессы перераспределения нефти и воды в пористой среде и формирование водо-нефтяных смесей. Капиллярные процессы, таким образом, являются важным элементом механизма вытеснения нефти водой из пласта.
Вместе с тем известно, что интенсивность и направление действия капиллярных сил зависят так или иначе от всего многообразия свойств пластовых систем и от гидродинамических условий вытеснения. Знак и величина капиллярных сил представляют как бы суммарный результат физических свойств и физико-химических характеристик пласта, горных пород и пластовых жидкостей. Это обстоятельство позволяет наметить единую качественную связь между большинством параметров пластовых систем, условиями вытеснения и нефтеотдачей пласта, так как характер влияния большинства этих параметров на интенсивность и направление действия капиллярных процессов известен (или может быть установлен из большого экспериментального материала, накопившегося в области физики и физико-хи-мни вытеснения нефти из пористых сред). Для этого необходимо прежде всего установить, как анализируемое свойство пласта, жидкостей или всей системы влияет на интенсивность и направление действия капиллярных сил. Если, например, процессы капиллярного пропитывания и перераспределения жидкостей на водо-нефтяном контакте отрицательно влияют на нефтеотдачу пластов, то лучший результат можно получить при вытеснении нефти водами, развивающими на контакте с нефтью низкое капиллярное давление, т. е. водами, обладающими значением a cos 0 (натяжение смачивания), приближающимся к нулю. Следовательно, если это предположение справедливо, то лучшая нефтеотдача может быть достигнута при вытеснении нефти из гидрофильных пород водами с низкими значениями поверхностного натяжения и т. д. Поэтому изучение процессов вытеснения нефти водой совместно с капиллярными процессами и капиллярными характеристиками пластовой системы — один из путей, позволяющий увязать и одновременно учесть влияние на нефтеотдачу как условий вытеснения, так и большей части физических и физико-химических свойств пластовых жидкостей и пород.
Следует, однако, отметить, что заметная роль капиллярных процессов не означает того, что можно тем или иным ходом их течения объяснить все многообразие явлений, происходящих в пористой среде при вытеснении нефти водой. Для этого необходимо использовать обширный опыт, накопленный в области физики и физико-хи-мии многофазного потока. Процессы капиллярного впитывания и перераспределения жидкостей в поровом пространстве следует рассматривать лишь как суммарное следствие многочисленных свойств пластовой системы. Изучение этих процессов позволяет объединить в связанную систему все факторы, одновременно влияющие на нефтеотдачу и на интенсивность проявления капиллярных сил
§ 9. ЗАВИСИМОСТЬ НЕФТЕОТДАЧИ ОТ СКОРОСТИ ВЫТЕСНЕНИЯ НЕФТИ ВОДОЙ
Анализ результатов большого числа исследований, посвященных этой проблеме, позволяет сделать вывод о наличии связи между капиллярными свойствами пластовой системы и характером зависимости нефтеотдачи от скорости вытеснения нефти водой *. Во всех случаях, когда пласт гидрофобен и капиллярные силы противодействуют вытеснению нефти из пористой среды водой, нефтеотдача возрастает с увеличением скорости продвижения водо-нефтяного контакта (т. е. увеличивается с ростом градиентов давления). Когда капиллярные силы ослаблены (вследствие низких значений поверхностного натяжения, большой проницаемости пород — 20—100 мкм2 и т. д.), скорость вытеснения нефти водой не влияет на величину нефтеотдачи.
1 Рассмотрены результаты опытов, скорость вытеснения нефти в которых была по величине сравнимой с естественными скоростями продвижения водонефтяных контактов (до 2—3 м/сутки).
Аналогичный результат получен исследователями, опыты которых проводились в условиях активного проявления капиллярных сил (например, при вытеснении неполярных углеводородных жидкостей с малой вязкостью хорошо смачивающей породу водой). В таком случае процессы пропитки водой пород пласта идут приблизительно одинаково при различных (в пределах, встречающихся на практике) скоростях вытеснения и поэтому нефтеотдача модели пласта не изменяется от скорости вытеснения неполярной жидкости водой.
В моделях пластовых систем, в которых капиллярные процессы впитывания и перераспределения жидкостей в порах пласта и перетоков из одного пропластка в другой под влиянием капиллярных сил способствуют повышению эффективности вытеснения нефти водой, нефтеотдача с увеличением скорости продвижения водо-нефтяного контакта уменьшается в связи с соответствующим сокращением благоприятного проявления капиллярных сил. Такой вывод получен в опытах с моделями трещиноватых коллекторов и слоистых пластов, сложенных однородными пропластками различной проницаемости.
Для моделей неоднородных пористых сред, строение которых характеризуется изменением физических свойств по вертикали и по плоскости напластования, в зависимости от начальных физико-химических характеристик пластовой системы возникают различные по виду зависимости нефтеотдачи неоднородной среды от скорости вытеснения. Например, при вытеснении нефти собственной пласто вой водой, обладающей нейтральной смачиваемостью, оказалось, что нефтеотдача слабо зависит от скорости вытеснения. Из модели неоднородной пористой среды нефть лучше вытесняется с увеличением скорости продвижения водо-нефтяного контакта, если замедление процесса сопровождается активизацией капиллярных сил. Такие условия возникают при использовании щелочных, пресных вод при контакте их в пористой среде с малополярными нефтями (типа татарских и башкирских нефтей).
Возможность возникновения различных видов зависимости нефтеотдачи от скорости продвижения водо-нефтяного контакта и в условиях реальных коллекторов подтверждается промысловой практикой. Например, анализ результатов эксплуатации уже выработанных месторождений Самарской Луки, проведенный Б. Ф. Сазоновым, В. И. Колгановым и A. JI. Капишниковым, показал отсутствие влияния на нефтеотдачу темпа отбора жидкости (при изменении скорости вытеснения от 2 до 20 м/год). Нефть из этих залежей вытеснялась высокоминерализованной водой с нейтральными смачивающими свойствами, т. е. процесс ее вытеснения протекал в этих залежах при слабой активности капиллярных сил.
Однако следует учитывать, что упомянутый вывод получен в условиях залежей с относительно однородным строением пород при значительной их проницаемости (0,5—1 мкм2). На практике часто встречаются залежи нефти, чрезвычайно разнообразные по степени неоднородности пород и строению пластов. В этом случае на зависимость нефтеотдачи от депрессии давления (от скорости вытеснения) оказывают влияние, кроме физико-химических свойств пластовой системы, многие другие факторы. Например, известны факты включения в работу в ряде случаев дополнительных пропластков с увеличением депрессии, которые раньше (при меньших перепадах давления) не участвовали в притоке нефти. С возрастанием депрессии перераспределяются давления в пласте при соответствующих изменениях геометрии потока, охватывающего дополнительные участки пласта, ранее мало отдававших нефть. Существуют и другие факторы, влияющие на результаты вытеснения нефти водой из естественных пластов и на зависимость нефтеотдачи от величины депрессии. Поэтому в реальных условиях возможны их различные виды независимо от физико-химических свойств пласта.
По результатам наблюдений многих исследователей повышение градиентов давлений в пласте оказывает благоприятное влияние на нефтеотдачу залежей нефти, приуроченных к неоднородным коллекторам.
§ 10. ФАКТОРЫ, ВЛИЯЮЩИЕ НА НЕФТЕОТДАЧУ ПЛАСТА ПРИ ИСПОЛЬЗОВАНИИ ЭНЕРГИИ ГАЗОВОЙ ШАПКИ HJTA3A, ВЫДЕЛЯЮЩЕГОСЯ ИЗ РАСТВОРА
При извлечении нефти из скважин в призабойной части пласта образуется зона пониженного давления, распространяющаяся в глубь залежи по мере ее эксплуатации. Газ вначале выделяется у забоев нефтяных скважин, и по мере расширения зоны с давлением ниже давления насыщения область газовыделения из нефти также расширяется. Постепенно влияние скважин распространяется на всю залежь, и давление в ней повсеместно понижается ниже давления насыщения, что сопровождается ростом газонасыщенности пород во всех частях нефтяного пласта. Пузырьки газа, выделившиеся из раствора, расширяясь, вначале способствуют эффективному вытеснению нефти из пор пласта. Увеличиваясь в размере, газонасыщенные структуры соединяются с другими участками, насыщенными газом. Как уже отмечалось, этот эффективный процесс вытеснения нефти газом продолжается до тех пор, пока вследствие слияния газовых пузырьков, выделившихся внутри больших пор и отдельных участков, газонасыщенность не станет достаточной для того, чтобы газ начал передвигаться в сторону пониженных давлений (к забоям скважин). Небольшая вязкость газа позволяет ему перемещаться к скважинам быстрее нефти и с этого момента эффективность вытеснения нефти газом все более и более понижается по мере увеличения газонасыщенности пор пласта вследствие прорыва газа в зоны пониженного давления по газонасыщенным участкам и крупным порам, заполненным газом.
В тесной зависимости с описанными явлениями, происходящими в пласте, находятся факторы, влияющие на нефтеотдачу и другие показатели вытеснения нефти из пласта при режиме растворенного газа.
В начале эксплуатации залежи освобождающийся из раствора газ занимает в порах пласта небольшой объем, концентрация свободного газа в нефти мала и поэтому он не в состоянии двигаться иэ-за малой эффективной проницаемости породы для газовой фазы. В результате начальный газовый фактор не превышает количества газа, растворенного в единице объема нефти. Затем период малого газового фактора сменяется периодом быстрого его возрастания, так как с увеличением газонасыщенности породы вследствие выхода из раствора новых порций газа и расширения ранее выделившегося, эффективная проницаемость пород для нефти быстро уменьшается, а для газа непрерывно растет. В этот период значительная часть газа
Рис. VII.6. Кривые падения давления рщ, и изменения газового фактора G при эксплуатации залежи с режимом растворенного газа. Влияние вязкости иа степень и темпы истощения залежи (по Маскету и Тейлору).
1,1— вязкость нефти йн = 11,04 мПа.с при атмосферных условиях; 2,11 — р-н = = 5,52 мПа.с; 3,111 — цн = 2,76 мПа.с; 4,IV — цн = 1,38 мПа.с; 5,У — =
= 0,69 мПа .с.
расходуется неэффективно, так как механизм вытеснения представляет собой в основном процесс увлечения нефти движущимся газом, прорывающимся по газонасыщенным зонам к забоям скважин.
Газовый фактор, увеличиваясь до некоторого максимума, затем уменьшается, так как общие запасы газа в залежи истощаются. Пластовое давление падает до таких пределов, при которых дальнейшая эксплуатация скважин становится малоэффективной, ибо приток нефти к скважинам после израсходования газовой энергии происходит только под действием силы тяжести (рис. VII.6). Нефтеотдача пласта изменяется, как уже упоминалось, в пределах 10— 30%.
Одна из причин небольшой эффективности режима растворенного газа заключается в повышении вязкости нефти в пласте по мере выделения газа. В условиях высокой газонасыщенности нефть с повышенной вязкостью течет особенно плохо и значительная часть ее оказывается неизвлекаемой. Из рис. VII.6 видно, что чем выше вязкость нефти (при прочих одинаковых условиях), тем ниже нефтеотдача.
Влияние растворимости газа на нефтеотдачу следует рассматривать в связи с другими свойствами нефти, зависящими от растворимости газа. Следует учитывать, что с увеличением количества растворенного газа объем нефти увеличивается, следовательно, растет также и коэффициент усадки нефти. Если бы нефть не подвергалась усадке, то суммарная добыча ее увеличивалась бы с ростом количества растворенного газа. Тогда любая степень газонасыщенности пород создавалась бы в результате вытеснения нефти газом из пласта. При усадке нефти часть пор заполняется газом вследствие непроизводительного уменьшения объема нефти при выделении из нее газа.
По расчетным данным можно сделать вывод о том, что при одновременном учете влияния изменения растворимости и усадки нефти с увеличением растворимости газа нефтеотдача может уменьшиться вследствие повышения усадки нефти.
Влияние насыщенности пород связанной водой, проницаемости и других физических свойств пород на нефтеотдачу в условиях проявления энергии растворенного газа можно оценить, если известен характер влияния этих пластовых факторов на зависимость «проницаемость — насыщение» многофазных систем. Имеющиеся данные пока недостаточны для получения каких-либо определенных количественных выводов.
Отмеченные закономерности изменения газового фактора, пластового давления и нефтеотдачи характерны для всех месторождений с энергией растворенного газа и не зависят от условий вскрытия и эксплуатации залежи, а определяются лишь степенью истощения газовой энергии. В этих условиях практически приемлемых оптимальных темпов отбора нефти, по-видимому, не существует, если пласт сложен однородными породами.
Предполагается, что эффективность эксплуатации таких залежей в значительной мере понижается вследствие неоднородного строения пород. В неоднородных пластах истощение вначале наиболее проницаемых пропластков обусловливает преждевременное развитие высоких газовых факторов для месторождения в целом. При быстром снижении давления нефтеотдача в таких пластах должна быть больше, чем при медленном его снижении за счет более интенсивного выделения газа в малопроницаемых участках.
Механизмы вытеснения нефти свободным газом и вытеснения водой имеют много общего. Различие заключается в том, что вода обладает большей вязкостью и лучшими моющими свойствами, чем газ. Газ не смачивает породу и поэтому плохо вытесняет нефть с поверхности капиллярных каналов.
Роль газовой шапки, как источника газовой энергии, сводится к тому, что при расширении газ оттесняет нефть в пониженные части залежи и занимает освобождаемое ею поровое пространство.
В начальной стадии эксплуатации залежи в зонах контакта нефти с газом происходит накопление последнего с вытеснением нефти вперед, в нефтяную зону. В процессе замещения, однако, газ с малой вязкостью неизбежно опережает нефть, в результате этого насыщение породы различными фазами, а следовательно, и эффективная проницаемость их в зоне проникновения газа непрерывно меняется. Чем больше вязкость нефти, тем на большее расстояние от начального газо-нефтяного контакта распространяется процесс совместного движения нефти и газа с постепенным возрастанием содержания последнего в потоке. В конечной стадии при значительной остаточной нефтенасыщенности пород в пласте движется один газ. Если условия благоприятны для проявления энергии газовой шапки, нефтеотдача при вытеснении нефти газом все же достигает 60%. Столь высокие коэффициенты нефтеотдачи обычно характерны для залежей, где имеются условия для гравитационного разделения нефти и газа, т. е. в структурах с крутым падением пластов, сложенных высокопроницаемыми однородными породами.
При гравитационном разделении нефти и газа замедляется рост газонасыщенности породы в нефтяной части залежи.
Если объем свободного газа небольшой, пластовое давление быстро падает на значительную величину ниже давления насыщения и механизм вытеснения становится таким же, как и при режиме растворенного газа.
Практически нефтеотдача пластов при вытеснении нефти свободным газом чаще всего не превышает 60%, что обусловлено небольшой вязкостью газа, неоднородностью естественных пластов и частичным выделением газа из нефти в связи с падением пластового давления. Последнего можно избежать, если в газовую шапку нагнетать газ с поверхности, чтобы искусственно поддержать пластовое давление на высоком уровне.
§ 11. Г АЗООТДАЧ А ГАЗОВЫХ И ГАЗОКОНДЕНСАТНЫХ КОЛЛЕКТОРОВ
Коэффициент газоотдачи газовых и газоконденсатных пластов, как правило, выше, чем коэффициент нефтеотдачи по ряду причин. В отличие от нефти газы слабо взаимодействуют с поверхностью пористой среды, обладают небольшой вязкостью (в сто и более раз меньшей, чем вязкость легких нефтей), вследствие большой упругости сжатый газ всегда обладает запасом энергии, необходимой для фильтрации в пористой среде вплоть до падения пластового давления до значений, близких к атмосферному. Поэтому газоотдача газовых залежей может достигать 90—97%. Однако следует учитывать, что величина газоотдачи зависит от множества факторов и практические пределы изменения ее значения для различных коллекторов достигают 50—97%.
Одним из факторов, от которого зависит газоотдача, является остаточное давление в пласте в конечной стадии эксплуатации. При чисто газовом режиме залежи пластовое давление непрерывно падает, но приток газа в скважины, если они не обводнены, может происходить до тех пор, пока давление не снизится до значений, близких к атмосферному. Дебиты скважин при этом становятся низкими и в соответствии с технико-экономическими условиями эксплуатации величина остаточного давления (рост) иногда выбирается более высокая, чем та, которая будет в пласте при атмосферном давлении на устье скважин. Месторождения с большими запасами газа целесообразно эксплуатировать до более низких остаточных давлений, чем залежи с малыми запасами.
В залежах с высоким пластовым давлением относительное количество газа, остающегося в коллекторе при одних и тех же значениях рост, меньше, чем в залежах с малым пластовым давлением. Поэтому величина фактической газоотдачи зависит от пластового давления.
Эффективность эксплуатации газовых месторождений, так же как и нефтяных, в значительной степени зависит от степени неоднородности пород. Считается, что при неравномерной и низкой проницаемости пород, линзовидном залегании коллектора с многочисленными разрывами и экранами при пластовом давлении ниже 5 МПа газо-отдача не превышает 70 ч- 80%.
Эксплуатация газовых и газоконденсатных месторождений сопровождается продвижением пластовой воды в газонасыщенную часть залежи. При этом в обводненной части пласта остается защемленный газ, объем которого зависит от свойств коллектора и условий обводнения шгаста.
При разработке газовых месторождений с водонапорным режимом в общем случае наблюдаются различные периоды процесса вытеснения газа водой — безводный (при постоянстве давления в заводненной зоне), смешанный и период снижения давления от начального до конечного. Имеется значительный экспериментальный материал, который позволяет судить об эффективности вытеснения газа воДой в условиях постоянного давления в заводненной зоне [48].
Вытеснение газа водой при постоянном давлении в заводненной зоне проходит аналогично вытеснению нефти водой. Наибольшая остаточная газонасыщенность наблюдается в известняках и доломитах, наименьшая — в песках. С ростом поверхностного натяжения воды коэффициент газоотдачи уменьшается. Проницаемость пород по некоторым данным сравнительно мало влияет на газоотдачу, а с увеличением пористости она возрастает. При вытеснении с постоянным давлением (т. в. когда в обводненной зоне газ не расширяется) коэффициент остаточной газонасыщенности не зависит от давления. С увеличением начальной газонасыщенности пласта эффективность вытеснения из него газа водой повышается.
В результате анализа значительного по объему экспериментального материала А. И. Ширковский получил следующую формулу для определения коэффициентов газоотдачи для случая вытеснения газа водой при постоянном давлении
где Р — отношение отобранных запасов газа к начальным в долях единицы;
рн — начальная газонасыщенность в долях единицы; тп0 — коэффициент абсолютной пористости пласта в долях единицы;
а0 и ц0 — отношение соответственно поверхностных натяжений и вязкости воды (хв и газа цг при текущем давлении р на границе раздела газ — вода и начальном давлении ри.
о0 = -^; Ро =
-К*т-р-.
(VIL3°)
V Иг /Рн
Коэффициент остаточной газонасыщенности, представляющий собой отношение объема порового пространства, занимаемого газом в момент прорыва воды к выходному концу модели, к объему порового пространства модели
« = (1 - Р) Рн = [l - (-g-) V’ ]/Рн- (VII.31)
Интересно отметить, что по данным А. И. Ширковского уравнением (VII.29) можно пользоваться и для расчета коэффициентов нефтеотдачи при жестком водонапорном режиме.
По результатам обработки экспериментальных данных коэффициент остаточной нефтенасыщенности (если не учитывать изменения поверхностного натяжения нефти) определяется соотношением
(VIL32)
где ан — коэффициент остаточной нефтенасыщенности в долях единицы;
цв и щ — коэффициенты динамической вязкости воды и нефти; Рнн — начальная нефтенасыщенность, доли единицы.
Влияние ряда факторов на величину газоотдачи пласта остается недостаточно изученным. В литературе опубликованы противоречивые данные о влиянии скоростей вытеснения газа водой из коллектора на газоотдачу. По некоторым из них вначале с ростом скорости вытеснения газа водой быстро увеличивается эффективность процесса, а в дальнейшем повышение скорости влияет мало. По результатам других исследований остаточная газонасыщенность практически не зависит от скорости вытеснения газа водой. Для решения этой Задачи требуются дополнительные исследования. Есть основания полагать, что капиллярные силы (в особенности в условиях неоднородных пород) способствуют при небольших скоростях вытеснения значительному удлинению переходной (стабилизированной) зоны вода — газ, увеличению неоднородности пород в этой зоне по водогазонасыщенности и приводят таким образом к уменьшению эффективности процесса при низких скоростях вытеснения газа водой. Поэтому при решении задачи влияния скорости на коэффициент газоотдачи необходимо правильно оценивать капиллярные свойства пласта и его строение.
Разработка газовых залежей при упруговодонапорном режиме сопровождается снижением давления в газовой части залежи и в заводненной зоне. Защемленный газ при этом расширяется и частично фильтруется в газонасыщенную часть залежи. Физические процессы, протекающие при этом в заводненной зоне пласта, также изучены недостаточно.
По результатам исследования Р. М. Кондрата и С. Н. Закирова в МИНХ и ГП им. акад. И. М. Губкина процесс вытеснения газа водой при снижающемся пластовом давлении имеет свои специфические особенности. Вначале при вытеснении газа с постоянным давлением в заводненной зоне остаточная газонасыщенность составляет 10—15%. По мере уменьшения давления (при разгрузке) в заводненной части пласта газ расширяется и увеличивается остаточная газонасыщенность (аост). После достижения аост до 0,30—0,35 величина ее стабилизируется. В этот период из заводненной зоны добывается незначительное количество защемленного газа (5%) — он расходуется на увеличение газонасыщенности среды. После ее стабилизации газоотдача заводненной зоны возрастает пропорционально снижению давления. Вначале при разгрузке модели пласта (в отсутствии притока воды извне) газ выделяется с водой, а в дальнейшем обводненность быстро уменьшается. Аналогичные результаты получены также Ю. В. Желтовым, В. Н. Мартосом и А. И. Фроловым в ИГ и РГИ. Эти опыты позволяют считать, что заводнение газовых и газоконденсатных залежей может быть эффективным средством поддержания высоких дебитов скважин в течение всего периода эксплуатации залежи и борьбы с пластовыми потерями конденсата. Подавляющую часть защемленного в обводненной зоне газа можно извлечь при снижении пластового давления.
ПОВЫШЕНИЕ НЕФТЕОТДАЧИ ПЛАСТОВ § 1. МЕТОДЫ УВЕЛИЧЕНИЯ ИЗВЛЕКАЕМЫХ ЗАПАСОВ НЕФТИ
Увеличение нефтеотдачи пластов — сложная проблема, для решения которой используется опыт, накопленный во всех областях нефтепромыслового дела. Извлекаемые запасы нефти и газа можно увеличить путем правильной расстановки скважин на залежи с учетом геологического строения пластов. Хорошие результаты получают при регулировании процесса стягивания контуров водоносности с целью повышения равномерности выработки различных частей залежи. Эффективность эксплуатации залежи улучшается путем воздействия на забой скважин с целью увеличения их дебитов и выравнивания профиля притока нефти и газа и т. д.
За многолетнюю практику эксплуатации нефтяных месторождений предложено множество методов и технологических приемов, позволяющих увеличить отбор нефти из пород. Далее мы рассмотрим некоторые методы увеличения нефтеотдачи, в основе которых лежат те или иные физические явления, изученные нами в предыдущих разделах.
Увеличение нефтеотдачи пластов можно добиться искусственно, развивая и поддерживая в залежи благоприятные физические условия, обеспечивающие наиболее эффективное вытеснение нефти из коллектора.
Как мы уже видели, вода значительно лучше вытесняет нефть из пористых сред, чем газ. Поэтому везде, где это целесообразно по геологическим условиям и экономическим соображениям, необходимо создавать естественный или искусственный водонапорный режим вытеснения. Искусственно поддерживаемый водонапорный режим в залежи создают путем нагнетания воды с поверхности в пласт за контур нефтеносности или же в нефтяную часть залежи х.
Эффективность заводнения еще более повышается при добавлении в нагнетаемую в пласт воду специальных веществ, в результате чего улучшаются ее нефтевытесняющие свойства.
1 Техника заводнения залежей и нагнетания газа в пласт подробно излагаются в курсе «Технология и техника добычи нефти».
Методы поддержания пластового давления путем нагнетания в пласт воды или свободного газа, а также методы восполнения энергии в месторождениях с истощенными ее ресурсами (так называемые вторичные методы добычи нефти) не дают еще возможности извлекать все запасы нефти. Поэтому продолжаются усиленные поиски новых методов увеличения нефтеотдачи. В основе их всегда лежат соответствующие физические закономерности, большая часть которых описана в предыдущих главах.
Например, лучше вытесняются из пласта маловязкие нефти. Поэтому некоторые методы увеличения нефтеотдачи пластов основаны на искусственном введении в пласт тепла и теплоносителей для снижения вязкости пластовой нефти.
Как известно, даже тяжелые битумы хорошо растворяются в некоторых легких углеводородных растворителях. Например, бензин или жидкий пропан способны удалять из пористой среды практически всю нефть. Это свойство растворителей используется для разработки методов увеличения нефтеотдачи путем нагнетания в пласт сжиженных газов.
В главе IV были рассмотрены явления обратного испарения и конденсации тяжелых углеводородов в газовой среде высокого давления. Это свойство газов используется для разработки методов уменьшения остаточной нефтенасыщенйости путем искусственного перевода части нефтяных фракций в пласте в паровую фазу при нагнетании в залежь газов высокого давления. Газ из эксплуатационных скважин затем вместе с продуктами нефти, перешедшими в паровую фазу, извлекается на поверхность.
В лабораторных условиях и при промышленных испытаниях получили хороший результат при использовании многих других методов увеличения нефтеотдачи: нагнетание в пласт загущенных вод, вытеснение нефти пенами стабилизированными поверхностно-активными веществами, движущийся очаг горения и т. д.
В лабораторных условиях изучаются также электрические, ультразвуковые, вибрационные способы воздействия на пласт.
Несомненно, что дальнейшее изучение физических свойств пластовых жидкостей, физико-химии пласта и законов движения жидкостей в пористой среде приведет в будущем к возникновению новых методов повышения отдачи нефти пластами, основанных на новых физических принципах.
В качестве примера приложения теоретических основ физики нефтяного пласта к нефтепромысловой практике рассмотрим физические основы некоторых методов увеличения нефтеотдачи пластов.
§ 2. МОЮЩИЕ И НЕФТЕВЫТЕСНЯЮЩИЕ СВОЙСТВА ВОД
В предыдущих разделах неоднократно упоминалось о значении заводнения залежей, как одного из распространенных способов увеличения эффективности эксплуатации нефтяных месторождений. Однако и при заводнении нефтеотдача пласта редко превышает 60% и поэтому дальнейшее увеличение ее при закачке воды в пласт является важнейшей задачей. Одним из способов решения этой проблемы может быть нагнетание в залежь вод, обладающих высокими вытесняющими и моющими свойствами.
Необходимо отметить, что тесной связи между моющими и нефтевытесняющими свойствами вод, по-видимому, не существует. Согласно современным представлениям механизм моющего действия веществ применительно к отмывке углеводородов от минералов определяется их способностью улучшать смачивающие свойства вод, уменьшать их поверхностное натяжение на границе с нефтью и другими поверхностями. Они должны быть разрушителями суспензий и эмульсий и т. д. Известно, что загущенная полимерами высоковязкая вода хорошо вытесняет нефть из породы, не обладая при зтом особыми моющими свойствами. По многочисленным наблюдениям за процессом вытеснения нефти из коллекторов нефтяных залежей Урало-Волжского района пластовыми водами, представляющими собой концентрированные растворы хлоридов, нефтеотдача в промытых водой зонах достигает 80%, несмотря на то, что эти воды обладают очень слабыми моющими свойствами.
В зависимости от строения и свойств пласта, а также состояния жидкостей в пористой среде параметры, влияющие на нефтевытесняющие свойства, могут быть неодинаковы. Если, например, нефть в пористой среде находится в пленочном и рассеянном (капиллярно-удержанном) виде вследствие повышенного содержания остаточной воды, то лучшими вытесняющими свойствами в зтом случае будет обладать вода, характеризующаяся низкими значениями поверхностного натяжения на границе с нефтью и хорошо смачивающая породу, т. е. вода, имеющая высокие моющие свойства. При заводнении трещиноватых коллекторов, как мы уже отмечали, лучшими нефтевытесняющими свойствами обладают воды с повышенными значениями величины натяжения смачивания a cos 0, способные под действием капиллярных сил интенсивно проникать в нефтенасыщенные блоки. Обычная (не впитывающаяся в блоки) вода при нагнетании в трещиноватый пласт прорывается в эксплуатационные скважины по трещинам, не вытесняя нефть из блоков. Чем интенсивнее идут процессы противоточной капиллярной пропитки водой блоков, тем лучше результат заводнения трещиноватых коллекторов. Следует, однако, учитывать, что при противоточной капиллярной пропитке нефтеотдача даже небольших блоков (диаметром 5—
10 см) после длительного их контакта с водой редко достигает 35 — 40%. Процесс противоточной капиллярной пропитки быстро затухает со временем вследствие возникновения в заводненной зоне блоков прочных водо-нефтяных смесей (и тем более прочных, чем выше значение a cos 0). Внутренние части блоков, огражденные от внешней области зоной водо-нефтяной смеси, длительное время могут сохранять повышенную нефтенасыщенность. Поэтому заводнение трещинных коллекторов водами, развивающими в пористой среде высокое капиллярное давление, следует рассматривать как средство извлечения лишь некоторого небольшого количества нефти (пока не опробованы более совершенные методы воздействия на трещинный коллектор).
Ранее мы упоминали, что по мнению некоторых исследователей в условиях неоднородных по физическим свойствам зернистых коллекторов, процессы капиллярного впитывания в нефтенасыщенные участки пласта и перераспределение жидкостей в поровом пространстве под действием капиллярных сил отрицательно влияют на нефтеотдачу из-за формирования при этом процессе в пористой среде водо-нефтяных смесей и из-за нарушения сплошности нефти. Менее интенсивно смеси образуются при заводнении неоднородного пласта водами, обладающими низкими значениями ст cos 0. Если это мнение справедливо, то лучшими нефтевытесняющими свойствами в условиях неоднородных зернистых коллекторов должны обладать воды с нейтральной смачиваемостью (0 = 90°) — при этом величина
о cos 0 и, следовательно, капиллярное давление в порах равно нулю (в статических условиях). Такие воды обладают слабыми моющими свойствами, но нефтевытесняющие свойства их более высокие, чем для других вод. По результатам измерений, проведенных в лаборатории физики нефтяного пласта МИНХ и ГП, смачивающие свойства пластовых вод ряда месторождений Татарии, находившихся в пласте в контакте с нефтью, нейтральные. Можно предполагать, что и воды многих других месторождений в пластовых (статических) условиях по смачивающим свойствам близки к нейтральным. К этому выводу можно прийти, рассматривая вытеснение нефти из капиллярных каналов водой, как случай избирательного смачивания породы водой и нефтью. Изменение свободной энергии AW единицы поверхности раздела твердой фазы при вытеснении одной жидкости другой определяется известным уже нам соотношением Дюпре — Юнга.
А И7 = анп — ствп = ст cos 0,
где анп и ствп — поверхностное натяжение на границе раздела породы с нефтью и с водой;
ст — поверхностное натяжение на разделе вода — нефть;
0 — угол избирательного смачивания.
Из уравнения следует, что при стнп 5 авп и ст cos 0 ^ 0 будут проходить самопроизвольные процессы вытеснения с поверхности породы нефти водой или воды нефтью. Система устойчива при ст cos 0 = 0. Поэтому в естественных пластах в течение геологических периодов контакта нефти и воды должны были протекать процессы, способствующие уменьшению свободной поверхностной энергии пластовой системы (взаимное растворение компонентов нефти и воды, адсорбция поверхностно-активных веществ на разных границах раздела и т. д.). За геологические периоды произошло необходимое перераспределение соответствующих компонентов между нефтью и водой и система приблизилась к нейтральной смачиваемости, насколько позволили состав и свойства пластовых жидкостей и горных пород.
Давно замечено, что нефтевытесняющая способность собственных пластовых вод (по сравнению с поверхностными) повышенная. Низкая нефтеотдача естественных коллекторов объясняется не плохими качествами вод, а неоднородностью строения пластов, наличием многочисленных зон, не промываемых водой. Пластовые воды, добываемые вместе с нефтью, следует использовать для нагнетания в разрезающие ряды. Поверхностные воды (речные, озерные, под-русловые) в пластовых условиях при нагнетании их в залежи с ма-лополярньши нефтями (типа татарских и башкирских нефтей) могут развивать высокое капиллярное давление в пористой среде пласта вследствие повышения их температуры и улучшения смачивающих свойств. В этом случае вытесняющие свойства их будут более низкие, чем для собственных пластовых вод.
Отрицательное влияние посторонней пресной воды на приток нефти из пласта было замечено давно главным образом в процессе освоения нефтяных скважин и ввода их в эксплуатацию, а также при ремонтных работах, когда скважины промывались пресными водами. Анализ причин отрицательного влияния воды на приток нефти при вскрытии пласта дан Ф. И. Котяховым [23]. Его исследованиями установлено, что одной из причин затруднения с освоением скважин и низкая их производительность являются проникновение в нефтяной пласт посторонней воды и образование в поровом пространстве призабойной зоны водо'-нефтяных смесей.
Иногда считается, что состав и свойства нагнетаемой в пласт воды не играют особой роли, так как она быстро смешивается с остаточной водой и приобретает на фронте вытеснения свойства пластовой жидкости. Опыт, однако, показывает, что при небольшом содержании остаточной воды в коллекторе (10—15% от объема пор) нагнетаемая вода может продвигаться по пласту на значительные расстояния, не смешиваясь с остаточной.
Капиллярное давление, развиваемое менисками в пористой среде, можно уменьшить не только за счет смачивающих свойств, но также и при снижении поверхностного натяжения воды на границе с нефтью, например, путем обработки ее поверхностно-активными веществами. Тогда вода приобретает особо ценные качества — улучшаются одновременно ее вытесняющие и моющие свойства.
§ 3. ОБРАБОТКА ВОДЫ ПОВЕРХНОСТНО-АКТИВНЫМИ ВЕЩЕСТВАМИ
Необходимые изменения поверхностных и смачивающих свойств жидкостей и характеристик поверхностей раздела пластовой системы в зоне их контакта в пористой среде можно добиться с помощью добавок поверхностно-активных веществ (ПАВ).
Молекулы большинства ПАВ состоят из длинных гидрофобных углеводородных цепей с низким остаточным сродством на одном конце молекул и гидрофильных полярных групп с высоким сродством на другом. По химическому признаку все ПАВ классифицируются на анионо-активные и катионо-активные и неионогенные вещества.
Если углеводородная часть молекулы ионогенного ПАВ входит в состав аниона, образующегося в водном растворе, соединение относят к анионо-активным веществам. Типичным анионным ПАВ является стеарат натрия, в водном растворе которого образуются noHbiN+, и стеарат-анионы С17Н36СОО- с длинными цепями. По ним и определяется вся поверхностная активность. Соответственно ка-тионо-обменные вещества образуют в водных растворах катионы^ содержащие длинные цепи углеводородных радикалов. В неионогенных веществах не содержатся неионизирующиеся гидрофильные конечные группы. Поверхностная активность этих веществ-обусловлена своеобразным строением их молекул, которые имеют асимметричную (Дифильную) структуру, состоящую из полярных и неполярных групп. Неполярной и нерастворимой в воде часты» молекулы являются гидрофобный алкильный, арильный или алки-ларильный радикал, а полярную водорастворимую группу представляет полиэтиленгликолевый или пропиленгликолевый остаток. Общая формула этих веществ:
R-CH2CH20CH2CH20 . . . СН2СН2ОН,
где R — может быть органической группой, например СвН40", COO", CONH", CON < или атомом кислорода, серы и т. д.
Распространенным неионогенным поверхностно-активным веществом является ОП-Ю.
Примером катионо-активного поверхностно-активного вещества может являться карбозолин О
С17Н33С
S03CeHj,
\n-ch2
который используется для гидрофобизации песчаников.
В лабораторных условиях испытано влияние на нефтеотдачу добавок в воду значительного количества поверхностно-активных веществ — неионогенных типа ОП-Ю и КАУФЭ14 (оксиэтилированные алкилфенолы); анионо-активных — НЧК, сульфонол, НП-1, азолят А, азолят Б, «Прогресс» (натриевая соль алкилсульфосоеди-нений), а также катионо-активные ПАВ. Лучшие результаты при вытеснении нефти получают с применением растворов неионогенных ПАВ. Установлено также, что ионогенные поверхностно-активные вещества адсорбируются на поверхностях минералов больше, чем неионогенные.
Количественное соотношение между удельной адсорбцией Г в поверхностном слое, изменением поверхностного натяжения с концентрацией растворенного вещества ~ и концентрацией С устанавливается уравнением Гиббса
С да
Г= -
RT дС
где R — универсальная газовая постоянная;
Т — абсолютная температура.
Величину -^г, характеризующую способность растворенного
вещества понижать поверхностное натяжение раствора, принято
называть поверхностной активностью G:
г да
(VIII.2)
дС ’
Величину поверхностной активности G можно определить по изотерме адсорбции Г = / (С) и зависимости поверхностного натяжения от концентрации растворенного вещества о =f(C), имеющих вид
0,1 0,2 0,3 0,Ь
Концентрация ПДВ С, %
0,5
Рис. VIII.1. Изотермы поверхностного натяжения водных растворов неионогенных ПАВ на границе с нефтью.
I _ ОП-10; 2 — ОП-20; 3 — ОП-45; 4 — ОП-7; 5 — КАУФЭ,. (по данным УфНИП).
графиков, приведенных на рис. VIII.1. Как следует из этого рисунка, величина G изменяется с концентрацией ПАВ в растворе. Вначале поверхностное натяжение падает быстро, а по мере заполнения поверхностного слоя адсорбируемыми молекулами изменение ст с увеличением концентрации поверхностно-активных веществ уменьшается и, наконец, практически прекращается, когда адсорбция достигает постоянного значения, соответствующего полному насыщению слоя молекулами ПАВ. Поэтому поверхностную активность ПАВ оценивают величиной
т. е. начальным значением G0 при концентрации поверхностноактивного вещества, стремящейся к нулю. В системе СИ единицами измерения поверхностной активности являются: 1 Н •м2/кмоль
II 1 мН*ж2/кмоль *. Наиболее подходящие для обработки нагнетаемых вод: поверхностно-активные вещества, значительно снижающие поверхностное натяжение на границе раздела нефть — вода при небольших концентрациях (т. е. имеющие высокие величины G0), улучшающие смачиваемость породы водой в присутствии нефти, мало адсорбирующиеся на поверхности породы, разрушающие водонефтяные эмульсии. Кроме того они должны быть дешевыми, полностью растворимыми в пресной л пластовой водах, не разрушаться под действием солей, содержащихся в воде. Лучшими показателями обычно обладают смеси различных ПАВ.
Применение ПАВ в промышленности для улучшения нефтевымывающих свойств вод встречает значительные трудности вследствие адсорбции их огромной поверхностью пород. В зоне же водо-нефтя-ного контакта концентрация ПАВ понижается и действие их уменьшается. Следует, однако, учитывать, что при фильтрации чистой воды в дальнейшем происходят также процессы десорбции. Кроме того, установлено, что адсорбция не одинакова па всему пласту. Фронт предельной адсорбции ПАВ (т. е. равновесной, более неувеличивающейся адсорбции) отстает от фронта нагнетаемого раствора. Причем это отставание настолько велико, что к концу разработки не будет достигнут предел адсорбции по всему пласту. Наконец, полную потерю ПАВ вследствие адсорбции, по-видимому,, можно избежать, если вводить в пласт первые порции воды с повышенным содержанием ПАВ, поверхностно-активных веществ, которые будут в дальнейшем продвигаться по пласту необработанными, пресными водами («метод оторочки»).
Некоторые исследователи полагают, что вследствие возникновения перед нагнетаемой в нефтяную часть пласта раствора ПАВ вала остаточной воды, которая, как известно, во многих месторождениях представляет собой концентрированный раствор солей, применение ПАВ не даст положительных результатов. Предполагается, что нефть при этом вытесняется не растворами ПАВ, нагнетаемыми в пласт, а оторочкой минерализованной хлоридами воды с плохими нефтевымывающими свойствами. Многие исследователи, однако, считают такой довод против применения ПАВ недостаточно обоснованным. Некоторые пласты содержат незначительное количество остаточной воды (4—6% от объема пор), и быстрое возникновение вала при этом затрудняется. Наконец, установлено, что даже если образуется вал остаточной воды при значительном ее содержании в пласте (20— 30% от объема пор), вода перемешивается с нагнетаемой в пласт и обработанной ПАВ. В таком случае нефтевымывающие свойства смесей оказываются достаточно хорошими.
Все это позволяет считать метод заводнения пластов растворами ПАВ одним из эффективных для увеличения нефтеотдачи пластов, что подтверждается промышленными экспериментами, проведенными сотрудниками УфНИИ на Арланском месторождении *. Опыты показали, что величина адсорбции ПАВ пластом в несколько раэ меньше, чем в лабораторных условиях. Поверхностно-активные вещества содержались в первых порциях воды, поступающей в скважины, находящиеся на расстоянии 90—110 м от нагнетательных. Концентрация ОП-Ю в нагнетаемой воде была принята равной 0,05%.
Высокая дороговизна поверхностно-активных веществ и недостаточный объем их производства задерживают широкие промысловые испытаниях их. Поэтому для увеличения нефтеотдачи пластов наряду с дальнейшими исследованиями условий эффективного применения моющих средств изыскиваются более доступные пути улучшения вытесняющих свойств вод.
Поверхностное натяжение нефти на границе с водой можно понизить путем нагнетания в пласт щелочных вод. При взаимодействии с нафтеновыми кислотами, содержащимися в нефти, щелочи способствуют образованию натриевых мыл вблизи поверхности раздела вода — нефть; некоторые мыла нафтеновых кислот являются эффективными поверхностно-активными веществами, повышающими вымывающие свойства вод. Поэтому на промыслах СССР щелочные воды, добываемые вместе с нефтью, используются для повышения нефтеотдачи. Их нагнетают в истощенные пласты, содержащие значительное количество остаточной нефти.
§ 4. ПРИМЕНЕНИЕ УГЛЕКИСЛОТЫ ДЛЯ УВЕЛИЧЕНИЯ НЕФТЕОТДАЧИ ПЛАСТОВ
Углекислый газ, растворенный в воде или введенный в пласт в жидком виде, благоприятно воздействует на физико-химические свойства нефти, воды и коллектора, сопровождающиеся увеличением нефтеотдачи пластов. При этом улучшаются и фильтрационные свойства пластовой системы.
СО 2 — бесцветный газ тяжелее воздуха (относительная плотность 1,529). Критическая температура 31,1° С; критическое давление — 7,29 МПа, критическая плотность — 468 кг/м3. При температуре 20° С под давлением 5,85 МПа превращается в бесцветную жидкость с плотностью 770 кг/м3. При сильном охлаждении С02 застывает в белую снегообразную массу с плотностью 1,65 г/см3, которая возгоняется при температуре —78,5° С (при атмосферном давлении). Фазовая диаграмма углекислого газа в координатах давление — температура приведена на рис. VII 1.2. Кривая 1 отделяет область газообразного состояния; 2 — жидкого и твердого; 3 — твердого и газообразного. Тройная точка соответствует равновесию
1 Бабаля: Г. А. и др. Применение поверхностно-активных веществ с целью увеличения нефтеотдачи. М., изд-во «Недра», 1970.
трех фаз одновременно. Для углекислого газа температура тройной точки Гтр = —56,4° С, а давление ртр = 0,50 МПа.
На рис. VII 1.3 представлены типичные изотермы углекислого газа — зависимости между объемом одной граммолекулы газа и давлением при постоянной температуре. Области I, II и III соответствуют газовому, двухфазному (влажный пар) и жидкому состоянию.
Значительные температурные изменения объема С02 наблюдаются при давлениях выше 5,6 МПа. Например, объем 1 т С02 при давлении 7 МПа возрастает с 0,954 м3 при t = 15,5° С до 4,45 ма при t = 37,8° С и до 5,72 м3 при t = 54,4° С.
80
Оо
ез
60
<*0
20
«/
О
сог | с / - | |
/- | ||
2^ | / | |
3 |
яГ
<ь
es
ч
-100 -56,4 0 50
Температура, °С
Рис. VIII.2. Фазовая диаграмма в координатах «давление р— температура Т» для углекислого-газа.
С — критическая точка.
Поверхностное натяжение жидкого углекислого газа для некоторых значений температур приведено в табл. VIII.1.
Растворимость углекислого гаэа в воде с увеличением давления быстро возрастает (рис. VIII.4), повышением температуры и минерализации воды сопровождается уменьшением растворимости С02- С увеличением концентрации С02 вязкость воды возрастает (при t = 20° С и р= 11,7 МПа вязкость карбонизированной воды равна 1,21 мПа-с).
о
Растворимость углекислого газа в нефтях (см. рис. 111.10) является функцией давления, температуры, молекулярной массы и состава нефти. С уменьшением молекулярной массы углеводородов растворимость С02 в них возрастает. С очень легкими нефтями СО 2 смешивается полностью при давлениях 5,6—7 МПа. Тяжелые нефти в жидкой углекислоте растворяются не полностью — нерастворимый остаток состоит из тяжелых углеводородов (смол, твердых парафинов и т. д.). С увеличением соотношения объема жидкой углекислоты к объему нефти в смеси растворимость нефти возрастает.
Таблица VIII.1 Поверхностное натяжение сжиженного углекислого газа
Поверхностное натяжение о, мДж/м* | 16,54 | 4,62 |
1,37 | 0,59 |
Температура, °С..... | —52 |
0,0 | +20 | +25 |
Для увеличения нефтеотдачи пластов углекислый газ в качестве вытесняющей нефть оторочки нагнетается в сжиженном виде в пористую среду и затем проталкиваются карбонизированной водой.
Давление, нгс/смг
О 20 40 ВО 80 100 120
Температура, °с
Рис. VIII.4. Зависимость растворимости углекислого газа в воде от температуры при различных давлениях.
При этом происходит взаимное растворение углекислоты в нефти и углеводородов в жидком С02 с соответствующими изменениями их свойств (уменьшается вязкость нефти, возрастает ее объем, снижается поверхностное натяжение на границе с водой). Установлено также, что между вытесняемой нефтью и углекислотой в процессе их совместного движения образуется вал из смеси легких углеводородов и С02. Это связано, по-видимому, с их экстракцией из нефти углекислым газом. Значительная экстракция легких углеводородов из нефти наблюдается при температуре и давлении выше критических для СО 2 и поэтому этот процесс сходен с процессом ретроградного испарения легких фракций нефти в фазу, обогащенную углекислым газом.
Предполагается, что образование вала легких углеводородов,, ограниченная растворимость С02 в нефти и первоначальное диспергирование в ней газообразной углекислоты препятствуют образованию языков С02, снижают размер зоны смешения и оптимальный объем оторочки, требуемой для максимального извлечения нефти из пласта. По результатам лабораторных исследований при объеме-оторочки жидкой углекислоты, равной 4—5% от объема пор обрабатываемого участка, нефтеотдача возрастает более чем на 50% по сравнению с нефтеотдачей при обычном заводнении. Углекислый газ является эффективным средством увеличения нефтеотдачи как карбонатных коллекторов, так и песчаников, в которых пластовое давление составляет 5,6 МПа и более, а температура измеряется в пределах 24—71° С.
По данным УфНИИ хорошие результаты получены во время вытеснения нефти карбонизированной водой при концентрации 4— 5% СО 2 в растворе (по массе). Однако по данным американских исследователей при вытеснении нефти оторочкой углекислоты конечная нефтеотдача на 25—30% выше, чем при использовании карбонизированной воды.
О некоторых причинах увеличения нефтеотдачи при вытеснении нефти углекислотой упоминалось выше (уменьшаются вязкость-нефти и поверхностное натяжение, возрастают объемы и сжимаемость нефти). Например, увеличение объема Арланской пластовой нефти при концентрации С02, равной 25% по массе, достигает 30% (при t = 24° С и давлении 12 МПа), а вязкость ее уменьшается с 13,7 мПа-с до 2,3 мПа-с. Маловязкие нефти при растворении С02 снижают вязкость незначительно и поэтому эффективность вытеснения их углекислотой значительно меньше.
Поверхностное натяжение нефти на границе с карбонизированной водой (при максимальной их карбонизации) снижается на 30—40% от первоначального.
Положительное влияние углекислоты на нефтеотдачу является также следствием активного химического взаимодействия углекислоты с породой. Например, в опытах, проведенных Н. С. Гудок, проницаемость образца (известняка) по воде после воздействия углекислотой возросла в 2 раза (с 0,0075 мкм84 до 0,016 мкм2) вследствие реакции породы с С02.
Под воздействием С02 повышается кислотность глин, что способствует их сжатию и предотвращает набухание. Все эти факторы в сумме способствуют значительному увеличению нефтеотдачи при вытеснении нефти иэ пласта углекислотой и карбонизированной водой.
Промышленные опыты по закачке в пласт С02 дали обнадеживающие результаты.
Значительные количества необходимой углекислоты можно получить на водородных установках нефтеперерабатывающих заводов и путем улавливания из дымовых и других газов.
Для совершенствования процесса необходимы дальнейшие исследования химизма процесса, изменения физических и физикохимических свойств пластовой системы при введении углекислоты в пласт различных залежей, вопросов борьбы с коррозией оборудования. Недостаточно разработана технология процесса обработки пласта углекислотой.
В заключение следует отметить, что углекислый газ в нефтепромысловом деле применяется также для охлаждения забоев скважин (используется С02 в твердом виде) с целью повышения эффективности кислотных обработок. Холодная соляная кислота способна проникать в карбонатный пласт в удаленные от забоя скважин зоны, сохраняя свою активность. Кроме того, само добавление С02 в соляную кислоту также улучшает результаты обработок скважин вследствие замедления скорости реакции.
§ 5. ВОЗДЕЙСТВИЕ МАГНИТНЫХ ПОЛЕЙ НА СВОЙСТВА ВОДЫ
Замечено, что при обработке воды магнитным и электрическим полем происходят заметные изменения ее свойств. Возрастанию интенсивности изменений способствуют неоднородность магнитных полей (увеличение их числа и перемежающееся расположение полюсов), оптимальная скорость движения воды между полюсами и напряженность магнитного поля. Оптимальная величина напряженности оценивается несколькими сотнями тысяч А/м (1 Эрстед = = 795775 ампер на метр).
В. И. Классен установил, что при магнитной обработке воды в нефтепромысловом деле ухудшается смачиваемость твердых поверхностей водой*. Величина краевого угла смачивания увеличивается на 6—15°. Установлен также эффект понижения теплоты смачивания силикагеля и некоторых минералов водой на 10—15% после ее магнитной обработки. Вода сохраняет аномальные свойства после пребывания в магнитном поле в течение многих часов и дней.
Однако с повышением температуры время сохранения «улучшенных» свойств воды уменьшается.
При магнитной обработке повышается растворимость различных веществ в воде, ускоряются процессы коагуляции взвесей и осветления воды. Воздействие магнитных полей на процессы кристаллизации различных веществ используется для предварительной подготовки воды перед подачей в паровые котлы. Обработка ее магнитным полем способствует уменьшению образования накипи. В нефтепромысловом деле этот эффект используется для борьбы с отложениями солей в трубопроводах при добыче обводненной нефти.
Магнитная и электрическая обработка,воды повышает прочность цементного камня на 20—30% и ускоряет твердение цемента.
Теоретические основы применения магнитной и электрической обработки воды пока разработаны слабо. Наблюдается вариабельность эффектов, возникающих при обработке воды (20—25% опытов, проведенных с малыми объемами воды, не воспроизводятся). Предполагается, что это является следствием изменений электромагнитного поля земли, влияния радиоволн и т. д. Вариабельность сокращается, когда оперируют с большими объемами воды.
Изучение влияния обработки воды магнитными и электрическими полями на процессы вытеснения нефти из пористых сред находится в стадии лабораторных исследований.
§ 6. ТЕРМИЧЕСКИЕ СПОСОБЫ УВЕЛИЧЕНИЯ НЕФТЕОТДАЧИ
Впервые опыты по тепловому воздействию на пласт в СССР были начаты в 30-е годы А. Б. Шейнманом и К. К. Дуброваем. С тех пор тепловые методы прошли значительный путь теоретических лабораторных и промысловых исследований.
При нагнетании в пласт горячей воды повышение температуры1 вызывает понижение вязкости нефти, изменение молекулярно-поверхностных сил, расширение нефти и горных пород, улучшение смачивающих свойств воды. Механизм проявления тепла, однако, более сложен, чем это можно представить из упомянутого перечня тепловых эффектов.
Горячая вода, нагнетаемая в начале процесса в пласт, быстро отдает тепло породе, остывает до пластовой температуры и поэтому между вытесняемой нефтью и последующими порциями теплоносителя возникает зона остывшей воды. Следовательно, нефть в дальнейшем будет вначале вытесняться холодной водой (пластовой температуры), а затем горячей. Поэтому прирост нефтеотдачи при нагнетании горячей воды будет наблюдаться в основном в водный период эксплуатации пласта.
Движение горячей воды в пласте сопровождается уменьшением фильтрационных сопротивлений в горячей зоне, а в дальнейшем и сопротивлений всего обрабатываемого участка. При этом повышаются темпы отбора нефти. Со временем прогреваются и включаются в разработку малопроницаемые участки, которые были обойдены или слабо промыты холодной водой.
Таковы установившиеся представления о механизме увеличения нефтеотдачи при нагнетании в пласт горячей воды. В действительности же этот механизм, по-видимому, значительно сложнее. Важнейшие детали процесса взаимодействия горячей воды с нефтенасыщенным коллектором еще не изучены.
Большой недостаток исследований по изучению тепловых методов воздействия на пласт с целью увеличения нефтеотдачи заключается в использовании в качестве моделей пластов однородных пористых сред. О том, как проходит процесс вытеснения нефти при нагнетании в неоднородный коллектор горячей воды, пока можна высказывать лишь более или менее правдоподобные догадки. В этом случае, вероятно, возможны более сложные зависимости нефтеотдачи от условий нагнетания теплоносителя, чем при обработке теплом: однородных пород. При контакте горячей или теплой воды с нефтенасыщенной породой понижается вязкость нефти, улучшаются условия смачиваемости, возрастают интенсивность и роль процессов капиллярного перераспределения жидкостей.
Если уменьшение вязкости нефти способствует увеличению нефтеотдачи, то интенсификация капиллярных процессов пропитывания на фронте вытеснения может оказывать существенное отрицательное влияние на нефтеотдачу некоторых видов неоднородных пород (см. гл. VII, § 7), т. е. при введении тепла в неоднородную породу в ней могут возникать явления, оказывающие противоположное влияние на нефтеотдачу. Результат будет зависеть от того, какой из этих процессов повлияет на нефтеотдачу в большей степени. Проявление упомянутых особенностей неоднородных пород при тепловой обработке следует ожидать при низких температурах теплоносителя в пласте (до 80—85° С). При высокой температуре прогрева неоднородного пласта значительное понижение вязкости нефти, а также другие процессы, происходящие при контакте горячих теплоносителей с нефтью, ло-видимому, так же как и при однородных породах, будут способствовать значительному увеличению нефтеотдачи неоднородных коллекторов при вытеснении из них нефти горячей водой.
Для уточнения технологии обработки пласта горячей водой необходимы дальнейшие исследования специфики этого процесса в условиях неоднородных пород.
Как мы уже видели, на нефтеотдачу пласта при нагнетании горячей воды влияет большое число факторов и учет влияния каждого из них затруднителен. Приближенными методами расчета нефтеотдачи учитываются только зависимость вязкости нефти и воды от температуры [50]. По расчетным данным при нагнетании горячей воды (t = 170° С) прирост нефтеотдачи достигает 16—17% при высокой начальной вязкости нефти (250—300 мПа-с) и продолжительности процесса не менее 8—10 лет. Для нефтей с вязкостью 151 и 32,6 мПа X X с соответствующие приросты нефтеотдачи составят 8—11 и 4—5%.
Если в пласт нагнетается водяной пар, схема распространения тепла в коллекторе и процесс вытеснения нефти более сложны, чем при движении в нем горячей воды. Схематический график распределения температуры в пласте при нагнетании в него перегретого водяного пара приведен на рис. VIII.5. Нагрев пласта вначале происходит за счет теплоты перегрева. При этом температура (конец зоны 1) снижается до температуры насыщенного пара (т. е. до точкп кипения воды при пластовом давлении). На нагрев пласта (в зоне 2) расходуется скрытая теплота парообразования и далее пар конденсируется. В этой зоне температура пароводяной смеси и пласта будут равны температуре насыщенного пара, пока не будет использована вся скрытая теплота парообразования. В зоне 3 пласт будет нагреваться за счет теплоты горячей воды (конденсата) до тех пор, пока температура ее не упадет до начальной температуры пласта. Нефть будет вытесняться (зона 4) остывшим конденсатом (начальной пластовой температуры). Часть тепла, как и в случае нагнетания горячей воды, уходит через кровлю и подошву пласта, и, кроме того, на распределение температуры будет влиять изменение пластового давления по мере удаления теплоносителя от нагнетательной скважины.
В соответствии с распределением температуры нефть подвергается воздействию холодной воды, горячего конденсата и насыщенного и перегретого пара. Следовательно, механизм проявления теплоносителя, наблюдавшийся при нагнетании в пласт горячей воды, сохранится и при вытеснении нефти перегретым паром. Увеличению нефтеотдачи будут также способствовать процессы испарения под действием пара нагретой нефти и фильтрации части углеводородов в парообразном состоянии. В холодной зоне эти пары конденсируются, обогащая нефть легкими компонентами и вытесняя ее как растворитель. Процесс вытеснения нефти из пласта перегретым паром эффективнее, чем горячей водой, так как пар содержит больше тепла, чем вода (при прочих равных условиях).
Рис. VIII.5. Схема распределения температуры в пласте при нагнетании в него пара.
Зоны: 1 — перегретого пара; г — насыщенного пара; 3 — горячего конденсата; i — остывшего конденсата.
Рассмотрим далее процессы, происходящие в пласте при извлечении нефти с помощью внутрипластового движущегося очага горения (ВДОГ) и схему его осуществления.
Горная порода вместе с насыщающей ее нефтью может рассматриваться как своеобразное горючее с высокой степенью «зольности» (95—85%). Сущность ВДОГ заключается в том, что это горючее поджигается и его горение поддерживается нагнетанием в пористую среду окислительных агентов (воздуха, смеси кислорода с газом).
Нефть поджигается через скважину при помощи различных средств (электрических и огневых горелок, химическими методами).
Предварительно разогретая порода далее нагревает движущийся через нее окислитель до температур выше воспламенения кокса и нефти. При нагнетании окислителя разогретая зона (очаг горения), температура которой поддерживается высокой за счет сгорания части нефтепродуктов, продвигается вглубь пласта. Горячив продукты сгорания и воздух, продвигаясь по пласту, эффективно вытесняют нефть. Процесс является «автотермическим», т. е. процесс продолжается непрерывно за счет образования продуктов для горения типа кокса. Механизм горения и передвижения его очага при этом следующий.
-о
Рис. VIII.6. Схема процесса ВДОГ (По А. Б. Шейнману, Г. Е. Малофееву,
А. И. Сергееву).
Распределение: а — температуры; б — нефтенасыщенности; в — водонасыщенности; 1 — зона пластовой температуры; 1' — область с увеличенным содержанием нефти; 2— зона предварительного повышения температуры; 2' — область конденсации паров воды; 3 — зона испарения; 3' — область испарения воды; 4 — зона термохимических реакций; 5 — зона горения; в — зона регенерации тепла; 7 —содержание кокса.
В области горения можно выделить несколько зон, в которых проходят процессы превращения вещества, а углеводороды находятся в различном состоянии. На рис. VIII.6 показано схематическое строение области горения в один из моментов процесса. В ней выделяются зоны: пластовой температуры, предварительного нагрева, испарения нефти, термохимических реакций, горения, регенерации тепла.
В зоне предварительного нагрева (с температурой не менее 100° С) конденсируются вода (пластовая, связанная, реакционная) и продукты испарения нефти, поступившие сюда из последующих более горячих зон. Из сконденсировавшихся паров воды здесь может образоваться оторочка горячей воды, которая вместе с газообразными продуктами вытесняет нефть из пласта. В зоне испарения с температурой 150—200°С проходит процесс перегонки нефти в потоке горячих газов и паров воды. Поток способствует испарению при этой температуре более тяжелых фракций нефти, чем при обычном кипении. В следующей зоне протекают термохимические процессы (крекинг, окислительный пиролиз и газификация), в результате которого из тяжелой нефти выделяется кокс, отлагающийся на стенках поровых каналов и взаимодействующий с неизрасходованным кислородом в зоне горения. Кислород здесь частично расходуется также на горение углеводородных паров и газов. Тепло, выделяемое в процессе горения, аккумулируется в следующей зоне и затем отдается потоку окислителя.
В соответствии с описанной схемой процесса находится нефте-водонасыщенность в пласте (рис. VIII.6). Таким образом, суммарный результат воздействия движущегося очага горения на пласт, складывается из многочисленных эффектов, способствующих увеличению нефтеотдачи: образуются легкие углеводороды, конденсирующиеся в ненагретой зоне пласта впереди фронта горения и уменьшающие вязкость нефти; конденсирующаяся влага образует зону повышенной водонасыщенности («вал горячей воды»); происходит термическое расширение жидкостей и породы, увеличиваются проницаемость и пористость за счет растворения цементирующих материалов; углекислый газ, образующийся при горении, растворяется в воде и в нефти, повышая их подвижность; тяжелые остатки нефти подвергаются пиролизу и крекингу, что увеличивает выход углеводородов из пласта. Из сказанного следует, что метод ВДОГ сочетает одновременно различные методы воздействия на пласт — горячей водой, паром, растворителями.
Успешному осуществлению процесса способствуют равномерность распределения нефти в пористой среде, высокая проницаемость и пористость. Более устойчивые очаги горения возникают в породе, содержащей тяжелые нефти, обладающие повышенным содержанием коксового остатка. Другим горючим является газ. Но процесс может проходить и при дегазированной нефти.
Повышенная водонасыщенность пласта затрудняет течение процесса. При значительной нефтенасыщенности пород нефть из пласта должна быть вытеснена закачкой газа настолько, чтобы была возможна циркуляция окислителя.
Тепловая волна, образующаяся при горении, характеризуется температурной кривой, имеющей два ниспадающих крыла с максимальной точкой между ними, соответствующей температуре очага горения. По лабораторным данным ее величина достигает 550—600° С. Фронтальное крыло температурной кривой возникает в процессе горения кокса и частично нефти вследствие распространения тепла конвективным его переносом продуктами горения и конденсации паров углеводородов и воды и за счет теплопроводности. После движущегося очага горения остается нагретая порода, охлаждающаяся постепенно движущимся здесь окислителем. Так возникает тыловая ниспадающая кривая температур. По данным лабораторных экспериментов длина тепловой волны достигает нескольких десятков сантиметров. Скорость движения волны зависит от плотности потока окислителя и концентрации в нем кислорода и может изменяться от единиц до десятков метров в сутки. С увеличением содержания кислорода в окислителе скорость перемещения очага горения возрастает.
По данным А. Б. Шейнмана, Г. Е. Малофеева и А. И. Сергеева масса коксоподобного материала, расходуемого на горение, составляет 1—2% от массы породы. При меньших его количествах (в случае маловязких легких нефтей) организовать процесс ВДОГ без дополнительного ввода в пласт горючего (в виде смеси газа с окислителем) не удается. Количество остающегося коксового остатка зависит от вязкости и плотности нефти, температуры очага горения, плотности потока окислителя. С увеличением температуры в зоне термических реакций количество образующегося горючего материала уменьшается. По расчетным и экспериментальным данным коэффициент нефтеотдачи в пластах с легкими нефтями при методе ВДОГ может достигать 80—85%, а в пластах с тяжелыми нефтями — более 70%.
Рис. VIII.7. Распределение температуры при проти-воточном процессе ВДОГ.
Зоны: I — холодная; II — кондуктивного нагрева; III —
горения; IV — нагретая вона за фронтом горения.
1 — нагнетательная скважина; 2 — эксплуатационная скважина; з — направление движения окислителя; 4 — направление перемещения очага горения; 5 — температурный профиль.
До сих пор мы рассматривали основной прямоточный вариант этого метода (т. е. фронт горения был направлен в сторону движения потока окислителя). Процесс возможен и при противоположном движении фронта горения (противоточный вариант ВДОГ). Схема распределения температуры при противоточном процессе ВДОГ показана на рис. VIII.7. В этом случае температура пласта начинает повышаться в зоне II за счет теплопроводного распространения тепла из зоны горения. Здесь происходят процессы испарения нефти и воды. В зоне III сгорает часть легких фракций нефти. Количество сгорающих нефтепродуктов зависит от плотности потока окислителя. Оставшаяся часть нефти в этой зоне испаряется и разлагается, и через горячую зону IV газообразные продукты поступают в скважину.
§ 7. ВЫТЕСНЕНИЕ НЕФТИ ИЗ ПЛАСТА РАСТВОРИТЕЛЯМИ
В СССР и за рубежом интенсивно разрабатываются методы увеличения нефтеотдачи пластов путем нагнетания в них непосредственно растворителей (спиртов, бензола, жидкого пропана и т. д.).
Сущность их заключается в том, что в пласте создается оторочка растворителя, которая затем проталкивается другим более дешевым агентом. Движущаяся оторочка растворяет нефть и полностью вымывает ее из пористой среды. Оставшийся в пласте растворитель можно извлечь нагнетанием вытеснителя. Например, при использовании в качестве вытеснителя сухого газа оставшийся растворитель удаляется (выдувается) из пласта газом и улавливается на газобензиновом заводе.
По данным лабораторных опытов при вытеснении нефти, например, жидким пропаном нефтеотдача приближается к 100%. Это можно объяснить отсутствием поверхностей раздела между нефтью и вытесняющей ее жидкостью, а следовательно, и капиллярных сил, препятствующих вытеснению нефти.
Рис. VIII.8. Распределение углеводородов в направлении линий тока при вытеснении нефти жидким пропаном.
1 — нефть; 2 — зона смеси пропана с пластовой нефтью;
3 — зона чистого пропана; 4 — смесь пропана с сухим газом; 5 — сухой газ.
Опытами установлено, что при движении оторочки растворителя через пористую среду происходит размывание ее вследствие разбавления растворителя с одного края нефтью, а с другого — вытесняющим агентом (рис. VIII.8). Поэтому эффективность процесса во многом зависит от параметров пласта и условий вытеснения, определяющих закономерности движения оторочки растворителя — соотношения вязкостей нефти и вытесняющей жидкости, длины пласта и степени однородности его физических свойств, скорости вытеснения и т. д.
Степень перемешивания жидкости характеризуется коэффициентом дисперсии D, который называют коэффициентом конвективной диффузии или коэффициентом перемешивания. Опыт показывает, что коэффициент D в значительной степени зависит от скорости движения и на несколько порядков может быть выше коэффициента молекулярной диффузии D0.
Большое влияние на процесс оказывает различие плотностей нефти и растворителя вследствие искривления поверхности контактов и образования гравитационных языков.
Оптимальный размер оторочки, необходимой для сохранения ее сплошности до подхода фронта вытеснения к эксплуатационным скважинам, для различных условий следует определять специальными исследованиями, учитывающими специфику залежи. При практическом осуществлении процесса размеры оторочки колеблются от 4 до 12% объема порового пространства.
Установлено, что количество вытесняющей фазы, необходимое для полного извлечения нефти, возрастает с увеличением соотношения вязкостей нефти и растворителя. Длина зоны смеси растворителя и нефти увеличивается с ростом пути, пройденного фронтом вытеснения. Аналогичное влияние на длину зоны смеси оказывает увеличение соотношения вязкости нефти и растворителя. По экспериментальным данным проницаемость пород и скорость вытеснения существенно не влияют на длину зоны смеси. При вытеснении нефти по схеме «жидкий пропан — газ» увеличение давления в пласте приводит к более полному ее извлечению, так как при высоких давлениях разбавленный газом пропан лучше смешивается с нефтью.
Большое влияние на эффективность процесса оказывают состав нефти и насыщенность порового пространства различными фазами. Легкие нефти эффективно вытесняются растворителями. При наличии свободного газа в нефтяной части пласта процесс замедляется вследствие смешивания пропана с газом и ухудшения его качеств как растворителя.
Значительное снижение эффективности процесса наблюдается при большом количестве воды в пористой среде. Вода блокирует часть нефти, которая при этом теряет контакт с жидким пропаном. В таких условиях можно применять растворители, смешивающиеся и с водой, и с нефтью, например, спирт.
Значительная работа по изучению механизма процесса, характера распределения жидкостей, закономерностей их взаимодействия в пористой среде проведена сотрудниками ВНИИ М. Д. Розенбергом, П. И. Забродиным, Н. JI. Раковским [181. В результате их исследований получены количественные показатели, характеризующие процесс вытеснения нефти из пласта растворителями, которые могут быть использованы при проектировании этого процесса в промышленных условиях.
Наибольший интерес для промысловой практики представляют исследования процесса фильтрации смешивающихся жидкостей различной вязкости. Изучение принципиальных особенностей вытеснения взаиморастворимых жидкостей различной вязкости и выявление параметров, существенных для проектирования процесса вытеснения нефти растворителями или оторочками растворителей из реальных нефтяных пластов, проведено во ВНИИ на моделях длиной 50 м.
В качестве рабочих жидкостей применялись различные неполярные углеводороды, полностью смешивающиеся между собой (бензин, керосин, трансформаторное масло). Концентрация их в потоке определяется радиационным методом (по концентрации радиоактивных компонентов, которым метится оторочка) или по коэффициенту преломления исходных углеводородов и их смесей.
Рассмотрим вначале результаты исследований ВНИИ фильтрации в пористой среде двух взаиморастворимых жидкостей, когда в пласте находятся только пластовая жидкость с вязкостью [х2 и смешивающаяся с ней вытесняющая жидкость с вязкостью ц,х. Но результатам экспериментов строились исходные зависимости изменения насыщенности р (У) пористой среды вытесняющей жидкостью во времени в разных его сечениях. Зависимость р (F) для одного из опытов приведена на рис. VIII.9. По оси абсцисс отложено безразмерное время, выраженное через объем закачки вытеснителя
— V
в долях полного объема Fn пористой среды модели пласта V = ,
' П
Рис. VIII.9. Изменение насыщенности пористой среды вытесняющим агентом по длине модели пласта.
Вязкости вытесняющей жидкости щ = 0,53 мПа-с и пластовой жидкости |г2 = = 8,3 мПа-с; Aр/Ь = 0,03 МПа/м.
а по оси ординат — насыщенность вытесняющей жидкостью р. Кривые р (У) на рис. VIII.9 соответствуют определенному сечению (расстояния х в метрах каждого рассмотренного сечения от входного конца модели указаны на графиках). Они показывают, что например, на расстоянии 12 л» от входного конца модели вытесняющая жидкость появляется при закачке ее в модель в объеме 0,1 части от объема норового пространства модели пласта (V=0,1). При закачке 0,2 объемов вытеснителя (F = 0,2) его концентрация в этом сечении достигает около 50%, а при V^ 0,32 и далее будет фильтроваться чистый вытеснитель.
По графикам, полученным при различных условиях течения процесса, определялись коэффициенты вытеснения (нефтеотдачи) в зависимости от объема закачки г] (У), распределение насыщенности р (х) пористой среды вытесняющей жидкостью по длине образца в различные моменты времени (где х = --безразмерное рас
стояние сечения от входа, L — длина модели пласта), относительная длина зоны смеси V = -j- (где I — размер зоны смеси). За величину
Jj
I принималось расстояние между точками, соответствующими
изменению насыщенности в данном сечении от 5 до 95% (см. рис. VIII.10).
Одним из наиболее важных показателей, который влияет на характеристики процесса, является размер зоны смеси. Рассмотрим далее результаты исследований ВНИИ зависимости изменения зоны смеси от соотношения вязкостей, абсолютного значения вязкостей, скорости фильтрации и других факторов.
На рис. VIII.10 приведены кривые изменения насыщенности пористой среды вытесняющей жидкостью по длине образца в раз-
Рис. VIII.10. Распределение насыщенности пористой среды вытесняющей жидкостью по длине образца в различные моменты времени.
I — длина зоны смеси; 5 — координата тыловой границы зоны; xt — координата сечения с насыщенностью р = 0,5 (или 50%).
Опытные данные ВНИИ: ц,= 0,53 мПа-c; ц2= 8,3 мПа.с;
Др/L = 0,03 МПа/м.
личные моменты времени. Оно выражено безразмерным объемом закачки V (в долях порового объема модели пласта F„). Как следует из этого рисунка распределение насыщенности по длине образца в зоне смеси можно аппроксимировать прямой линией, наклон которой уменьшается по мере удаления зоны смеси от начального сечения. Уравнение этой линии можно представить в следующем виде (обозначения см. на рис. VIII.10)
р(:с) = 1—±=1. (VIII.4)
Уже упоминалось, что длина зоны смеси определялась по кривым р (х) как расстояние между точками с насыщенностью 0,05 и 0,95. Графики типа рис. VIII. 10, построенные по данным опытов, проведенных при различных условиях, были использованы для построения зависимости длины зоны смеси I от пройденного расстояния, за которое принималась длина хх пути точки с насыщенностью р = 0,5 (см. рис. VIII.10). Оказалось, что величину длины I смеси от пройденного расстояния можно выразить степенной функцией вида
I = Сх\, (VIII.5)
где С и а — коэффициенты, зависящие от вязкостей пластовой жидкости fx2 и вытесняющей жидкости ц,х.
Для удобства уравнение (VIII.5) приводится к безразмерному виду:
5,0 10,0 1,5 ju0
Рис. VIII.11. Зависимости коэффициентов С и а от соотношения вязкостей |л0-
Z = CxI, (VIII.6)
где
10 — характерный линейный размер (принято 10 = 10 см); т. е. величина, соизмеримая с радиусом скважины.
Зависимости С (|л0) и a (ji0) получены путем осреднения этих коэффициентов для каждого соотношения вязкости (рис. VIII.И). Анализ результатов опытов показывает, что длина зоны смеси на фиксированных расстояниях от входа увеличивается с возрастанием соотношения вязкости ц0. С ростом абсолютных значений вязкости вытесняемой и вытесняющей жидкостей длина зоны смеси та^же возрастает. По данным ВНИИ перепад давления (скорость вытеснения) незначительно влияет на длину зоны смеси в однородном линейном пласте.
В реальных условиях нефть вытесняется оторочкой растворителя, которая продвигается по пласту третьим агентом, смешивающимся с жидкостью оторочки. Эта схема в опытах ВНИИ моделировалась системой трех углеводородных жидкостей различной вязкости, последовательно нагнетаемых в пористую среду (в образец, заполненный моделью нефти — трансформаторным маслом вязкостью ц2 = 26 мПа-с), закачивалась оторочка керосина (ц,от = 2,6 мПаХ X с), а затем в пласт вводилась вытесняющая жидкость (бензин |лх = 0,58 мПа-с). При этом возникали две зоны смеси — между растворителем и моделью нефти и между вытесняющей жидкостью и материалом оторочки. Поведение каждого из них подчинялось закономерностям, с которыми мы познакомились, когда рассматривали процесс фильтрации двух смешивающихся жидкостей в пористой среде. Размер зон смеси при перемещении оторочки по пласту увеличивается и поэтому сокращается длина участка 100% -ной насыщенности. Если объем оторочки небольшой, то при движении она размывается и на некотором расстоянии от входа в пласт насыщенность пористой среды углеводородами оторочки становится меньше 100%.
Минимально необходимым объемом оторочки принято называть такой ее объем, при котором обеспечивается сохранение участка 100%-ной насыщенности по всей длине пласта. Для однородной пористой среды минимально необходимый объем оторочки по данным ВНИИ составляет 3—4% от объема пор обрабатываемого пласта. При обработке растворителями реального коллектора из-за его неоднородности объем оторочки увеличивается до 10—12% от объема пор обрабатываемого участка.
Важной проблемой воздействия на пласт растворителями является выбор агента, продвигающего оторочку растворителя по пласту. Вслед за оторочкой наиболее рационально нагнетать в пласт газ, хорошо растворяющийся в растворителе. Легче и полнее извлекается из пласта растворитель. Но при этом необходимо иметь значительные объемы сжатого газа и, кроме того, из-за высокой подвижности газа приходится увеличивать размер оторочки растворителя. Поэтому изучается процесс продвижения оторочки по пласту водой. При этом на разделе вода — растворитель наблюдаются уже известные нам закономерности фильтрации двух компонентных не-смешивающихся систем и значительное количество растворителя остается не вытесненным в обводненной зоне пласта. Поэтому изучаются возможности применения и регенерации растворителей типа спиртов, растворимых в воде и в нефтях.
§ 8. УСЛОВИЯ ВЗАИМОРАСТВОРИМОСТИ УГЛЕВОДОРОДОВ ОТОРОЧКИ
С НЕФТЬЮ И ГАЗОМ
Если оторочка продвигается по пласту газом, то в качестве растворителя обычно используются сжиженные пропан-бутановые смеси и другие более тяжелые углеводороды. Состав растворителя необходимо выбрать так, чтобы наблюдалась неограниченная взаимная растворимость оторочки в нефти и газе. При этом условии в пористой среде не возникают границы раздела (мениски) и вытеснение нефти происходит наиболее эффективно. Для осуществления смесимого вытеснения нефти оторочкой необходимо выбрать такой состав углеводородов растворителя, при котором они в пластовых условиях находятся в жидком состоянии. При вытеснении нефти пропаном или бутаном эти индивидуальные углеводороды будут в пласте в жидком состоянии, если пластовая температура ниже их критических температур, а пластовое давление выше упругости паров этих углеводородов. Если в качестве оторочки используются смеси углеводородов, то пластовая температура должна быть ниже критической температуры смеси, а пластовое давление — выше давления насыщения системы «нефть — углеводородная смесь», при пластовой температуре. Один из способов приближенной оценки критических параметров смесей приведен в гл. IV, § 4.
Сложнее достигается неограниченная растворимость углеводородов на границе «оторочка — газ». Для этого требуются более высокие давления, в чем легко убедиться, рассматривая критические кривые смесей метана с различными углеводородами (рис. IV. 13). Смесь представляет собой гомогенную среду, если ее параметры располагаются на критической кривой или выше ее. В области выше критической смесь метана с соответствующим углеводородом находится в гомогенном состоянии — жидком или газообразном — в зависимости от температуры и соотношения этих компонентов. Переход из одного состояния в другое в этой области осуществляется без возникновения поверхностей раздела. Следовательно, если параметры смеси принадлежат этой области, то смесь характеризуется неограниченной взаимной растворимостью метана и выбранного углеводорода. Из рис. IV.13 следует, что, например, при температуре 40° С неограниченная взаимная растворимость метана с пропаном наступает при давлении выше 9,2 МПа, метана с бутаном — выше 13,4 МПа, метана с пентаном — выше 17 МПа.
Оторочка растворителя обычно состоит из смеси сжиженных углеводородов. Минимальное давление, которое нужно поддерживать в каждой точке пласта, чтобы происходило смешивающееся вытеснение, определяют расчетом. Для упрощения состав оторочки рассматривают как один сложный компонент, образующийся в переходной зоне бинарной смеси метана с этим компонентом. И далее считают, что для такой системы критические параметры совпадают с максимальным давлением и температурой, при которых углеводороды (бинарная смесь) полностью переходят в однофазное состояние. Мы ранее видели (см. гл. IV, § 4), что это предположение не всегда справедливо — многокомпонентные системы (в отличие от действительных бинарных смесей) могут существовать в двухфазном виде в области выше критических давлений и температур. Однако установлено, что для углеводородов, обычно используемых в качестве растворителей, превышение максимального давления, когда еще возможно существование смесей в двухфазном состоянии над критическим, не превышает 2—3%. Например, для смесей природного газа с газолином превышение максимального давления составляет 0,3—0,6 МПа (при критических давлениях 19—20 МПа), т. е. эта разница лежит в пределах ошибок расчетного определения критического давления. Поэтому считается, что условие смесимости оторочки из сжиженных углеводородных газов с метаном соблюдается, если давление в пласте поддерживается выше критического при пластовой температуре. Как мы уже видели (см. § IV.4), критическую кривую можно построить по расчетным данным. При этом многокомпонентная смесь условно считается бинарной (метан и этан + высшие), где второй компонент представляет собой сжиженные углеводороды оторочки. Критические параметры этой бинарной смеси определяются по критическим свойствам бинарных смесей метана с углеводородами парафинового ряда (рис. IV.13). Кроме того, на рис. VIII.12 показаны критические кривые тройных смесей метан — н-бутан — декан, метан — этан — н-пентан и смесей природного газа с бутаном для различных соотношений С — >-где х2 и х3 — концентрация тяжелых компонентов, входящих в состав второго компонента. На рис. VIII.12 также приведены критические кривые бинарных смесей метана с индивидуальными углеводородами.
А. С. Великовским, Г. С. Степановой и Я. И. Выборновой предложены следующие эмпирические формулы для определения максимального давления критических кривых бинарных смесей метана
зоо
*
С<Г
200
°§
100
/ / ? //> | f | уСщг \sC=0,4 S.N |
Метан-н-бут | iH-декан |
/7// / / //> 1'" /t пи// mi/// illI1'' > | v | 'svA/'/ \ vw, \WX \ \ЛЛ? |
C=0,B / /00, S LX Метчн-нч (\ \/ npt | 7ентан-этан C-OA |
nil!/'/ Hill//// J Illy//// 1 I'll It// /S т//Л' | /----s. •чЧ |
4/W: 4 \/\ vK\ |
Cmi \ \\\ ea |
сь природного за с бутаном |
—\ C2HB с3нё | N ч~^нЮ H-CSH |
\ H-fyn,n н-С7Нш |
сз
С;
-100
300
т
о too гоо
Температура, °С
Рис. VIII.12. Критические кривые бинарных и тройных смесей метана с различными углеводородами.
ш
с углеводородами нормального парафинового ряда и температуры, отвечающей этому давлению:
Ркр шах = 0,00353 (М2)> + 2,131М„ (VIII.7)
ТКР шах = 0,683 (Ткр 2 + 82) 0,9936м’ -0,82, (VIII.8)
где ркртах — максимальное давление критической кривой в кгс/см2; Мг — молекулярная масса нормального парафинового углеводорода, составляющего смесь с метаном;
^кртах - температура, отвечающая давлению ркртах, в °С; Ткр 2 — критическая температура нормального парафинового углеводорода, составляющего смесь с метаном, в °С. При давлении в пласте выше ркр тах оторочка будет находиться в однофазном состоянии при любой температуре. Если состав оторочки сложный, вместо молекулярной массы М2 индивидуального
компонента необходимо в формулы (VIII.7) и (VIII.8) подставить значения эквивалентной молекулярной массы тяжелых компонентов МЖъ (методику определения Мжв см. в гл. IV, § 4).
§ 9. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КРИТИЧЕСКОГО СОСТАВА СМЕСИ
Необходимое давление, при котором наступает вытеснение оторочки метаном в условиях смесимости, может оказаться высоким и не приемлемым для условий воздействия.
Давление в системе, когда нефть будет вытесняться оторочкой и газом в условиях их полной смешиваемости, можно уменьшить, если растворитель продвигать газом, обогащенным этаном, пропаном и бутаном. При этом задача сводится к определению необходимого состава нагнетаемого газа и смеси в промежуточной зоне, для которых пластовая темпера- к
тура и давление являются крити- Рк *- -t«i
0^^ | |
п к | |
у/ г-4 \ | |
Рис. VIII.13. Схема изменения фазовой диаграммы при переходе от оторочки к сжатому газу.
ческими (критический состав). При выборе такого состава углеводородов условно принимается, что промежуточная зона, образующаяся оторочкой и вытесняющим ее сжатым газом, в которой доля последнего изменяется от 0 до 100%, состоит из двух сложных компонентов. Состав каждого из этих компонентов в зоне смеси предполагается постоянным, изменяется лишь количественное соотношение двух компонентов в смеси.
Как известно, при изменении состава системы сдвигаются и значения критических ее параметров (см. рис. IV.4). Допустим, что фазовая диаграмма 1 на рис. VIII.13 отвечает составу вытесняющего газа, а диаграмма 2 — составу оторочки. Тогда схематическое изменение фазовых диаграмм углеводородов в зависимости от концентрации компонентов в зоне смеси при переходе от оторочки к сжатому газу будет характеризоваться промежуточными диаграммами 3, 4, 5 и 6 и соответствующей критической кривой, соединяющей критическую точку Кх, отвечающей составу сжатого газа и К2 — составу оторочки. С увеличением доли сжатого газа в смеси возникают системы, которые в пластовых условиях будут находиться в газообразном состоянии (диаграммы 5 и 6). С уменьшением доли сжатого газа в смеси возникают системы, которые в пластовых условиях будут находиться в жидком состоянии (диаграмма 4).
Как следует из рис. VIII. 13, при пластовой температуре Тщ, максимальное давление, когда смесь может разделиться на две фазы, будет близким к критическому давлению для смеси с фазовой диаграммой 3. Пластовая изотерма является критической для данной смеси. Следовательно, чтобы вытеснение было смесимым, давление в пласте должно быть выше критического давления (точка К3), снимаемого с критической кривой при пластовой температуре. (Ранее было упомянуто, что превышение давления перехода системы легких углеводородов в однофазную область над критическим, составляет не более 2—3% критического давления. Поэтому считаем условием смесимости превышение пластового давления над критическим.)
Состав углеводородов вытесняющего газа и оторочки, удовлетворяющий этому условию, обеспечивает процесс продвижения растворителя в условиях полной смесимости углеводородов. Этот состав находят, задаваясь различными соотношениями величины d — текущей мольной доли сжатого газа в составе углеводородов промежуточной зоны. Далее определяют критические температуры, соответствующие выбранным составам смесей, и в результате подбирают такой состав, для которого пластовая температура является критической. Критическую температуру и критическое давление определяется по методике, с которой мы познакомились ранее (см. § IV. 4).
Рассмотрим далее подбор критического состава смеси, состоящего А с из d молей сжатого газа и (1 — d)
Рис. VIII.14. Изображение соста- молей оторочки с помощью тре-вов тройных смесей на прямо- угольной диаграммы тройных сме-угольном равнобедренном тре- сей (рис. VHI.14). По лийии А В угольнике. ' '
откладывается содержание метана
в смеси, а по линии АС — промежуточного компонента (содержание этана или смеси этана с пропаном). В этих координатах составу смеси отвечает точка D. Отрезок DE или DF равен составу остальных компонентов (Cs + высшие или С4 + высшие). Если точка Г отвечает составу сжатого газа, а точка О — оторочки, то прямая ГО отвечает составам промежуточной зоны, где концентрация сжатого газа изменяется от 0 до 100%. На этой прямой лежит точка, соответствующая критическому составу смеси при пластовой температуре. Координаты ее можно определить по точкам К’ и К", отвечающим критическим составам смесей, составленных из метана и компонентов С2 + высшие, содержащихся в сжатом газе, из метана и компонентов С2 + высшие, содержащихся в оторочке. Прямая К'К"пересекает линию ГО в точке К'", координаты которой соответствуют критическому составу смеси при пластовой температуре. Координаты точек К' и К" можно найти с помощью диаграммы зависимости критической температуры от мольного содержания метана в его бинарных смесях с углеводородами нормального парафинового ряда, приведенной на рис. VIII. 15. Для определения критического состава смеси, составленной из метана и компонентов Сг + высшие, содержащихся в сжатом газе при пластовой температуре (т. е. для определения координаты точки К') на рис. VIII.15 наносят кривую, соответствующую полученному значению молекулярной массы (для этого используют интерполяцию). Содержание метана в критической смеси определяют по точке
Мольная доля CHi,
Рис. VIII.15. Зависимость критической температуры от мольного содержания метана в его бинарных смесях с углеводородами нормального парафинового ряда (составлены Г. С. Степановой по данным различных исследователей).
пересечения построенной кривой с изотермой, соответствующей пластовой температуре. Также находится и критический состав смеси, составленный из метана и компонентов Сг + высшие, содержащихся в оторочке (т. е. координаты точки К").
Пример85. Нефть вытесняется оторочкой следующего состава (в % мольн.): этана 7, пропана — 46, пзобутана — 19, и-бутана — 21 и пента-нов — 7. Оторочка вытесняется сжатым газом следующего состава (в % мольн.): метана — 91, этана — 6, пропана — 3. Определить давление смесимости на контакте оторочки — газ, если пластовая температура равна 40° С.
Решение. Задаемся значением d = 0,5, и определяем состав системы. Пусть х[, xj,. . ., х'т — мольные доли компонентов, входящих в состав сжатого газа и xj, xj,. ..,4- мольные доли компонентов, входящих в состав оторочки. Условно принимается, что в промежуточной зоне находятся два сложных компонента и состав их остается постоянным — изменяется в зоне смеси только количественное соотношение компонентов.
В любом составе смеси промежуточной зоны мольные доли компонентов будут равны
xi = x\d + xmt{t-d), (VIII.9)
где d — текущая мольная доля сжатого газа в составе промежуточной зоны, изменяющаяся в пределах от 0 до 1.
По уравнению (VIII.9) определяем состав (графа 6, табл. VIII.2) и для него вычисляем критическую температуру и молекулярную массу компонента этан + + высшие.
Расчет критической температуры проводится по следующей схеме.
1. По составу всей смеси находим ее псевдокритическую температуру по формуле (графа 8, табл. VIII.2)
TKV = ^xtT
где Tfcp ; — критические температуры компонентов; xi — мольные доли компонентов в смеси.
2. Условно разделяем смесь на два компонента — метан и остальные (С2 + + высшие). По составу смеси этан + высшие подсчитываем молекулярную массу Л/с>+высшие сложного компонента (графа 10, табл. VII 1.2).
3. Из рис. IV.15 определяем отклонение истинной критической температуры от псевдокритической (А Т) по величине ЛГС1+вь|сшие и мольному содержанию метана в смеси или этана + высшие. По рис. IV.15 находим при мольной доле метана в смеси хг = 0,455 и молекулярной массе второго (тяжелого) компонента М — 44,09 (кривая СН4 — С3Нв) АТ = 40° С; при М = 58,12 (кривая СН4 — н-С4Н10) Д Т = 62° С. Интерполируя между этими значениями для М = 49,5, получим:
™ (62-40) • (58,12-49.5) ,опР.
ЛГ-= 62--58,12-44,09--48'85’
Ткр = 297,82 + 48,85 — 273 = 73,67° С.
Критическая температура смеси при d — 0,5 получилась сильно завышенной по отношению к пластовой. Для ее уменьшения следует увеличить долю сжатого газа. Примем d = 0,6. Тогда
А„ (66-42) (58,12-49.03) СПЛС.
А Г =
66--58,12-~4~4ДО-=
50'45’
Т кр = 278,9 + 5 0,45 - 273 = 56,35° С.
При d = 0,7
АГ_6Э (69-38) (58,12-48,12)
58,12-44,09
Компоненты | Состав сжатого rasa &?, мольные доли |
Состав оторочки X;, мольные доли |
•а "»Г | 43 | Состав системы I х., мольные доли | О О. X ы | о. * Еч К* | Молекулярная иасса М; | sT к"* |
При d = 0,5 | |||||||||
Метан...... | 0.91 | — | 0,455 |
_ | 0,455 |
191 | 86,9 |
16,04 | _ |
Этан....... | 0,06 |
0,07 | 0,03 |
0,035 | 0,065 |
305 | 19,82 |
30,06 | 1,954 |
Пропан..... | 0,03 |
0,46 | 0,015 |
0.23 | 0,245 |
370 | 90,65 |
44.09 | 10,802 |
Изобутан .... | — |
0,17 | — |
0,085 | 0.085 |
408 | 34,68 |
58,12 | 4,49 |
Н-бутан..... | — |
0,21 | — |
0,105 | 0,105 |
425 | 44,62 |
58,12 | 6,103 |
Пентаны..... | — |
0,09 | ' ’ |
0,045 | 0,045 |
470 | 21,15 |
72,14 | 3,201 |
Сумма..... | 1,00 |
1,00 | 0.5 |
0,5 | 1,00 |
— | 297,82 |
— | 27,00 |
МСг +высшие i — x'id 0,545 49,5
При d = 0,6
Метан...... | 0,91 | _ |
0,546 | _ |
0.546 | 191 |
104,28 | 16,04 |
_ |
Этан....... |
0,06 | 0,07 |
0,036 | 0,028 |
0,064 | 305 |
19,52 | 30,06 |
1,924 |
Пропан..... | 0,03 | 0.46 |
0,018 | 0,184 |
0,202 | 370 |
74,74 | 44,09 |
8.906 |
Изобутан .... | — | 0,17 |
— | 0,068 |
0,068 | 408 |
27,74 | 58,12 |
3,952 |
Н-бутан..... | — | 0,21 |
— | 0,084 |
0,084 | 425 |
35,7 | 58,12 |
4,882 |
Пентаны..... | - | 0,09 |
— | 0,036 |
0,036 | 470 |
16,92 | 72,14 |
2,507 |
Сумма ...... | 1,00 | 1,00 |
0,6 | 0,4 |
1,00 | — |
278,9 | — |
22,26 |
22-26 /о пч 0Д54 = 49'03
При d = 0,7
Метан...... | 0,91 | — |
0,637 | _ |
0,637 | 191 |
121,66 | _ | |
Этан....... | 0,06 |
0,07 | 0,042 |
0,021 | 0,063 |
305 | 19,21 |
30,06 | 1,893 |
Пропан..... | 0,03 |
0,46 | 0,021 |
0,138 | 0,159 |
370 | 58,83 |
44,09 | 7,01 |
Изобутан .... | — |
0,17 | — |
0,051 | 0,051 |
408 | 20,8 |
58,12 | 12,964 |
Н-бутан..... | — |
0,21 | — |
0,063 | 0,063 |
4 5 | 26,77 |
58,12 | 3,661 |
Пентаны..... |
0,09 | 0,027 |
0,027 | 470 |
12,69 | 72,14 |
1,947 | ||
Сумма ...... | 100 | 1,00 |
0,7 | 0,3 |
1,00 | — |
259,96 | — |
17,47 |
о
о\
н
р
и
Я | о | 2 |
*0 |
8 | ф |
о э | и |
н р |
р | И | |
и |
и
н
р
я
Е
о\
-3
03
и
я
о
S
г
S
8
?
05
СО
о
ь>
-J
со
СО
о
со
о |
о | о | о |
о |
о |
DO | м» |
•Сч | о |
со | о» |
-4 |
О | о |
о |
о |
о | о |
to | ?» | о |
о | О |
СО |
м» |
to | -4 |
о |
о | о |
о | о | СО |
СО | о |
Состав сжатого газа, х;, мольные доли
Состав оторочки зс|, мольные доли
xjd
о | о |
о | о | о |
о | о |
о | о | о |
N3 | о |
сл | сл |
го |
СО |
СО | 05 |
h-ъ | со |
со | 00 | м» |
о | о |
о | о | о |
о |
о |
о | о | о | о | |
ю |
о | сл | -4 | о | о |
CD | СО | 05 | со | CD | |
со | СО | со |
-4 |
Н (1 -d)
?
*
Состав смеси х^ мольные доли
о
со
со
со
-4
Сл
со
о
СП
tJN
-J
о
гкр«- °К
о
00
о . о>,
Сл
СО
Сл
о
to
to | to | О |
|||
со |
СО | to |
СО | о» | |
со | со |
со | |||
05 | Сл | CD |
о | Сл |
xi ткрI
-4 | Сл |
Сл |
to | 00 | 00 |
h-ъ | h-ъ | |
4^ |
to | to |
?
§
Молекулярная масса М;
о»
о
tJN
to | tJN | со |
-4 | CD |
|
О |
to | Сл |
CD | -4 | |
N3 | о |
-4 | О |
*-4 | |
N3 |
00 | о | СО | СО | СО |
00
о>
CD
О |
© | О | р |
о | о |
О | м» | to | о | со | |
•Сч | о |
05 | tiN | ||
о | СО |
о | о | ||
О | о | to |
со | о |
Таблица VII 1.3
*1
-4 | СП | сл |
СО | |
Ю | 00 | to |
tJN | о |
н* | о |
О | о | |
4^ | to | о |
СО |
о
?
СО
со
о
СО
Сл | 00 | Сл |
м» | иЛ. |
СО | со | о> | со | |
00 | 05 | О | СО | |
со |
*-4 | 00 |
со |
8i мвкъ i
става и Мэквлице VIII.3.
При d = 0,665
Величину d при Ткр = 40° С найдем, построив по трем точкам график зависимости критической температуры от мольной доли сжатого газа (рис. VIII.16). При Т = 40° С d = 0,665. Определяем критический состав при d = 0,665 и соответствующее ему критическое давление (методику расчетов см. гл. IV, § 4). Данные расчета критического со
ВО
ч*
* К 60 3 § в
II"
В
20
приведены в таб-
(64 — 40) (58,12 — 48,44)
58,12-44,09
=47,75;
АТ = 64-
Ткр = 266,51 + 47,45 - 273 = =40,96 41° С.
По значению MSKS = 50,2 определяем критическое давление, соответствующее температуре 41° С. По рис. VIII.12, интерполируя между
критическими кривыми смесей метан — пропан и метан — н-бутан, находим: при М = 44,09 ркр = 94 и при М = 58,12 ркр = 134 кгс/см2.
N. . —1 |
Ц5 0,55 0,5 0,65 0,7
Мольная ff-тля сжатого газа
Рис. VIII.16. График зависимости критической температуры от мольной доли сжатого газа.
(134-94) (58,12—50,2)
Ркр —134 -
111,42 кгс/см2.
58,12-44,09
§ 10. ВЫТЕСНЕНИЕ НЕФТИ ГАЗОМ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ
В главе IV были рассмотрены свойства нефтегазовых смесей и, в частности, явления обратного или ретроградного их испарения. Эти свойства сжатых газов можно использовать для увеличения нефтеотдачи пластов. При этом в залежь для повышения давления необходимо нагнетать газ, который становится растворителем жидких компонентов нефти. По данным опытов при некоторых весьма высоких давлениях в газе растворяются почти все компоненты нефти, за исключением смолистых и других тяжелых ее составляющих. Добывая затем этот газ, в котором содержатся пары нефти или ее компонентов, на поверхности можно получать конденсат, выпадающий при снижении давления. Таким образом, сущность этого метода заключается в искусственном превращении месторождения в газоконденсатное. Практически его трудно осуществить, так как для растворения всей нефти требуются очень высокие давления (70—100 МПа) и огромные объемы газа (до 3000 м3 в нормальных условиях для растворения 1 м3 нефти). Давления обратного испарения значительно уменьшаются, если в составе нагнетаемого газа содержатся тяжелые углеводородные газы — этан, пропан или углекислота. Но объем требующегося газа остается высоким.
Процесс можно значительно упростить и удешевить, если извлекать наиболее ценные летучие фракции нефти. Для этого следует нагнетать меньшие объемы сухого газа при более низких давлениях по сравнению с давлениями, необходимыми для полного растворения нефти. В остальном сущность процесса остается той же.
Опытами установлено, что в процессе нагнетания в модель пласта, содержащего легкие нефти, газов высокого давления нефтеотдача бывает большей, чем должна быть только при обратном испарении фракций нефти. Движущийся по пласту газ постепенно обогащается этаном и более тяжелыми углеводородами, а метан, встречаясь со свежими порциями нефти, имеющими давление насыщения ниже давления нагнетаемого газа, растворяется в нефти. Газ, содержащий
значительное количество тяжелых углеводородов, уже при сравнительно небольших давлениях и температурах полностью смешивается с нефтью. Нефтеотдача при этом высокая, так как процесс становится близким к тому, который наблюдается во время вытеснения нефти жидким растворителем.
100%
Рис. VIII. 17. Треугольная диаграмма физического состояния углеводородных систем при заданных температуре и давлении.
При рассмотрении и интерпретации различных процессов фазовых превращений, которые встречаются в процессе вытеснения нефти газом, пользуются треугольными диаграммами (рис. VIII. 17) физического состояния углеводородной системы при заданных температуре и давлении. На этой диаграмме углеводородная система произвольно представлена в виде трех групп компонентов — любая точка в пределах треугольной диаграммы характеризует состав углеводородной системы в виде соотношения каждой из трех групп компонентов: метана Сх, углеводородов от этана С2 до гексана Св и гептана+ + высшие компоненты (С7 + высшие), Вершины треугольников соответствуют 100%-ному содержанию соответствующих групп компонентов в системе. Сплошная линия 1 (в виде петли) на диаграмме является кривой раздела фаз. Она ограничивает двухфазную область. Кривая раздела фаз представляет собой геометрическое место точек состава систем, которые имеют при заданной температуре данное давление насыщения. Нижний участок кривой относится к жидкой фазе, а верхний — к газовой. Они соединяются в точке 8, которая характеризует состав смеси с критическими давлением и температурой. Линия 2 (связывающая линия) оканчивается в точках на кривой состава насыщенного пара и на кривой состава насыщенной газом жидкости (точки состава насыщенного пара и насыщенной газом нефти, которые находятся в равновесном состоянии при данных температуре и давлении, для которых составлена диаграмма).
1 — кривая раздела фаз; 2 — связывающая линия; 3 — двухфазная область; 4 и 7 — кривые составов насыщенного пара и контактирующей с ним жидкости; 5 — газ; 6 — нефть; 8 — состав смеси, находящейся при данном давлении и температуре в критической точке; 9 — критические составы, смешивающиеся с нефтью; 10 — критические составы, смешивающиеся с газом.
Смеси, соответствующие точкам выше и справа от кривой насыщенного пара, представляют газ (область 5), и смеси, соответствующие точкам ниже и слева кривой насыщенной газом жидкости, представляют собой нефть (область 6). Смеси, лежащие в области правее и ниже кривой раздела фаз, относятся к области критических смесей и находятся либо в газовой, либо в жидкой фазе. На участке этой области, лежащей выше и справа от кривой раздела фаз (область 10), в смеси содержится меньшее количество тяжелых компонентов С7 + высшие. Эти углеводороды смешиваются со смесями, представленными точками в газовой области. Другой участок критической области смесей расположен ниже и справа двухфазной области (область 9). В смесях здесь содержится меньше метана Сх и смешиваются они с углеводородами, представленными точками в нефтяной области.
Уже упоминалось, что в зависимости от пластовых условий (давления и температуры), состава нефти и нагнетаемого газа возможны различные варианты процесса вытеснения нефти газом. При нагнетании в пласт сухих газов (например, метана) при низком пластовом давлении он будет выносить из пласта сравнительно небольшие количества главным образом промежуточных компонентов (С2 — Св).
Более сложное взаимодействие нефти и газа происходит при нагнетании в пласт жирных газов, содержащих значительное количество компонентов (С2 — Св). При перемещении в пласте нефть и жирный газ могут подвергаться существенным изменениям вследствие конденсации компонентов газа в нефти и явлений обратного испарения. В зависимости от пластовых условий и исходного состава системы нефть может вытесняться как в критических, так и некритических условиях. Треугольные диаграммы позволяют проследить за детальными различиями между упомянутыми видами газового воздействия на пласт, — например, за различиями между процессами перевода нефти в газоконденсатное состояние и закачкой газа под высоким давлением с частичным переводом компонентов нефти в газовую фазу.
В качестве примера проследим по треугольной диаграмме за изменением свойств нефтяных смесей в процессе вытеснения нефти жирным газом, тяжелые компоненты которого могут конденсироваться в пластовых условиях и переходить в нефтяную фазу с возникновением условий критического вытеснения. При критическом вытеснении между нефтяной и газовой зонами образуется смесь углеводородов, находящихся в данных условиях в пласте в области выше критической (рис. VIII.18). В таком случае следовательно, нефть вытесняется газом в условиях, когда отсутствуют мениски на разделе фаз и нефтеотдача может быть повышена до значений, близких к 100%.
Пусть жирный газ, характеризующийся составом точки газ — 5, в пласте вытесняет нефть с составом нефть — 4. При контакте их газ теряет часть своих тяжелых компонентов и приходит в равновесие с нефтью, обогатившейся за счет газа новыми компонентами (точки 1 — 1 на кривых составов насыщенного пара и насыщенной жидкости). В последующем при контакте с новыми порциями газа, имеющего исходный состав газ — 5, эта нефть все больше обогащается углеводородами С2 — Св из газа и состав ее характеризуется последовательно точками 2, 3 и т. д. Этот процесс будет проходить до тех пор, пока состав нефти не станет таким, который при данных условиях находится в критической точке. Затем двухфазный поток перейдет в однофазный и состав смеси будет изменяться вдоль пласта от области вытесняющего газа до области вытесняемой нефти без поверхности раздела. Таким образом, нефть в процессе нагнетания в пласт жирного газа вытесняется средой, смешивающейся с нефтью.
100%
Рис. VI 11.18. Схема возникновения критических условий вытеснения нефти при нагнетании в пласт газов, богатых тяжелыми компонентами.
1—1\ 2—2; з—3 — пути перехода смеси и8 одного состояния в другое при взаимодействии нагнетаемого газа с нефтью.
Такой процесс в практических условиях возможен лишь при высоких приведена треугольная диаграмма декан при температуре 71° С симости различных нефтей и газов. Предложены приближенные методы определения условий их смесимости, которые можно использовать лишь для ориентировочных расчетов. Бенхем, Дауден и Кунц-ман предложили приближенный метод оценки минимально необходимой концентрации в газе компонентов этан + высшие, при которой обеспечивается критическое вытеснение нефти х. Их метод
давлениях. На рис. VIII.19 тройной системы метан — н-бутан и при различных давлениях. Как следует из зтого рисунка возникновение взаиморастворимой переходной зоны возможно в рассматриваемой системе только при давлениях выше 14 МПа. Если считать, что декан моделирует нефть, а смесь метана с н-бутаном — обогащенный сжатый газ, то взаиморастворимое вытеснение будет при пластовом давлении рпл = 14,06 МПа и t = 71° С, т. е. когда содержание н-бутана в метане превысит 25% (мольн.). С увеличением пластового давления эти условия достигаются при меньших концентрациях н-бутана в метане (при давлении вытеснения 28,1 МПа содержание н-бутана в газе может быть уменьшено до 7% мольн.).
Сложность состава нефтей и процесса вытеснения их газом затрудняет разработку расчетных методов определения условий сме-
Рис. VIII.19. Треугольная диаграмма тройной системы метан — н-бутан — декан при температуре 71° С; и С% — критические точки; С1Е1 и С2Ё2 — отрезки, характеризующие предельные составы газа, при которых еще возможно образование переходной зоны, взаимораствориыой с нефтью и вытесняющим газом при давлениях вытеснения соответственно 14,06 и 28,1 МПа.
основан на предположении о параллельности касательной А В на рис. VIII. 18 к граничной кривой в критической точке стороне треугольника Cj — С7 + высшие. Тогда концентрация компонентов С2 — С4 в системе, находящейся в критическом состоянии и в нагнетаемом газе А, в котором содержится минимальное количество компонентов С2 — С4, необходимое для воспроизведения критического вытеснения нефти, будут равны. Это означает, что если установить состав условно тройной системы, для которой давление вытеснения и пластовая температура являются критическими, то при этом определяется и состав газа (т. е. минимальное содержание в нем промежуточных), нагнетание которого обеспечивает критическое вытеснение. Трудность выбора минимально необходимой концентрации гомологов метана в нагнетаемом газе таким способом заключается в том, что касательная АВ, как правило, не параллельна стороне Сх — С7 -f- высшие и, кроме того, для определения критических параметров таких сложных смесей, как «нефть — газ», пока нет достаточно надежных методов. В этой области необходимы дальнейшие изыскания.
Важной проблемой развития этого метода увеличения нефтеотдачи пластов является изыскание источников газоснабжения. Заслуживает внимания разработанный советскими инженерами 86 высокоэффективный способ производства газа путем газификации сырой нефти непосредственно на нефтяном месторождении под давлением до 20 МПа. Для снижения давлений смешивающегося вытеснения освоено производство обогащенных искусственных газов высокого давления и жидких дистиллятов — растворителей посредством пиролиза нефти в реакторе.
§ И. РАЗВИТИЕ НОВЫХ МЕТОДОВ УВЕЛИЧЕНИЯ НЕФТЕОТДАЧИ ПЛАСТОВ
Перечисленными выше способами не ограничиваются возможности увеличения нефтеотдачи пластов. Дальнейшее развитие науки и техники и, в частности, физики нефтяного пласта, несомненно, расширит круг принципиально новых методов извлечения остаточной нефти из пласта. Уже сейчас можно наметить йовые направления в зтой области. Некоторые из них представляют развитие или новые варианты уже известных способов воздействия на пласт.
Например, одним из новых вариантов теплового воздействия может оказаться в будущем испытываемый в лабораторных условиях метод создания в пласте токопроводящих каналов, служащих нагревательными элементами. Доказана возможность получения в нефтеносном пласте скоксованной высокотемпературной зоны (в форме канала) в результате пробоя пород электрическим током высокого напряжения. Этот способ образования каналов скоксованной нефти предполагается использовать в дальнейшем для создания и поддержания устойчивого очага горения.
В последние годы некоторыми отечественными и зарубежными исследователями получены интересные экспериментальные материалы по возможности использования электрокинетических явлений и электрофореза для увеличения нефтеотдачи *.
Наиболее интересный для промысловой практики случай «электроосмос с торможением» исследован -К. П. Тихомоловой. Это — частный случай электроосмоса при наличии пассивной зоны пористой среды, на которое не накладывается внешнее электрическое поле. Электроосмос с торможением соответствует, например, наложению электрического поля на обводненный участок пласта, в результате чего возникают электрокапиллярные эффекты, под действием которых нефть вытесняется из соседней (пассивной) зоны, т. е. когда внешнее электрическое поле налагается лишь на некоторую часть пластовой системы. Исследованиями К. П. Тихомоловой установлено, что в плотных породах при вторичных методах добычи нефти может оказаться более выгодным использование электроосмоса, чем внешнего давления.
Технология применения электрического тока для увеличения Нефтеотдачи пластов пока не разработана.
Разрабатывается и испытывается на промыслах упруго-капиллярный циклический метод воздействия на пласт 2. Он основан на периодическом изменении условий воздействия на неоднородные пласты, когда в пористой среде коллектора возникает Нестационарное распределение пластового давления, сопровождающееся перетоками жидкости из одних слоев в другие. Это достигается периодическим изменением объема нагнетаемой в пласт воды и добываемой из пласта жидкости. Вместе с тем возникают переменно изменяющиеся по величине и направлению градиенты гидродинамического давления, в результате которого возникают условия для внедрения воды в нефтенасыщенные малопроницаемые зоны и вытеснения нефти в зоны с повышенной проницаемостью (активного дренирования). По промысловым данным при испытании циклического процесса получены обнадеживающие результаты.
Испытываются ультразвуковой и вибрационный методы воздействия на пласт с целью увеличения его нефтеотдачи. Предполагается, что ультразвук или вибрации давления, генерируемые в скважине, будут способствовать возникновению в пористой среде колебательных процессов, способствующих увеличению подвижности нефти, расслоению водо-нефтяных смесей, уменьшению вязкости жидкостей и т. д. Вследствие быстрого затухания в пласте генерируемых волн вибрационная обработка применяется пока для обработки призабойной зоны скважин.
Проводятся также экспериментальные исследования по увеличению нефтеотдачи коллекторов путем нагнетания в пласт пены, стабилизированной поверхностно-активными веществами. Уже отмечалось, что с увеличением вязкости вытесняющего агента нефтеотдача возрастает. Вязкость пены может превышать вязкость воды в 5—10 раз. Кроме того, наличие в пене поверхностно-активных веществ способствует улучшению ее нефтевымывающих свойств. Предполагается при этом, что адсорбция поверхностно-активных веществ породой будет протекать менее активно, так как пузырьки пены контактируют с породой только в отдельных точках.
Ведутся исследовательские работы по изучению процессов вытеснения нефти водными растворами полимеров, обладающими повышенной вязкостью.
Технология и техника осуществления описанных методов увеличения нефтеотдачи пластов излагаются в курсе «Технология и техника добычи нефти».
§ 1. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ЛАБОРАТОРНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ ДЛЯ РЕШЕНИЯ ЗАДАЧ ТЕОРИИ И ПРАКТИКИ ЭКСПЛУАТАЦИИ НЕФТЯНЫХ И ГАЗОВЫХ МЕСТОРОЖДЕНИЙ
При разработке нефтяных и газовых месторождений промысловому инженеру приходится решать множество задач по дальнейшему совершенствованию и выбору наиболее рациональных приемов и схем осуществления различных технологических процессов с целью повышения эффективности эксплуатации залежи. Часто накопленный опыт оказывается недостаточным или противоречивым. В этом случае задачу решают с помощью эксперимента, который ставится с учетом специфики процесса в условиях конкретных залежей.
Поэтому лабораторные методы исследования процессов, протекающих в пласте при различных технологических операциях, наряду с промысловыми наблюдениями являются важным дополнительным средством изучения средств повышения их эффективности. Лабораторные исследования имеют свои положительные стороны. С их помощью, например, можно наблюдать влияние на нефтеотдачу многочисленных факторов (в отличие от промысловых методов) раздельно и в совокупности. Важным положительным качеством лабораторного эксперимента является возможность повторения опытов с одной и той же моделью пласта при различных условиях его проведения. Поэтому лабораторные методы исследования пластовых процессов широко используются для совершенствования теории и практики технологических операций, используемых в промысловом деле.
Вместе с тем следует отметить, что лабораторные методы псследований имеют и крупные недостатки. Обычно в моделях мы схематизируем строение реального пласта и условия течения процесса. Схема всегда в той или иной степени отличается от реальности. И опыт тогда ценен, когда исследуемый процесс в модели протекает в принципе так же, как в натуре. Иначе говоря при постановке опытов необходимо решить проблему выбора условий их проведения, достаточные для подобия модели и натуры и процессов, протекающих в них.
Проблеме подобия в начальный период развития исследований в области физики пласта уделялось недостаточное внимание. Многие исследования проведены без учета требований теории подобия и поэтому результаты их не могут быть перенесены на реальные системы. Отсутствие подобия модели и натуры и процессов, происходящих в них, служит одной из причин расхождения результатов опытов различных исследователей, изучавших одни и те же задачи.
§ 2. МОДЕЛИРОВАНИЕ И ПОДОБИЕ
При моделировании какого-либо процесса, протекающего в промысловых условиях, интересующее нас явление в натуре мы изучаем на модели обычно меиыпего масштаба. Подобие процессов, происходящих в пласте и в модели, означает прежде всего тождественность дифференциальных уравнений, харак-
теризуклцих исследуемые закономерности в натуре и в модельной установке» Известно, что любое дифференциальное уравнение или их система дает математическую характеристику всего класса явлений, к которому они относятся. Например, уравнение теплопроводности описывает процесс передачи тепла в любой среде при различных условиях или же уравнение Навье-Стокса описывает любое неустановившееся движение вязкостного потока. Чтобы уравнение удовлетворяло какому-либо частному случаю, необходимо учесть конкретные особенности рассматриваемого явления. Это можно сделать, задав дополнительно к уравнению конкретные величины, которые выделяют частное явление из всего-класса однородных явлений. Эти дополнительные условия, позволяющие выделить из всего класса явлений одно конкретное, называются условиями однозначности. К этим условиям относятся:
1) геометрическая характеристика процесса (например, жидкости и газы фильтруются в пласте определенной длины и мощности, поток может быть радиальным или плоско-параллельным и т. д.);
2) начальные условия в исследуемой системе (например, распределение температур в пласте, водонефтенасыщенность его отдельных участков и т. д.);
3) свойства среды и индиввдуальные ее особенности, например, плотность, вязкость жидкостей, проницаемость пород, степень и характер неоднородности коллектора и т. д. В условия однозначности входят только те физические свойства среды, которые оказывают существенное влияние на процесс;
4) граничные условия, которые имеют место на границах моделируемой системы (например, давление на выходе из модели пласта или давление на линии эксплуатационных скважин, характер проницаемости пород, залегающих в кровле или подошве пласта и т. д.).
Для подобия процессов необходимо, чтобы они имели подобные условия однозначности. Все сказанное выше составляет суть теоремы Гухмана — Кир-пичева: два явления подобны, если они описываются одной и той же системой дифференциальных уравнений и имеют подобные условия однозначности.
Всякую систему уравнений, описывающих исследуемый процесс, можно записать как соотношение между безразмерными величинами. При этом смысл уравнения не изменяется.
В теории подобия уравнения или функции имеет смысл по ряду причин выражать в безразмерной форме (с помощью безразмерных параметров). Последние представляют собой комплексы размерных величин, сгруппированных так, что они в результате сокращения не имеют размерностей. Безразмерная форма записи уравнений позволяет сопоставлять и обобщать результаты группы явлений, или предсказывать течение еще неисследованных явлений из этой группы, что нельзя сделать с помощью уравнений в размерной форме. С введением безразмерных параметров уменьшается число независимых переменных, характеризующих процесс. Число этих безразмерных параметров определяется я-теоре-мой, смысл которой заключается в следующем.
Допустим, что зависимый параметр q1 является функцией независимых параметров д2, д3, , дт, число которых т — 1. Тогда можно написать
9i = /i(92, 9з, • • - qm). (IX. 1)
Это уравнение эквивалентно соотношению
/2(9i> Qzi 9з> • • •> 9(n) = 0> (IX.2)
где /i и /2 — символы функций.
Согласно л-теоремы, если имеется соотношение между m параметрами в виде (IX.2), можно найти эквивалентное соотношение между п безразмерными параметрами.
/з(ях. я2, я3, . . л„) = О, (IX.3)
где Яц я2, ... — безразмерные комбинации из размерных величин;
п—т—к. (IX.4)
Здесь т. — число параметров в уравнении (IX.2) и к — минимальное число не
зависимых размерностей, необходимых для образования размерностей всех остальных величин <7j, q2, q3, . . . , qm (или что то же — Л равняется числу параметров с независимыми размерностями).
Размерность величины называется независимой, если она не может быть представлена как комбинация в виде степенного одночлена из формул размерности других величин. Независимыми, например, являются размерности длины L, скорости ЫТ и энергии МЬг1Тг\ зависимыми являются размерности длины L, скорости LIT и ускорения L/Г2.
Размерности всех величин, входящих в уравнения, описывающие законы фильтрации, можно получить с помощью трех независимых размерностей (длина L, время Т и масса М). Поэтому величина к обычно не более трех (если не учитывать тепловые процессы).
Из л-теоремы следует, что из m параметров qx, g2, . . . , qm, среди которых имеется не более к параметров с независимыми размерностями, можно составить не более m — к независимых безразмерных степенных комбинаций87.
Для составления безразмерных соотношений необходимо знать систему параметров, определяющих класс явлений. Определяющие параметры легко находятся, если задача сформулирована математически. Для этого выписываются все размерные и безразмерные величины, которые необходимо знать, чтобы численные значения всех искомых величин определялись уравнениями задачи.
В нефтепромысловом деле часто из-за чрезвычайной сложности происходящих процессов, которые необходимо моделировать, уравнение,, описывающее их течение, неизвестно. Система определяющих параметров устанавливается путем схематизации явления и на основе накопленного опыта исследований. Система определяющих параметров должна обладать свойством полноты.
После установления системы параметров, определяющих изучаемое явление, находятся условия подобия явлений. Необходимым и достаточным условием подобия двух явлений будет постоянство численных значений безразмерных комбинаций, составленных из определяющих величин.
В газонефтепромысловом деле приходится моделировать в лабораторных условиях различные процессы: вытеснение нефти водой из пористой среды, гидравлический разрыв пласта, солянокислотную обработку скважин, вытеснение нефти растворителями, паром и т. д. Рассмотрим далее вопросы моделирования на примере опытов по вытеснению нефти из пласта 2.
§ 3. УСЛОВИЯ ПОДОБИЯ ПРИ МОДЕЛИРОВАНИИ ДВУХФАЗНОЙ ФИЛЬТРАЦИИ В ПОРИСТОЙ СРЕДЕ
Допустим, что необходимо провести эксперимент по изучению процесса вытеснения нефти водой в полосе между рядом нагнетательных и эксплуатационных скважин. Опыт показывает, что в качестве системы определяющих параметров следует принять: проницаемость пород к, пористость т, координату в направлении вытеснения х, вязкость нефти цн и воды [iB, их плотности рн и рв, начальную насыщенность пористой среды водой S0, расход q жидкости через контур или перепад давления Д р между линией нагнетания и галереей скважин, поверхностное натяжение а нефти на границе с водой, угол избирательного смачивания 0, время t, мощность h и длина I пласта, угол его наклона к горизонту
а, ускорение силы тяжести g.
Из 16 определяющих параметров можно выделить 13 безразмерных комбинаций
к Др qpHV к аут а „
-- --= я -—г=я«, COS0.
№н Др У к A grad р 2’
При исследования процесса вытеснения обычно ищут нефтеотдачу или другие безразмерные функции от тех или иных безразмерных параметров.
Для соблюдения условий подобия необходимо равенство в модели и в натуре всех соотношений (IX.5). Анализ показывает, что многие из них легко воспроизводятся в модели (а, т, (1н/цв> so, Рн/Рв и т- Д-)- А некоторыми из безразмерных комплексов можно пренебречь. Например, не обязательным является соблюдение условий
так как это соотношение является аналогом числа Рейнольдса и его необходимо соблюдать при больших значениях я, когда происходит нарушение закона Дарси, что встречается редко.
Влияние на нефтеотдачу силы тяжести учитывается параметром &Др/<7цв. Зависимость нефтеотдачи от этого параметра и соотношения плотностей рн/рв обычно учитывается лишь в специальных исследованиях, где важную роль играют процессы гравитационного разделения воды и нефти в пористой среде.
Значительно сложнее добиться одновременного соблюдения в модели натурных значений параметров jti и я2:
По своей структуре они связаны с капиллярными свойствами пластовой системы. Действительно, если объединить параметры и л2 с другой безразмерной величиной, определяющей смачиваемость системы (т. е. с cos 0), то получим
а соз 0 I
2 [ к j grad р | Г
Средний радиус пор с проницаемостью и пористью породы связан соотноше
нием R = -. Учитывая это, параметр можно представить в виде
где рк — среднее капиллярное давление, развиваемое менисками в пористой среде.
Значение jiJ от отличается лишь величиой постоянного множителя. Точно также можно убедиться о связи параметра л2 с капиллярными свойствами системы. Критерий л2 пропорционален отношению местного (в масштабах поровых каналов) градиента капиллярных сил к общему гидродинамическому градиенту давления в потоке.
Параметр в естественных условиях будет очень мал, так как величина перепада давления Ар между контуром нагнетания и линией эксплуатационных скважин по сравнению с величиной капиллярного давления рк, очень велика. При этом критерий л2 в естественных условиях характеризуется высокими значениями, так как из-за значительных расстояний I между нагнетательными скважинами и галлереей эксплуатационных скважин, величина Д pH оказывается малой. Следовательно, если для опытов использовать естественную пористую среду и естественную нефть и воду (т. е. оперировать с натурными величинами к, т, а и cos 0), то при этом необходимо работать при высоких перепадах давления Др на модели. Только в этом случае мы будем приближаться к натурным значениям критерия пг в модели. Но для соблюдения естественных значений критерия я2 требуются малые перепады давления Ар// на единицу длины пласта. При высоких значениях Др это можно достигнуть только при увеличении длины модели I. Поэтому в лабораторных опытах одновременное выполнение условий подобия я-J и яа затруднительно, что заставляет искать пути приближенного моделирования процесса вытеснения нефти водой в лабораторных условиях. Так как в опытах трудно соблюдать все ограничительные условия, гарантирующие подобие явлений, возникает вопрос о том, в какой мере все упомянутые требования являются существенными и какое влияние оказывает на результаты исследования несоблюдение того или иного из критериев подобия.
Исследования показывают, что величина пропорциональна отношению длины стабилизированной зоны ко всей длине пласта. В условиях реальных коллекторов размер стабилизированной зоны очень мал по отношению к длине пласта, так как капиллярные силы, оказывающие значительное влияние на строение этой зоны незначительны по сравнению с внешними силами (Др), вытесняющими нефть из пласта. В лабораторной модели при высоких значениях критерия это условие нарушается, капиллярные силы становятся господствующими и длина стабилизированной зоны становится сравнимой с длиной модели пласта. Следовательно, при этом мы имеем уже другой случай вытеснения, более близкий к процессу чистого капиллярного впитывания воды в пласт, а не вытеснение нефти под действием внешнего перепада давления, как это происходит в реальном коллекторе.
Вместе с тем недопустимость полного пренебрежения капиллярными силами в лабораторных опытах вытекает из смысла критерия я2. При повышенных градиентах давлений, отличающихся от пластовых, скорости передвижения водо-нефтяного контакта в модели становятся выше пластовых скоростей, наступают гистерезисные явления, течение капиллярных процессов в модели отклоняется от течения их в реальном пласте и результаты опытов искажаются.
В соответствии со сказанным необходимо выбирать и другие параметры модели (а, cos 6). Совершенно очевидно, что поверхностные свойства си
стемы п смачиваемость пород нефтью и водой не могут быть произвольными — они должны быть приведены в соответствие с допустимыми значениями критериев я^ и я2. Например, использование в качестве моделей нефти неполярных углеводородных жидкостей, имеющих высокие значения ст на границе с водой, в условиях гидрофильных пород (т. е. при cos0, приближающихся к единице) приводит к завышению роли капиллярных сил, и, как правило, затрудняет получение надежных выводов.
Для сохранения в модели натурных соотношений вязкости нефти и воды
|1>Ц __„ у
Но = часто в качестве моделей нефти используют изовискозные углеводо-И-в
родные жидкости — смеси керосина с маслами, вязкость которых равна вязкости пластовой нефти. Чтобы сохранить пластовые значения ст и cos 0 в них добавляют 2—3% дегазированной нефти. Ранее уже упоминалось, что лучше для этой цели использовать естественные иефти, отобранные из пласта. При этом должны быть приняты меры против окисления ее кислородом воздуха и появления в нефти несвойственных ей комплексов.
При использовании пластовых нефтей опыты необходимо ставить на установках высокого давления. Правильно выбранные модели нефти, если соблюдены другие критерии подобия, позволяют получить надежные результаты и при низких давлениях.
Как мы уже видели, одновременное соблюдение натурных значений hJ и Яд затруднительно и поэтому на практике применяют приближенное моделирование.
§ 4. ПРИБЛИЖЕННОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ
Условия приближенного моделирования вытекают из факта вырождения при некоторых условиях критериев подобия, которое заключается в том, что критерий, оказавший решающее влияние на ход процесса, в других условиях постепенно ослабляет свое влияние в области своего вырождения, выпадает из числа аргументов, влияющих на процесс. С дальнейшим изменением кри терпя процесс оказывается автомодельным в том смысле, что явления, описываемые этим критерием, остаются себе подобными при любых его значениях, когда оно становится несущественным для процесса. Возникает задача определения значений критериев, при которых их можно считать выродившимися.
В опытах по вытеснению нефти водой определяются допустимые величины jiJ и я2, при которых их роль становится несущественной. На рис. IX.1 приведена схематическая зависимость нефтеотдачи от критерия из которого следует, что интенсивность изменения нефтеотдачи при значениях щ, близких к пластовым, иная, более замедленная, чем при повышенных его значениях, не свойственных реальным условиям вытеснения. Можно принять за допустимые значения критерия п[ в модели такие его величины, когда обеспечивается
характер зависимости г| = / (я^) при значениях я^, близких к пластовым.
Судя по рис. IX .1, допустимыми величинами параметра п[ являются все его значения, удовлетворяющие условию я^ < я?.
Автомодельность при этом означает принадлежность явлений, характеризующих взаимосвязь капиллярных и внешних сил, к одному и тому же обобщенному случаю, близкому к пластовому при всех значениях я^, меньших чем nj.
Точно также можно экспериментально установить приемлемую величину критерия Яг, при которой в лабораторной модели соблюдается соответствие внешних гидродинамических
и капиллярных сил. Все это позволяет не соблюдать равенство чисел я^ и я2 для модели и натуры и ограничиваться в опытах теми их зна
чениями, при которых процесс по свойствам становится сходным с пластовым.
По результатам исследований Д. А. Эфроса для слабосцементированных пород автомодельность обычно наступает при значениях
0,6
0,5.10е
Л1 ^2 :
(IX.И)
Однако области автомодельности лучше устанавливать в каждом конкретном случае при специальных исследованиях зависимости нефтеотдачи от этих параметров 11 = /! (я^) и т1 = /2 (я2). Следует учитывать, что условия (IX.11) получены по данным экспериментальных исследований с однородными породами. Возможность их распространения на другие породы изучена слабо.
По известным допустимым значениям критериев я, и я2 из соотношений (IX.8) и (IX.9) определяются условия проведения опытов, при которых будут соблюдаться приближенные условия подобия — минимально допустимый перепад давления Др и длина модели I.
Теоретические основы моделирования процессов вытеснения нефти из естественных пластов водой, паром и растворителями находятся в стадии развития. Многие проблемы моделирования еще не решены. Требуют уточнения и дальнейшего анализа условия приближенного моделирования. Недостаточно разработаны вопросы моделирования неоднородных коллекторов. Поэтому результаты лабораторных опытов следует переносить на реальные пласты с учетом данных, полученных другими средствами исследований.
П риложение Пересчетные значения для единиц измерения, использованных в учебном пособии
Метрические (внесистемные) единицы
Длина
Масса
Сила
Плотность Удельный объем Давление
Динамическая вязкость
Кинематическая вязкость Работа и энергия
Мощность
Поверхностное натяжение
Удельная массовая теплоемкость Коэффициент теплопроводности Поверхностная активность
П роницаемость
1 Д (Дарси)
мк (микрон) т
кгс
дина
кг/дм3
г/см3
м3/т
ДМ3/КГ
кгс/см2
пз (пуаз)
спз (санти пуаз)
мпз
ст (стокс)
сст (сантистокс)
кгс-м
эрг
кал
ккал
кгс ¦ м/с
л. с.
ккал/ч
кал/с
эрг/см2
дин/см
ккал/(кг • град) кал (г-град) ккал (м • ч • град) кал/(см • с • град)
Гиббс =
(1 дин/см : 1 моль/мд3) 1 мкм (микрометр) = 10“6 м
м3
кмоль
м3
м2/кмоль Ю"12 м2 = 1 МКМ2
10® кг
9,80665 Н
10-5 н
1000 кг/м3
10'3 м3/кг
98066,5 Н/м2 = 98066,5 Па 1 Н/м2 = 1 Па (Паскаль)
0.1 Н-с/м2 = 0,1 Па-с 10'3 Н • с/м2 = 1 мПа • с 10~4 Н • с/м2 = 0,1 мПа • с 1 см2/с = 10"4 м2/ с 10~6 М2/С
9.80665 Дж 10_7 Дж
4.1868 Дж
4186.8 Дж
9.80665 Вт 735,499 Вт
1.163 Вт
4.1868 Вт
10~3 Дж/м2 = 1 мДж/м2 10'3 Н/м = 1 мН/м
4186.8 Дж (кг • град)
4.1868 кДж (кг ¦ град)
1.163 Вт (м- град)
418,68 Вт (м • град)
„ Н кмоль
мН 1 мН
Приложение 2 Приставки для образования кратных и дольных единиц (ГОСТ 7663—55)
Приставки |
Обозна чения | Множитель, на который умножаются единицы системы СИ | Приставки |
Обозначения | Множитель, на который умножаются единицы системы СИ |
Тера |
т | Ю12 |
Санти | С |
10‘2 |
Гига |
г | 10» |
Милли | м |
10-3 |
Мега |
м | 106 |
Микро | мк |
ю-e |
Кило |
к | 103 |
Нано | н |
10"» |
Гекто | г | 102 |
Пико | п |
10-12 |
Дека |
да | 10 |
Фемто | ф |
10-15 |
Деци |
д | 10"1 |
Атто | а |
10-18 |
Параметр | Метан |
Этилен | Этан |
Пропилен | Пропан | |
Молекулярная масса |
16,031 | 28,031 | 30,047 | 42,047 | 44,062 | |
В о |
0,0426 | 0,0556833 |
0,0627724 | 0,0850647 |
0,0973130 | |
Ао | 1,855 |
3,33958 | 4,15556 |
6,1122 | 6,87225 | |
<?о | 0,02257 | 0,131140 | 0,179592 | 0,439182 | 0,508256 | |
b |
0,00338004 | 0,0086 |
0.011122 | 0,187059 | 0 0225 | |
а |
0,494 | 0,259 |
0,34516 | 0,774056 |
0,9477 | |
с - Ю“6 | 0,002545 |
0,02112 | 0,032767 |
0,102611 | 0,129 | |
о; *103 |
0,124359 | 0,178 |
0,243389 | 0,455696 |
0,607175 | |
V ¦ 102 | 0,6 | 0,923 | 1,18 | 1,829 |
2,2 |
Примечание. При расчете коэффициентов приняты следующие размерности: (°С + 273,13); R = 0,08207 л•атм/моль¦°К.
Приложение 4 Константы равновесия метана, входящего в состав природного газа [31J
с* - |
Температура, °С | |||||||
Зав | 20 | 40 | 60 | 80 | 100 |
120 | 140 | 160 |
0,1 | 37 500 |
49 000 | 59 600 |
63 900 | 64 200 |
59100 | 5230 |
46 300 |
2,5 |
1640 | 2070 |
2 540 | — | — | — | — |
— |
5,0 |
850 | 1140 |
1330 | 1 470 |
1490 | 1400 |
1210 | 1030 |
6,0 | 724 | 977 | 1 100 | 1 190 | 1200 | 1 140 |
1040 | 881 |
7,5 | 586 |
804 | 912 |
966 | 977 |
933 | 851 |
724 |
10,0 |
483 | 638 |
740 | 796 |
787 | 723 |
631 | 542 |
15,0 | 378 |
488 | 570 |
608 | 589 |
518 | 449 |
393 |
20,0 |
330 | 411 |
456 | 481 |
466 | 407 |
354 | 309 |
25,0 | 297 |
363 | 400 |
415 | 397 |
352 | 305 |
263 |
30,0 |
270 | 329 |
361 | 371 |
352 | 309 |
270 | 234 |
40,0 | 242 |
275 | 301 |
316 | 292 |
260 | 224 |
191 |
50,0 |
226 | 242 |
269 | 278 |
262 | 229 |
196 | 167 |
60,0 | 208 |
230 | 247 |
259 | 247 | 211 | 179 | 150 |
Изобутан | Изобутилен |
Н-бутап | Изопен тан |
Н-пеитан | Н-гексан |
Н-гептан | |
58,078 | 56,062 | 58,078 | 72,094 | 72,094 |
86,109 | 100,125 | |
0,137544 | 0,116025 |
0,124361 | 0,160053 |
0,156761 | 0,177813 |
0,199005 | |
10,23264 | 8,95325 | 10,0847 |
12,7959 | 12,1794 | 14,4375 | 17,5208 | |
0,849943 | 0,927280 |
0,992830 | 1,74632 | 2,12122 | 3,31935 | 4,74574 | |
0,424352 | 0,0348156 | 0,0399983 | 0,066812 |
0,109131 | 0,109131 |
1,151954 | |
1,93763 |
1,6927 | 1,88231 |
3,75620 | 4.0748 | 7,11671 | 10,36475 | |
0,28601 | 0,27492 | 0,3164 | 0,695 | 0,82417 |
1,51276 | 2,47 | |
1,07408 | 0,910889 |
1,10132 | 1,7 | 1,81 |
2,81086 | 4.35611 | |
3,4 | 2,95945 |
3,4 | 4,63 | 4,75 |
6,66849 | 9,0 |
р— атмосферы физические (атм); d—моль/л; Т — градусы абсол. шкала
Приложение 5 Константы равновесия этана, входящего в состав природного газа
Давление, МПа |
Температура, °С | |||||
20 | 40 | 60 | 80 | 100 | 120 | |
0,1 | 28 500 | 44 600 | 58 500 | 67 400 |
69 700 | 66 300 |
2,5 | 1 420 | 2 160 |
2 740 | — | — | — |
5,0 |
890 | 1 300 | 1 560 | 1 750 | 1 750 | 1 590 |
7,5 | 755 | 1 020 | 1 240 |
1420 | 1 420 | 1 260 |
10,0 | 710 |
926 | 1 080 | 1 220 |
1 190 | 1030 |
15,0 | 722 | 911 |
958 | 988 | 910 | 800 |
20,0 |
728 | 935 | 940 | 924 | 920 |
715 |
25,0 | 744 | 897 | 913 |
900 |
Дав | Температура, °С |
|||||||
ление, МПа | 20 | 40 |
60 | 80 | 100 |
120 | 140 | 160 |
0,1 | 32 000 |
51 700 | 72100 | 88 600 | 88 600 | 83 800 |
75 600 | |
2,5 | 1 700 | 2 800 | 3 300 | 4 300 | 4 300 |
4000 | 3 500 | 3000 |
5,0 | 1 300 |
1 800 | 2 300 | 2 600 | 2 600 | 2 300 | 2 000 | 1700 |
7,5 | 1 200 | 1600 | 2 000 | 2 200 | 2100 |
1800 | 1 500 | 1300 |
10,0 | 1300 |
1600 | 1 800 | 2 000 | 1800 | 1600 |
1300 | 1100 |
15,0 | 1500 | 1800 |
1 900 | 1 900 | 1 700 | 1 400 | 1 100 |
900 |
20,0 |
1900 | 2000 | 2000 |
1 900 | 1 700 | 1300 | 1000 | 800 |
25,0 | 2 900 | 2 200 | 2100 | 1900 |
1700 | 1300 | 1000 |
800 |
30,0 |
— | 2 400 | 2 200 |
2 000 | 1 700 | 1300 | 1 100 | 700 |
40,0 | — | 2 500 | 2 200 | 2100 | 1 700 | 1300 | 900 |
700 |
50,0 |
— | 2 500 | 2 200 |
2100 | 1 700 | 1200 | 900 | 700 |
60,0 | — | 2500 | 2 200 | 2 200 | 1 700 | 1200 | 900 |
600 |
65,0 |
2 500 | 2 300 | 2 200 | 1 700 | 1200 |
900 | 600 |
1. Ам икс Д., Басс Д., Уайтинг Р. Физика нефтяного пласта. Перевод с англ. М., Гостоптехиздат, 1962.
2. Бабалян Г. А., Кравченко И. И., Мархасин И. Л., Рудаков Г. В. Физико-химические основы примензния поверхностноактивных веществ при разработке нефтяных пластов. М., Гостоптехиздат, 1962.
3. Б а б а л я н Г. А. Вопросы механизма нефтеотдачи. Баку, Азиефте-издат, 1956.
4. Б е л о к о н ь Н. И. Основные принципы термодинамики. М., изд-bd' «Недра», 1963.
5. Б э р ч и к Э. Д. Свойства пластовых жидкостей. М., Гостоптехиздат,.
1960.
6. Гиматудинов Ш. К. Физика нефтяного пласта. М., Гостоптехиздат, 1963.
7. Гиматудинов Ш. К. Лабораторный практикум по физике нефтяного пласта. М., Росвузиздат, 1963.
8. Глумов И. Ф., Г и л ь м а н ш и н А. Ф. Временная инструкция по применению фотоколориметрии добываемых нефтей для решения геологопромысловых задач. Бугульма, изд-во ТатНИИ, 1965.
9. Г о л у б е в И. Ф. Вязкость газов и газовых смесей. М., Физмат-гиз, 1959.
10. Г у х м а н А. А. Применение теории подобия к исследованию процессов тепло-массообмена. М., изд-во «Высшая школа», 1967.
11. Деметьев А. Ф. Статистические методы обработки и анализа промыслово-геологических данных. М., изд-во «Недра», 1966.
12. Д е р я г и н Б. В., 3 а х а в а е в а Н. Н., Т а л а е в М. В-
Прибор для определения удельной поверхности порошков и дисперсных тел по сопротивлению течения разреженного воздуха. М., изд-во АН СССР, 1958.
13. Добрынин В.М. Определение упругих свойств коллекторов нефти применительно к условиям разработки месторождений. «Нефтяное хозяйство», 1968, № 3.
14. Добрынин В. М. Физические свойства нефтегазовых коллекторов в глубоких скважинах. М., изд-во «Недра», 1965.
15. Жданов М. А- Нефтепромысловая геология. М., Гостоптехиздат, 1962.
16. Ж д а н о в М. А., Л и с у н о в В. Р., Гришин Ф. А. Методика и практика подсчетов запасов нефти и газа. М., изд-во «Недра», 1967.
17. Желтов Ю. П. Деформация горных пород. М-, изд-во «Недра»,
1966.
18. 3 а б р о д и н П. И., Раковский Н. Л., Розенберг М-Д-Вытеснение нефти из пласта растворителями. М., изд-во «Недра», 1968.
19. Закс С. Л. Повышение нефтеотдачи пласта нагнетанием газов. М., Гостоптехиздат, 1963.
20. К а л и н к о М. К- Методика исследования коллекторских свойств кернов. М., Гостоптехиздат, 1963.
21. Катц Д. Т., К о р п е л л Д., К о б а я ш и Р., ПоэттманФ. X., В е р и Д- А., Е л е н б а с с Д. Р., У а й н а у ч Ч. Ф. Руководство ш>
добыче, транспорту и переработке природного газа. Перевод с анг. М., нзд-во «Недра», 1965.
22. Кобранова В. Н. Физические свойства горных пород. М., Гос-топтехиздат, 1963.
23. Котяхов Ф. И. Основы физики нефтяного пласта. М., Гостоптех-издат, 1956.
24. К р а ф т Б. С., Хокинс М. Ф. Прикладной курс технологии добычи нефти. М., Гостоптехиздат, 1963.
25. К у с а к о в М. М., Мекеницкая JI. И. Исследование состояния связанной воды на моделях газовых и нефтяных коллекторов. Труды МИНХ и ГП им. Губкина. М., Гостоптехиздат, 1959.
26. К у с а к о в М- М-, JI у б м а н Н. М., Кошевник А. Ю., Кошелева И. М., Мекеницкая JI. И. Исследования в области физико-химни нефтяного пласта. Труды ИГ и РГИ, т. II, М., изд-во АН СССР, 1960.
27. М а м у н а В. Н., Т р е б и н Г. Ф., Ульянинский Б. В. Экспериментальное исследование пластовых нефтей. М., Гостоптехиздат, 1960.
28. М а м у н а В. Н., Т р е б и н Г. Ф., Ульянинский Б. В. Глубинные пробоотборники и их применение. М., Гостоптехиздат, 1961.
29. М а с к е т М. Физические основы технологии добычи нефти. Перевод с анг. М., Гостоптехиздат, 1953.
30. М и р з а д ж а н з а д е А. Х-, Д урмишьян А-Г., Кова -лев А. Г., Аллахвердиев Т. А- Разработка газоконденсатных месторождений. М., изд-во «Недра», 1967.
31. Н а м и о т А. Ю., Бондарева М. М- Растворимость газов в воде под давлением. М., Гостоптехиздат, 1963.
32. Н е р п и н С. В., Чудновский А. Ф. Физика почвы. М., изд-во «Наука», 1967.
33. О р к и н К. Г., К учинский П. И. Физика нефтяного пласта. М., Гостоптехиздат, 1955.
34. О р к и н К. Г., К учинский П. К. Лабораторные работы по курсу «Физика нефтяного пласта». М., Гостоптехиздат, 1953.
35. Орнатский Н- В., Механика грунтов. М., изд-во МГУ, 1962.
36. Радченко И. В. Молекулярная физика. М., изд-во «Наука», 1965.
37. Ре биндер П. А. Физико-химическая механика. М., изд-во «Знание», 1958.
38. Ромм Е. С. Фильтрационные свойства трещиноватых горных пород. М., изд-во «Недра», 1966.
39. Р у п п е н е й т К. В. Некоторые вопросы механики горных пород. М., Углетехиздат, 1954.
40. С м е х о в Е. М. Закономерности развития трещиноватости горных пород и трещиноватые коллекторы. Труды ВНИГНИ, вып. 172. М., Гостоптехиздат, 1961.
41. Смехов Е. М., Г м и д Л. П., Б у л а ч М. X. я др. Методическое пособие по изучению трещиноватости горных пород и трещиноватых коллекторов нефти и газа. Труды ВНИГРИ, вып. 121. М-, Гостоптехиздат, 1962.
42. Смирнов А. С. Задачник по газовому делу. М., Гостоптехиздат, 1953.
43. Степанова Г. С., Выборнов Н. М., Выборнова Я. И. Расчет фазовых равновесий углеводородных смесей газоконденсатных месторождений. М., изд-во «Недра», 1969.
44. Т р и в у с Н. А., В и н о г р а д о в К. В. Исследования нефти и газа в пластовых условиях. Баку, Азнефтеиздат, 1958.
45. X а н и н А. А. Породы — коллекторы нефти и газа и их изучение. М., изд-во «Недра», 1969.
46. X а н и н А- А. Остаточная вода в коллекторах нефти и газа. М., Гостоптехиздат, 1963.
47. Шейдеггер А. Э. Физика течения жидкостей через пористые среды. М., Гостоптехиздат, 1960.
48. Ширковский А. И. Новые методы расчета газонасыщенности, газоотдачи, начальных запасов газа и испарения связанной воды при разработке
газовых залежей и подземном хранении газа. М., изд-во ВНИИЭгазпром,
1967.
49. Ч е к а л ю к Э. Б. Термодинамика нефтяного пласта. М., изд-во «Недра», 1965.
50. Шейнман А. Б., Малофеев Г. Е., Сергеев А. И. Воздействие на пласт теплом при добыче нефти. М-, изд-во «Недра», 1969.
51. Щ е л к а ч е в В. Н. Разработка нефтеводоносных пластов при упруговодонапорном режиме. М-, Гостоптехиздат, 1959.
52. Э ф р о с Д. А. Исследование фильтрации неоднородных систем. М., Гостоптехиздат, 1963.
53. О г g a n i с к Е- I., Elliot, «Equilibrium ration charts for hydrocarbon sistems. Proc. NGAA, 1955, 66, in book form Natural Gasoline Association of America, Tulsa, Okla, 1957.
Гиматудинов Шамиль Натанович ФИЗИКА НЕФТЯНОГО И ГАЗОВОГО ПЛАСТА
Редактор издательства Е. А. Петрова Техн. редактор Л. Н. Шимапова Переплет художника Б. Г. Дударева Корректор Т. Ю. Шульц
Сдано в набор 9/IV 1971 г.
Подписано в печать 19/VII 1971 г.
Т-08900. Формат 60 x 90*/ie- Печ. л. 19,5. Уч.-изд. л. 20,55. Бумага № 2. Индекс 1—1—1-
Заказ 356/3795—6. Тираж 5000 экз. Цена 96 коп.
Издательство «Недра».
Москва, К-12, Третьяковский проезд, 1/19. Ленинградская типография MS 14 «Красный Печатник* Главполиграфпрома Комитета по печати при Совете Министров СССР. Московский проспект, 91.
ГОСТ 8.570-2000
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ_
ГОСУДАРСТВЕННАЯ СИСТЕМА ОБЕСПЕЧЕНИЯ ЕДИНСТВА ИЗМЕРЕНИЙ
РЕЗЕРВУАРЫ СТАЛЬНЫЕ ВЕРТИКАЛЬНЫЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ
МЕТОДИКА ПОВЕРКИ
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ
Минск
Предисловие
1 РАЗРАБОТАН Государственным научным метрологическим центром -Всероссийским научно-исследовательским институтом расходометрии (ГНМЦ -ВНИИР) Г осстандарта России
ВНЕСЕН Г осстандартом России
2 ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 17 от 22 июня 2000 г.)
За принятие проголосовали:
Наименование государства |
Наименование национального органа по стандартизации |
Азербайджанская Республика Республика Армения Республика Беларусь Грузия Республика Казахстан Кыргызская Республика Республика Молдова Российская Федерация Республика Т аджикистан Туркменистан Республика Узбекистан Украина | Азгосстандарт Армгосстандарт Госстандарт Республики Беларусь Грузстандарт Госстандарт Республики Казахстан Кыргызстандарт Молдовастандарт Госстандарт России Т аджикгосстандарт Г лавгосинспекция «Туркменстандартлары» Узгосстандарт Госстандарт Украины |
3 В стандарте полностью учтены требования международной рекомендации МОЗМ Р-71
4 Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации и метрологии от 23 апреля 2001 г. № 185-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 8.570-2000 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 января 2002 г.
5 ВЗАМЕН МИ 1823-87
СОДЕРЖАНИЕ
ГОСТ 8.570-2000
_МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ_
Государственная система обеспечения единства измерений
РЕЗЕРВУАРЫ СТАЛЬНЫЕ ВЕРТИКАЛЬНЫЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ
Методика поверки
State system for ensuring the uniformity of measurements.
Steel vertical cylindric tanks. Calibration methods
Дата введения 2002-01-01
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на стальные вертикальные цилиндрические резервуары (далее - резервуары) номинальной вместимостью от 100 до 50000 м , предназначенные для проведения государственных учетных и торговых операций с нефтью и нефтепродуктами и их хранения, а также взаимных расчетов между поставщиком и потребителем, и устанавливает методику первичной и периодической
поверок.
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 12.0.004-90 Система стандартов безопасности труда. Организация обучения безопасности труда. Общие положения
ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарногигиенические требования к воздуху рабочей зоны
ГОСТ 12.1.011-78^ Система стандартов безопасности труда. Смеси взрывоопасные. Классификация и методы испытаний
^ На территории Российской Федерации действуют ГОСТ Р 51330.2-99, ГОСТ Р 51330.5-99, ГОСТ Р 51330.11-99, ГОСТ Р 51330.19-99.
ГОСТ 12.4.099-80 Комбинезоны женские для защиты от нетоксичной пыли, механических воздействий и общих производственных загрязнений. Технические условия
ГОСТ 12.4.100-80 Комбинезоны мужские для защиты от нетоксичной пыли, механических воздействий и общих производственных загрязнений. Технические условия
ГОСТ 12.4.131-83 Халаты женские. Технические условия ГОСТ 12.4.132-83 Халаты мужские. Технические условия ГОСТ 166-89 (ИСО 3599-76). Штангенциркули. Технические условия ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия ГОСТ 2405-88 Манометры, вакуумметры, мановакуумметры, напоромеры, тягомеры и тягонапоромеры. Общие технические условия
ГОСТ 2517-85 Нефть и нефтепродукты. Методы отбора проб
ГОСТ 2874- 822) Вода питьевая. Г игиенические требования и контроль за качеством
2) На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51232-98.
ГОСТ 3900-85 Нефть и нефтепродукты. Методы определения плотности ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия ГОСТ 8509-93 Уголки стальные горячекатаные равнополочные. Сортамент ГОСТ 10528-90 Нивелиры. Общие технические условия ГОСТ 10529-96 Теодолиты. Общие технические условия ГОСТ 13837-79 Динамометры общего назначения. Технические условия ГОСТ 18481-81 Ареометры и цилиндры стеклянные. Общие технические условия ГОСТ 28498-90 Термометры жидкостные стеклянные. Общие технические требования. Методы испытаний
В настоящем стандарте применяются следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 поверка резервуара: Совокупность операций, выполняемых организациями национальной (государственной) метрологической службы или аккредитованными на право поверки метрологическими службами юридических лиц с целью определения вместимости и градуировки резервуара, составления и утверждения градуировочной таблицы.
Градуировочная таблица - зависимость вместимости от уровня наполнения резервуара при нормированном значении температуры. Таблицу прилагают к свидетельству о поверке резервуара и применяют для определения объема жидкости в нем.
3.2 резервуар вертикальный стальной: Стальной сосуд в виде стоящего цилиндра с днищем, стационарный с кровлей или плавающей крышей, применяемый для хранения и измерений объема жидкостей.
3.3 плавающее покрытие: Плавающая крыша (или понтон), находящаяся внутри резервуара на поверхности жидкости, предназначенная для сокращения потерь ее от испарения и исключения возможности возникновения взрыва и пожара.
3.4 градуировка резервуара: Операция по установлению зависимости вместимости резервуара от уровня его наполнения, выполняемая организациями национальной (государственной) метрологической службы или аккредитованными на право поверки метрологическими службами юридических лиц при выпуске из производства, после ремонта и при эксплуатации.
3.5 вместимость резервуара: Внутренний объем резервуара, который может быть наполнен жидкостью до определенного уровня.
3.6 номинальная вместимость резервуара: Вместимость резервуара,
соответствующая максимальному уровню наполнения его, установленная нормативным документом на вертикальный резервуар конкретного типа.
3.7 действительная (фактическая) вместимость резервуара: Вместимость
резервуара, установленная при его поверке.
3.8 дозовая вместимость резервуара: Объем жидкости в резервуаре,
соответствующий уровню налитых в него доз жидкости.
3.9 посантиметровая вместимость резервуара: Объем жидкости в резервуаре, соответствующий уровню налитых в него доз жидкости, приходящихся на 1 см высоты наполнения.
3.10 коэффициент вместимости: Вместимость приходящаяся на 1 мм высоты наполнения.
3.11 точка касания днища грузом рулетки: Точка на днище резервуара или на опорной плите (при наличии), которой касается груз измерительной рулетки при измерении базовой высоты резервуара и от которой проводят измерение уровня нефти и нефтепродуктов и воды при эксплуатации резервуара. Она является исходной точкой при составлении градуировочной таблицы резервуара.
3.12 базовая высота резервуара: Расстояние по вертикали от точки касания днища грузом рулетки до верхнего края измерительного люка или до риски направляющей планки измерительного люка
3.13 уровень жидкости (высота наполнения): Расстояние по вертикали между свободной поверхностью жидкости, находящейся в резервуаре, и плоскостью, принятой за начало отсчета.
3.14 исходный уровень: Уровень жидкости в резервуаре, отсчитываемый с уровня, соответствующего высоте «мертвой» полости.
3.15 «мертвая» полость резервуара: Нижняя часть резервуара, из которой нельзя выбрать жидкость, используя приемно-раздаточный патрубок.
3.16 «мертвый» остаток: Объем жидкости, находящейся в «мертвой» полости резервуара.
3.17 поверочная жидкость: Жидкость, применяемая при поверке резервуара объемным методом. В качестве поверочной жидкости применяют: воду по ГОСТ 2874, нефть и светлые нефтепродукты (далее - нефтепродукты).
Параметры поверочной жидкости должны соответствовать требованиям 5.3.2.4, 5.3.2.5.
3.18 жидкость при хранении: Жидкость, для хранения которой предназначен поверяемый резервуар.
3.19 степень наклона резервуара: Величина h, выражаемая через тангенс угла наклона, рассчитываемая по формуле
где b - угол наклона резервуара в градусах.
3.20 геометрический метод поверки резервуара: Метод поверки резервуара, заключающийся в определении вместимости резервуара по результатам измерений его геометрических параметров.
3.21 объемный динамический метод поверки резервуара: Метод поверки, заключающийся в определении вместимости резервуара путем непрерывного наполнения его поверочной жидкостью и одновременных измерениях уровня, объема и температуры поверочной жидкости для каждого изменения уровня на 1 см (10 мм).
3.22 объемный статический метод поверки резервуара: Метод поверки, заключающийся в определении вместимости резервуара путем наполнения его отдельными дозами поверочной жидкости и одновременных измерениях уровня, объема и температуры поверочной жидкости для каждого изменения уровня в пределах от 10 до 40 мм.
3.23 государственные учетная и торговая операции, взаимные расчеты между поставщиком и потребителем: Операции, проводимые между поставщиком и потребителем, заключающиеся в определении объема или массы нефти и нефтепродуктов для последующих учетных операций, а также при арбитраже.
3.24 учет нефти и нефтепродуктов при хранении: Операция, проводимая на предприятии, во время технологического процесса, заключающаяся в определении объема и массы нефти и нефтепродуктов для последующих учетных операций.
4 Требования к выбору метода поверки
4.1 Поверку резервуара проводят геометрическим или объемным (динамическим или статическим) методом. Допускается комбинация геометрического и объемного (статического или динамического) методов поверки, динамического и статического при объемном методе поверки.
4.2 При геометрическом методе поверки резервуара вместимость первого пояса определяют по результатам измерений длины наружной окружности, толщины стенки и высоты первого пояса. Вместимости вышестоящих поясов определяют по результатам измерений радиальных отклонений образующих от вертикали, толщин стенок и их высот.
4.3 При объемном методе поверки резервуара вместимость определяют путем непосредственных измерений уровня поверочной жидкости, поступившей в резервуар, с одновременными измерениями ее температуры и объема, соответствующих измеренному уровню.
5.1 Требования к погрешности измерений параметров резервуаров
5.1.1 Пределы допускаемой погрешности измерений параметров резервуара приведены в таблице 1 - при геометрическом методе поверки; таблице 2 - при объемном методе поверки.
Таблица 1
Наименование параметра |
Пределы допускаемой погрешности измерений 3 параметров резервуаров вместимостью, м | |
100-4000 |
5000-50000 | |
Длина окружности первого пояса, % Высота пояса, мм Расстояние от стенки резервуара до нити отвеса, мм Толщина стенок (включая слой покраски), мм Объем внутренних деталей, м3 | ± 0,022 ± 5 ± 1 ± 0,2 ± (0,005-0,025) | ± 0,022 ± 5 ± 1 ± 0,2 ± (0,025-0,25) |
Наименование параметра | Пределы допускаемой погрешности измерений параметра |
Объем жидкости при определении вместимости выше «мертвой» полости, % |
± 0,15 |
Объем жидкости при определении вместимости в пределах «мертвой» полости, % | ± 0,25 |
Уровень жидкости, мм | ± 1 |
Температура жидкости, °С | ± 0,2 |
Температура воздуха, °С | ± 1 |
Давление жидкости (избыточное), % |
± 0,4 |
5.1.2 При соблюдении указанных в таблицах 1 и 2 пределов допускаемой погрешности измерений погрешность определения вместимости резервуара должна находиться в пределах:
при геометрическом методе:
± 0,2 % - для резервуаров номинальной вместимостью от 100 до 3000 м ;
± 0,15 % - » » » » 4000 м3;
± 0,1 % - » » » » от 5000 до 50000 м3;
при объемном методе - ± 0,2 %.
5.1.3 Значение погрешности измерения вместимости резервуара приводят на титульном листе градуировочной таблицы.
5.2 Требования по применению основных и вспомогательных средств поверки
5.2.1 При поверке резервуаров геометрическим методом применяют следующие средства поверки:
5.2.1.1 Рулетки измерительные 2-го класса точности с верхними пределами измерений 10; 20 и 30 м по ГОСТ 7502.
5.2.1.2 Рулетки измерительные с грузом 2-го класса точности с верхними пределами измерений 10 и 20 м по ГОСТ 7502.
5.2.1.3 Линейка измерительная металлическая с диапазоном измерений 0-500 мм по ГОСТ 427.
5.2.1.4 Толщиномер ультразвуковой с диапазоном измерений 0,6-30 мм и пределами допускаемой погрешности ± 0,1 мм по [1].
5.2.1.5 Динамометр с диапазоном измерений 0-100 Н по ГОСТ 13837.
5.2.1.6 Термометр с ценой деления 1 °С по ГОСТ 28498.
5.2.1.7 Ареометр с ценой деления 0,5 кг/м3 по ГОСТ 18481.
5.2.1.8 Нивелир с рейкой по ГОСТ 10528.
5.2.1.9 Теодолит оптический с ценой деления микроскопа 2" (угловые секунды) по ГОСТ 10529.
5.2.1.10 Штангенциркуль с диапазоном измерений 0-125 мм по ГОСТ 166.
5.2.1.11 Скоба (рисунок А.1).
5.2.1.12 Магнитный держатель (рисунок А.2).
5.2.1.13 Отвес с грузом каретки (рисунок А.2).
5.2.1.14 Каретка измерительная (рисунок А.3 или рисунок А.4).
5.2.1.15 Приспособление для подвески каретки (рисунок А.2 или рисунок А.5, или рисунок А.6).
5.2.1.16 Упорный угольник 90°.
5.2.1.17 Анемометр чашечный типа МС-13 с диапазоном измерений от 1 до 20 м/с.
5.2.1.18 Вспомогательное оборудование: чертилка, мел, шпатель, щетки
(металлические), микрокалькулятор.
5.2.2 При поверке резервуара объемным методом с применением эталонных уровнемера и счетчика жидкости (рисунок А.7) применяют следующие средства поверки:
5.2.2.1 Эталонный уровнемер (далее - уровнемер) с диапазоном измерений 0-12, 0-20 м и пределами допускаемой погрешности ± 1 мм по [2].
5.2.2.2 Эталонный счетчик жидкости (далее - счетчик жидкости) с пределами допускаемой погрешности ± 0,05; ± 0,10; ± 0,15 %, номинальным расходом, обеспечивающим поверку резервуара в течение 6 - 48 ч по [3].
5.2.2.3 Термометр с ценой деления 0,1 °С по ГОСТ 28498.
5.2.2.4 Манометр класса точности 0,4 по ГОСТ 2405.
5.2.2.5 Рулетка измерительная с грузом 2-го класса точности с верхним пределом измерений 10 м или 20 м по ГОСТ 7502.
5.2.2.6 Ареометр с ценой деления 0,5 кг/м по ГОСТ 18481.
5.2.2.7 Секундомер с пределами допускаемой погрешности ± 1 мс (± 0,001 с) по [4].
5.2.2.8 Вспомогательное оборудование:
- насос, снабженный линиями всасывания и нагнетания, кранами (вентилями), регулятором расхода (дросселем), фильтром;
- расширитель струи (рисунок А.8);
воронкогаситель (рисунок А.9).
Примечание - Расширитель струи и воронкогаситель устанавливают только на резервуарах, предназначенных для размещения нефтепродуктов.
5.2.3 При применении эталонной установки ее метрологические характеристики должны соответствовать требованиям таблицы 2.
5.2.4 Основные средства поверки резервуаров должны быть поверены в установленном порядке.
5.2.5 Допускается применение других вновь разработанных или находящихся в эксплуатации средств поверки [в том числе эталонных (образцовых) установок], удовлетворяющих по точности и пределам измерений требованиям настоящего стандарта.
5.3 Требования к условиям поверки
При поверке соблюдают следующие условия:
5.3.1 При геометрическом методе
5.3.1.1 Температура окружающего воздуха (20 ± 15) °С.
5.3.1.2 Скорость ветра - не более 10 м/с.
5.3.1.3 Состояние погоды - без осадков.
5.3.1.4 Резервуар при поверке может быть порожним или в нем может находиться жидкость до произвольного уровня.
5.3.1.5 При наличии жидкости в резервуаре при его поверке допускается использовать результаты измерений вместимости «мертвой» полости, полученные ранее. В этом случае вместимость резервуара должна быть определена, начиная с исходного уровня или с уровня, соответствующего всплытию плавающего покрытия, до уровня, соответствующего полной вместимости резервуара.
5.3.2 При объемном методе поверки
5.3.2.1 Температура окружающего воздуха и поверочной жидкости - от плюс 5 до плюс 35 °С.
Примечание - При применении установки температура окружающего воздуха допускается от минус 15 до плюс 35 °С; нижний предел температуры поверочной жидкости допускается до минус 5 °С -при применении бензина, до плюс 2 °С - при применении дизельного топлива; верхний предел температуры бензина не должен превышать плюс 25 °С.
5.3.2.2 Изменение температуры поверочной жидкости в резервуаре и счетчике жидкости или установке за время поверки не должно превышать:
2 °С - при применении в качестве поверочной жидкости воды;
0,5 °С - при применении в качестве поверочной жидкости нефти и нефтепродуктов.
5.3.2.3 При невыполнении требований по 5.3.2.2 вводят температурные поправки на объем, измеренный через каждое изменение температуры поверочной жидкости на 2 или 0,5 °С.
5.3.2.4 Вязкость поверочной жидкости должна находиться в пределах поверенного диапазона измерений счетчика жидкости.
5.3.2.5 Рабочий диапазон расхода поверочной жидкости должен находиться в пределах поверенного диапазона измерений счетчика жидкости. В случае изменения диапазона измерений (для счетчика жидкости с импульсным выходным сигналом) применяют соответствующий новому диапазону коэффициент преобразования счетчика жидкости.
5.3.2.6 Исключают возможность попадания воздуха в измерительную систему, собранную для поверки резервуара (рисунок А.7).
5.3.2.7 Процесс определения вместимости резервуара при его поверке должен идти непрерывно (без перерывов, приводящих к изменению объема и уровня поверочной жидкости в резервуаре), начиная с уровня, равного нулю, до уровня, соответствующего полной вместимости резервуара или уровня определенной дозы.
5.3.2.8 Скорость наполнения резервуара в процессе поверки не должна превышать 0,3 мм/с.
5.3.2.9 Отбор жидкости при поверке резервуара может быть осуществлен из:
а) приемного резервуара;
б) технологического трубопровода (при применении в качестве поверочной жидкости нефти и нефтепродуктов);
в) водопровода (при применении воды).
В случаях перечислений б) и в) подача поверочной жидкости в поверяемый резервуар может быть осуществлена без насоса (рисунок А.7).
5.3.3 Резервуар устанавливают на твердом не изменяющем своего положения фундаменте. При заглубленной установке и возможности попадания в приямок грунтовых вод сдвиг резервуара предотвращают дополнительными креплениями.
5.3.4 Резервуар освобождают и очищают от остатков нефти и нефтепродукта.
6 Требования к организации проведения поверки
6.1 Резервуары подлежат поверке организациями национальной (государственной) метрологической службы или аккредитованными на право поверки метрологическими службами юридических лиц.
6.2 Устанавливают следующие виды поверок резервуара:
- первичная - проводят после строительства и гидравлических испытаний резервуара перед вводом в эксплуатацию;
- периодическая - проводят по истечении срока действия градуировочной таблицы, после капитального ремонта и при внесении в резервуар конструктивных изменений, влияющих на его вместимость.
7 Требования к квалификации поверителей и требования безопасности
7.1 Поверку резервуара проводит физическое лицо, прошедшее курсы повышения квалификации и аттестованное в качестве поверителя в установленном порядке.
Примечание - В Российской Федерации физическое лицо проходит курсы повышения квалификации в ГНМЦ - ВНИИР, другом ГНМЦ или Академии стандартизации, метрологии и сертификации по программе ГНМЦ - ВНИИР.
7.2 К поверке резервуара допускаются лица, изучившие техническую документацию на резервуар и его конструкцию, средства поверки резервуара и прошедшие обучение по 7Л и инструктаж по безопасности труда в соответствии с ГОСТ 12.0.004.
7.3 Лица, выполняющие измерения при поверке резервуара, должны быть одеты в спецодежду.
7.3.1 При геометрическом методе поверки:
- женщины - в комбинезон по ГОСТ 12.4.099;
- мужчины - в комбинезон по ГОСТ 12.4.100.
7.3.2 При объемном методе поверки:
- женщины - в халат по ГОСТ 12.4.131;
- мужчины - в халат по ГОСТ 12.4.132.
7.4 Перед началом поверки резервуара проверяют:
- исправность лестниц и перил резервуара;
- наличие заземления резервуара, насоса и установки при объемном методе поверки.
7.5 На резервуарах, не имеющих ограждений в виде перил по всей окружности крыши, работы проводят с предохранительным поясом, прикрепленным к надежно установленным элементам металлических конструкций крыши резервуара.
7.6 Базовую высоту резервуара или уровень поверочной жидкости в нем измеряют через измерительный люк. Избыточное давление в газовом пространстве резервуара должно быть равно нулю. После измерения крышку измерительного люка плотно закрывают.
7.7 Каретку перемещают по стенке резервуара плавно, без ударов о стенку.
7.8 Поверитель, проводящий отсчеты по линейке, не должен стоять под кареткой во время движения ее по стенке.
7.9 Средства, применяемые при поверке резервуара объемным методом, должны быть во взрывозащищенном исполнении для группы взрывоопасных смесей категории IIB-T3 по ГОСТ 12.1.011 и предназначены для эксплуатации на открытом воздухе.
7.10 Содержание вредных паров и газов в воздухе вблизи и внутри1) резервуара на высоте 2000 мм не должно превышать санитарных норм, установленных ГОСТ 12.1.005.
1) Если проводят измерения внутренних параметров резервуара.
7.11 Для освещения в темное время суток применяют светильники во взрывозащищенном исполнении.
8 Подготовка к проведению поверки
8.1 При подготовке резервуара к поверке проводят следующие работы:
8.1.1 Проверяют на месте соответствие конструкции и внутренних деталей резервуара технической документации на него.
8.1.2 Проверяют состояние наружной поверхности стенки резервуара (на отсутствие деформаций стенки, загрязнений, брызг металлов, наплывов, заусенцев; на наличие необходимых арматуры и оборудования; исправность лестниц и перил) для возможности проведения наружных измерений.
8.1.3 Проверяют состояние отмостки резервуара (отсутствие трещин и целостность).
8.2 Перед поверкой резервуара объемным методом, кроме того, проводят следующие
работы:
8.2.1 Проводят сборку измерительной системы по схеме, показанной на рисунке А.7.
8.2.2 Устанавливают на поверяемом резервуаре уровнемер и измеритель температуры.
8.2.3 Поверочную жидкость при поверке резервуара (см. рисунок А.7) подают в счетчик жидкости 6 следующими способами:
а) из приемного резервуара 13 с помощью насоса 11;
б) из технологического трубопровода 17 (при применении в качестве поверочной жидкости нефти и нефтепродуктов) или водопровода 17 (при применении воды).
8.2.4 Наполняют измерительную систему поверочной жидкостью, удаляют из нее воздух и испытывают ее на герметичность под рабочим давлением. При этом вентиль 20 закрывают и трехходовый кран 5 переводят в положение «Измерение».
Измерительную систему считают герметичной, если по истечении 15 мин после наполнения ее поверочной жидкостью и создания рабочего давления при визуальном осмотре не обнаруживают в местах соединений, уплотнений и на поверхности труб и арматуры наличия течи (каплепадений) и влаги.
8.2.5 Измеряют расход поверочной жидкости в последовательности (см. рисунок А7):
- переводят трехходовой кран 5 в положение «Циркуляция»;
- открывают вентиль 15;
- включают насос 11 или открывают вентиль 16 и одновременно фиксируют показания счетчика жидкости 6 и секундомера;
- после того, как стрелка указателя счетчика жидкости 6 делает не менее одного оборота (ролик счетного механизма поворачивается на один оборот) или число импульсов, зарегистрированное счетчиком импульсов, составит не менее 1000 импульсов, выключают секундомер и одновременно фиксируют показание счетчика жидкости;
- выключают насос 11 или закрывают вентиль 16.
8.2.6 Расход поверочной жидкости Q, дм3/с, вычисляют по формулам:
- для счетчиков жидкости с непосредственным отсчетом объема жидкости в дм3:
т (1)
- для счетчиков жидкости с импульсным выходным сигналом в импульсах:
Q
где qi, Ni - показания счетчиков жидкости, соответствующие концу отсчета времени, дм3, имп., соответственно; qi-1, Ni-1 - показания счетчиков жидкости, соответствующие началу отсчета времени, дм3, имп., соответственно; t - время, определяемое по секундомеру, с;
К - коэффициент преобразования счетчика, имп./дм3; определяют по шкале счетного механизма конкретного счетчика.
8.2.7 Расход поверочной жидкости, рассчитанный по формулам (1) или (2), должен находиться в пределах поверенного диапазона измерений счетчика жидкости по 5.3.2.5. Если это условие не выполняется, то с помощью дросселя 10 (рисунок А.7) изменяют расход поверочной жидкости, проходящей через счетчик жидкости 6.
8.2.8 Измерения величин при поверке резервуара должны быть проведены группой лиц, включающей не менее трех поверителей, прошедших курсы повышения квалификации в соответствии с 7.1.
9 Проведение поверки резервуара
9.1 Проведение поверки резервуара геометрическим методом
9.1.1 Измерения длины окружности первого пояса
9.1.1.1 Длину окружности Ьн измеряют на высоте, равной 3/4 высоты первого пояса. При наличии деталей, мешающих измерениям, допускается уменьшать высоту до 300 мм.
9.1.1.2 Перед измерением длины окружности на высоте, указанной в 9.1.1.1, через каждые 5 м наносят горизонтальные отметки на стенке резервуара.
9.1.1.3 По нанесенным отметкам рулетку прикладывают к стенке резервуара.
9.1.1.4 Начальную точку измерений длины окружности выбирают на стенке резервуара и отмечают двумя взаимно перпендикулярными штрихами при помощи чертилки, толщина лезвия которой не более 0,5 мм.
9.1.1.5 Начало ленты рулетки укладывают нижней кромкой по горизонтальному штриху и начальную отметку шкалы рулетки совмещают с вертикальным штрихом начальной точки измерений на стенке резервуара.
9.1.1.6 При измерениях лента рулетки должна быть натянута, плотно прилегать к стенке резервуара, не перекручиваться и лежать нижней кромкой на горизонтальных штрихах.
9.1.1.7 Натяжение рулетки осуществляют при помощи динамометра усилием 100 Н (~ 10 кгс) для рулетки длиной 30 м и усилием 50 Н (~ 5 кгс) для рулеток длиной 10 м и
20 м.
9.1.1.8 После создания необходимого натяжения против конечной отметки шкалы рулетки на стене резервуара отмечают вертикальный штрих, а по нижней кромке ленты
- горизонтальный.
9.1.1.9 Последующие укладки рулетки проводят в том же порядке.
9.1.1.10 При измерениях следят, чтобы начало шкалы рулетки совпало с конечным штрихом предыдущей укладки.
9.1.1.11 Длину окружности Lн измеряют не менее двух раз.
9.1.1.12 Начальную точку второго измерения смещают по горизонтали от начала первого не менее чем на 500 мм.
9.1.1.13 Относительное расхождение между результатами двух измерений длины окружности 5L^ %, рассчитываемое по формуле
(3)
должно находиться в пределах ± 0,01 %.
9.1.1.14 При расхождении, превышающем указанное в 9.1.1.13, измерения следует повторять до получения двух последовательных измерений, удовлетворяющих условию
9.1.1.13.
9.1.1.15 Результаты двух измерений величины Lh, удовлетворяющих условию
9.1.1.13, в миллиметрах вносят в протокол, форма которого приведена в приложении Б.
9.1.1.16 При измерениях длины окружности резервуара учитывают поправки на ее увеличение при наложении рулетки на вертикальные сварные соединения, накладки и другие выступающие детали во всех случаях, если между лентой рулетки и стенкой резервуара имеется зазор.
9.1.1.17 Поправку на длину окружности первого пояса резервуара при наложении рулетки на вертикальные сварные соединения, накладки и другие выступающие детали (далее - поправку на обход) определяют при помощи металлических скоб длиной 600 -1000 мм (рисунок А.1).
Выступающую часть на высоте измерений длины окружности первого пояса перекрывают скобой и на стенке резервуара у обоих концов скобы наносят штрихи. Затем, плотно прижимая ленту рулетки к стенке резервуара, измеряют длину дуги, находящуюся между этими штрихами.
Скобу переносят на свободное от выступающих деталей место на том же уровне первого пояса, отмечают штрихами и измеряют расстояние между ними рулеткой, плотно прижимая ленту рулетки к стенке резервуара. Разность между результатами первого и второго измерений длины дуги - значение поправки на обход, которое учитывают при вычислении длины окружности первого пояса.
Значение поправок на обход в миллиметрах вносят в протокол, форма которого приведена в приложении Б.
9.1.2 Измерения радиальных отклонений образующих резервуара от вертикали
9.1.2.1 Радиальные отклонения образующих резервуара (далее - радиальные отклонения) измеряют с применением измерительной каретки с отвесом (рисунок А.2) или измерительной каретки с теодолитом (рисунок А.4).
Примечание - При скорости ветра более 5 м/с для выполнения измерений радиальных отклонений применяют измерительную каретку с теодолитом.
9.1.2.2 Окружность первого пояса резервуара, измеренную по 9.1.1, разбивают на равные части (наносят вертикальные отметки на стенке первого пояса), начиная с образующей резервуара, находящейся в плоскости, проходящей через продольные оси измерительного люка и резервуара, с соблюдением следующих условий (разбивку можно проводить и по кровле резервуара):
- число разбивок должно быть четным;
- общее число разбивок для резервуаров вместимостью до 10000 м3 должно быть не менее 24, от 10000 до 30000 м3 - не менее 36, от 30000 до 50000 м3 - не менее 48;
- при наличии мест явно выраженных деформаций разбивку проводят так, чтобы образующие резервуара проходили через отметки разбивки и эти места.
Все отметки разбивки пронумеровывают по часовой стрелке в соответствии с рисунком А.10.
9.1.2.3 При определении радиальных отклонений поясов резервуара с применением измерительной каретки с отвесом измеряют расстояние а от стенки резервуара до нити отвеса 6, проходящей через отметки разбивки (рисунок А.2).
Для установки измерительной каретки (далее - каретки) на резервуаре у края резервуара на штанге 1 с некоторым возвышением над кровлей крепят блок 2, через который перекидывают тяговый канат 5 для подъема каретки 3. Нить отвеса 6 закрепляют на штанге. Отвес и блок для подъема каретки вместе со штангой должны свободно перемещаться по кровле резервуара.
Для перехода от одной отметки разбивки к другой каретку опускают, а штангу со всей оснасткой передвигают по кровле резервуара. Расстояние от стенки резервуара до нити а отвеса отсчитывают по линейке 8. Линейку устанавливают в середине высоты первого пояса при помощи магнитного держателя 7 перпендикулярно к стенке резервуара, поочередно для каждой отметки разбивки.
Отсчеты по линейке снимают при передвижении каретки вверх вдоль образующей резервуара, проходящей через отметки разбивки.
Измерения вдоль каждой образующей резервуара начинают с отметки разбивки под номером один первого пояса. На каждом следующем поясе измерения проводят в трех сечениях: среднем, находящемся в середине пояса, в нижнем и верхнем,
расположенных на расстоянии 50 - 100 мм от горизонтального сварного шва. На верхнем поясе - в двух сечениях: нижнем и среднем.
Отсчеты по линейке снимают с погрешностью в пределах ± 1 мм в момент, когда каретка установлена в намеченной точке при неподвижном отвесе.
Результаты измерений расстояния а в миллиметрах вносят в протокол, форма которого приведена в приложении Б.
Примечание - При определении радиальных отклонений образующих резервуаров с трубой орошения применяют для подвески каретки приспособление, показанное на рисунке А.5, а для резервуаров с плавающей крышей - приспособление, показанное на рисунке А.6.
9.1.2.4 При определении радиальных отклонений с применением каретки с теодолитом (рисунок А.4) измеряют расстояние а от стенки резервуара до визирной линии 6 теодолита 8, направленной перпендикулярно к линейке 2, укрепленной на оси каретки 1.
При этом теодолит 8 устанавливают над геодезической точкой на расстоянии от стенки резервуара, обеспечивающем удобное наведение зрительной трубы, но не менее
10 м от измеряемой образующей резервуара.
Для исключения смещения каретки при ее движении по стенке резервуара струну 4 с грузом 7 закрепляют магнитным держателем 5.
Измерения начинают с установки каретки на 3/4 высоты первого пояса, далее перемещают каретку вверх в порядке, указанном в 9.1.2.3.
Теодолит устанавливают над геодезической точкой, настраивают и приводят в рабочее положение в соответствии с инструкцией завода-изготовителя и наводят вертикальную нить сетки зрительной трубы на штрих шкалы, кратный 1 см, примерно в
середине линейки. Конец шкалы линейки должен находиться у оси каретки.
Отсчеты снимают по шкале линейки при последовательной установке каретки в точках измерений и зафиксированном положении горизонтального круга теодолита.
Результаты измерений расстояния а в миллиметрах вносят в протокол, форма которого приведена в приложении Б.
9.1.2.5 При наличии ребер жесткости, расположенных по внешней поверхности резервуара, расстояние а от стенки резервуара до нити отвеса измеряют в соответствии с 9.1.2.3 или 9.1.2.4 в двух сечениях поясов резервуара в зависимости от места расположения ребер жесткости:
- если ребро жесткости находится в середине (или ближе к середине) пояса, то измерения величины а проводят в сечениях, находящихся выше или ниже ребра жесткости на расстоянии 1/4 - 1/5 высоты пояса;
- если ребро жесткости находится ближе к верхнему или нижнему сварным швам, то измерения величины а проводят в среднем сечении пояса и в сечении, находящемся выше или ниже сварного шва на расстоянии 50 - 100 мм.
9.1.2.6 При невозможности измерений величины а по 9.1.2 поверку резервуара проводят объемным методом.
9.1.3 Определение степени наклона резервуара
9.1.3.1 Степень наклона резервуара h определяют по результатам измерений расстояний от стенки резервуара до нити отвеса в среднем сечении верхнего пояса и на 3/4 высоты первого пояса с применением каретки с отвесом или каретки с теодолитом в соответствии с 9.1.2.3 или 9.1.2.4, 9.1.2.5. Степень наклона может быть определена по результатам измерений расстояния а от стенки резервуара до нити отвеса в сечении на 3/4 высоты первого пояса с применением отвеса (рисунок А.11).
9.1.3.2 Измерения расстояния а от стенки резервуара до нити отвеса с применением отвеса (рисунок А.11) проводят в последовательности:
- окружность первого пояса резервуара разбивают на равные части в соответствии с 9.1.2.2;
- устанавливают линейку с магнитным держателем 7 левее точки разбивки на 3/4 высоты первого пояса. При этом нулевая отметка линейки должна находиться у стенки резервуара;
- опускают груз на нити отвеса 6 с кровли резервуара;
- перемещают нить до линейки и верхний конец нити закрепляют на перилах;
- измеряют расстояние а от нити отвеса до стенки резервуара;
- для перехода от одной отметки разбивки к другой верхний конец нити освобождают и передвигают ее по кровле резервуара до линейки, установленной в другой отметке разбивки с помощью магнитного держателя.
Измерения начинают с отметок разбивки, находящихся ближе к предполагаемому направлению наклона резервуара.
9.1.3.3 Результаты измерений по 9.1.3.2 вносят в протокол, форма которого приведена в приложении Б.
9.1.4 Измерения плотности жидкости
9.1.4.1 Плотность жидкости, находящейся в резервуаре при его поверке, рж.г. измеряют по ГОСТ 3900 в объединенной пробе жидкости, составленной из точечных проб, отобранных из резервуара в соответствии с ГОСТ 2517.
9.1.4.2 Результат измерения величины рж.г. вносят в протокол, форма которого приведена в приложении Б.
9.1.5 Измерения уровня жидкости
9.1.5.1 Уровень жидкости, находящейся в резервуаре при его поверке, Нг измеряют при помощи измерительной рулетки с грузом или уровнемера.
9.1.5.2 Результат измерения величины Нг вносят в протокол, форма которого приведена в приложении Б.
9.1.6 Измерения высоты поясов и толщины стенок
9.1.6.1 Высоту поясов Ьн измеряют с наружной стороны резервуара при помощи измерительной рулетки с грузом и упорного угольника.
9.1.6.2 Для резервуаров без лестниц измерения проводят, поднимая рулетку с грузом от упорного угольника 90° (рисунок А.12) 1, находящегося у нижнего края пояса, до упорного угольника 90° 2, находящегося у верхнего края пояса, считывая разницу в показаниях рулетки относительно неподвижной отметки.
9.1.6.3 Высотой i-го пояса считают расстояние hi, в пределах которого внутренний радиус пояса г имеет постоянное значение (рисунок А.13). Значение hi получают вычитанием из значения hHi значений нахлестов, принятых по технической документации.
9.1.6.4 Толщины стенок поясов 8 измеряют два раза с помощью ультразвукового толщиномера с погрешностью в пределах ± 0,1 мм. Расхождение между результатами двух измерений должно находиться в пределах ± 0,2 мм, или его принимают равным указанному в технической документации.
9.1.6.5 Толщину слоя покраски резервуара 8ск. определяют измерениями толщины скола краски штангенциркулем с погрешностью не более ± 0,1 мм.
9.1.6.6 Результаты измерений величин h^ 8, 8ск. вносят в протокол, форма которого приведена в приложении Б.
9.1.7 Определение объемов внутренних деталей
9.1.7.1 Объемы внутренних деталей, находящихся в резервуаре, и опор плавающего покрытия определяют по данным технической документации или по данным измерений геометрических параметров внутренних деталей с указанием их расположения по высоте от днища резервуара. Результаты измерений вносят в протокол, форма которого приведена в приложении Б.
9.1.7.2 Внутренние детали сложной геометрической формы могут быть заменены эквивалентными по объему и расположению или расчленены на более простые. Об этом делают запись в протоколе, форма которого приведена в приложении Б.
9.1.8 Измерения вместимости «мертвой» полости
9.1.8.1 Высоту «мертвой» полости ^ измеряют рулеткой по стенке резервуара от днища резервуара до нижней точки приемно-раздаточного патрубка.
9.1.8.2 Для определения объема неровностей днища (А1^н)0 проводят следующие измерения:
- размечают на днище точки пересечения восьми концентрических окружностей (I,
II,..., VIII) с восемью радиусами (0-1, 0-2, 0-3, ..., 0-8) и точку касания днища грузом рулетки (рисунок А.14 - при отсутствии центральной трубы или рисунок А.15 - при наличии центральной трубы). Положение восьми радиусов находят делением внутреннего периметра резервуара по первому поясу на уровне днища на 8 равных частей, начиная с плоскости, проходящей через центр резервуара и точку касания днища грузом рулетки, а положение восьми концентрических окружностей определяют делением внутреннего радиуса первого пояса R на 8 частей путем откладывания от центра днища (при наличии центральной трубы с учетом радиуса г0) радиусов, равных 0,35R; 0,5R; 0,61R; 0,71R; 0,79R; 0,86R; 0,93R; R;
- устанавливают нивелир в центре днища резервуара (при отсутствии центральной трубы) или последовательно в двух противоположных точках, не лежащих на отмеченных радиусах и отстоящих от стенки резервуара не более 1000 мм (при наличии центральной трубы);
- снимают отсчеты по рейке, устанавливаемой последовательно в измерительных точках (bji), и в точке касания днища грузом рулетки (Ьл). При наличии центральной трубы отсчеты снимают по рейке с двух точек установки нивелира и дополнительно в точках, образованных пересечением радиусов с образующей центральной трубы.
Примечание - Для резервуаров вместимостью менее 2000 м3 неровностью днища пренебрегают, за исходный уровень в этом случае принимают плоскость днища.
9.1.8.3 Результаты измерений величин bji, Ьл вносят в протокол, форма которого приведена в приложении Б.
9.1.9. Измерения координаты точки отсчета значений уровня жидкости или базовой высоты
9.1.9.1 Измеряют рулеткой расстояние между внешними образующими резервуара и измерительного люка (рисунок А.16).
9.1.9.2 Измеряют штангенциркулем наружный <^н и внутренний d,^ диаметры измерительного люка и расстояние между точкой измерений на планке и внутренней стенкой измерительного люка 12.
9.1.9.3 Результаты измерений величин 11, dn, d^, 12 вносят в протокол, форма которого приведена в приложении Б.
9.1.10 Измерения базовой высоты резервуара
9.1.10.1 Базовую высоту резервуара Нб измеряют рулеткой с грузом не менее двух раз. Расхождение между результатами двух измерений не должно превышать 2 мм.
Значение базовой высоты наносят на табличке, прикрепленной к измерительному люку.
9.1.10.2 Результаты измерений базовой высоты Нб вносят в протокол, форма которого приведена в приложении Б.
9.1.10.3 Базовую высоту измеряют ежегодно. При изменении базовой высоты по сравнению с ее значением, установленным при поверке резервуара, более чем на 0,1 % проводят измерения вместимости «мертвой» полости и степени наклона резервуара и корректировку градуировочной таблицы за счет изменения вместимости «мертвой» полости и степени наклона резервуара. Уровни наполнения резервуара при измерениях базовой высоты не должны отличаться друг от друга более чем на 500 мм.
Результаты измерений базовой высоты, вместимости «мертвой» полости и степени наклона резервуара оформляют актами, формы которых приведены в приложении Л.
9.1.11 Определение массы и размеров плавающего покрытия
9.1.11.1 Массу тп, диаметры плавающего покрытия Dп и отверстий D1, D2, ... берут по исполнительной документации.
9.1.11.2 Расстояние от днища резервуара до нижней части плавающего покрытия Ьп измеряют рулеткой по образующей резервуара, находящейся в плоскости, проходящей через продольные оси измерительного люка и резервуара.
9.1.11.3 Значения величин тп, Dn, D1, D2,... и результаты измерений Ьп вносят в протокол, форма которого приведена в приложении Б.
9.2 Проведение поверки резервуара объемным методом
9.2.1 Проводят измерения:
а) высоты «мертвой» полости Ам.в соответствии с 9.1.8.1;
б) расстояния по вертикали от точки касания днища грузом рулетки до визирной линии нивелира Ьл в соответствии с 9.1.8.2;
в) расстояния по вертикали от точки, образованной в результате пересечения восьмой окружности и первого радиуса, до визирной линии нивелира b8.1 в соответствии с 9.1.8.2;
г) степени наклона резервуара h в соответствии с 9.1.3;
д) базовой высоты резервуара Нб в соответствии с 9.1.10.
9.2.1.2 Результаты измерений величин Амп., Ьл, b81, h, Нб вносят в протокол, форма которого приведена в приложении В.
9.2.2 Измерения вместимости резервуара в пределах «мертвой» полости
9.2.2.1 В пределах «мертвой» полости измерения вместимости резервуара проводят статическим методом при значении расхода поверочной жидкости, соответствующем минимальному расходу счетчика жидкости, и значении объема поверочной жидкости,
регистрируемом через каждое изменение ее уровня в резервуаре не более чем на 30 мм.
9.2.2.2 При измерениях вместимости «мертвой» полости выполняют операции в следующей последовательности (см. рисунок А.7):
а) открывают вентиль 20, соединяющий линию, предназначенную для подачи поверочной жидкости в поверяемый резервуар 3;
б) устанавливают указатели шкал приборов (при необходимости) на нулевую отметку;
в) переводят трехходовый кран 5 в положение «Измерение»;
г) включают насос 11 или открывают вентиль 16;
д) подают из приемного резервуара 13 или из технологического трубопровода (водопровода) 17 через счетчик жидкости 6 поверочную жидкость в поверяемый резервуар 3, наполняя его дозой жидкости до появления на дисплее уровнемера 2 значения 30 мм;
е) снимают показания манометра 7 (р1);
ж) снимают показания термометра (измерителя температуры) 4 [(Тт)1];
з) выключают насос 11 или закрывают вентиль 16 и снимают показания счетчика жидкости 6 [^(М)].
Примечание - При превышении точки касания днища грузом рулетки над контуром днища наполняют поверяемый резервуар начальной дозой до нулевой отметки.
9.2.2.3 После выполнения операции по 9.2.2.2 поверяемый резервуар наливают второй, третьей и последующей дозами поверочной жидкости. Снимают показания после налива каждой дозы: счетчика жидкости qj(Nj); манометра р; уровнемера Hj, измерителей температуры 4 и 1, установленных на линии нагнетания и резервуаре, -(Тт)-, (Тр)- соответственно.
9.2.2.4 При достижении уровня поверочной жидкости в резервуаре 3 до уровня, соответствующего высоте «мертвой» полости Нм. отбирают пробу из резервуара переносным пробоотборником по ГОСТ 2517. В случае применения в качестве поверочной жидкости нефтепродукта измеряют его плотность в лаборатории в соответствии с ГОСТ 3900.
9.2.2.5 Значение плотности поверочной жидкости используют для определения коэффициента объемного расширения ее, необходимого при расчете температурной поправки на посантиметровую вместимость резервуара.
9.2.3 Измерения вместимости поверяемого резервуара выше «мертвой» полости
9.2.3.1 При достижении уровня поверочной жидкости в поверяемом резервуаре 3, соответствующего высоте «мертвой» полости, значение расхода поверочной жидкости устанавливают равным значению номинального расхода в соответствии с показаниями счетчика жидкости в следующей последовательности (см. рисунок А.7):
- закрывают вентиль 20;
- переводят трехходовой кран 5 в положение «Циркуляция»;
- в соответствии с 8.2.5 фиксируют показания счетчика жидкости 6 и секундомера и вычисляют расход поверочной жидкости по формуле (1) или (2);
- с помощью дросселя 10 изменяют расход поверочной жидкости до номинального расхода счетчика жидкости.
9.2.3.2 После наполнения поверяемого резервуара дозами поверочной жидкости в пределах «мертвой» полости измерения вместимости резервуара осуществляют статическим или динамическим методами до уровня, соответствующего полной вместимости резервуара.
9.2.3.3 При статическом методе поверки в соответствии с 9.2.2.2, 9.2.2.3 в резервуар наливают дозы поверочной жидкости, соответствующие изменению уровня на 100 мм.
9.2.3.4 При динамическом методе поверки резервуара регистрацию результатов измерений объема, уровня, температуры, давления поверочной жидкости проводят (не прекращая подачу поверочной жидкости в резервуар) через каждое изменение уровня в
резервуаре на 10 мм.
9.2.3.5 Расход поверочной жидкости, установленный по 9.2.2.1, 9.2.3.1, не должен изменяться более чем на 2 % в процессе поверки резервуара.
9.2.4 При применении эталонной установки по 5.2.3 выполнение операций, изложенных в 9.2.2-9.2.3, проводят в соответствии с нормативным документом на установку.
9.2.5 При невозможности измерений средней температуры поверочной жидкости (далее - жидкости) в резервуаре после поступления в него каждой дозы ее с помощью измерителя температуры допускается определять среднюю температуру по результатам измерений температур жидкости в точечных пробах (Тр)7, отобранных по ГОСТ 2517 после наполнения первого, второго и последующего вышестоящего поясов.
9.2.5.1 Измерения температуры жидкости в пробоотборнике проводят в последовательности:
- термометр погружают в жидкость, находящуюся в пробоотборнике, на глубину, указанную в техническом паспорте на данный термометр;
- выдерживают термометр в пробе от 1 до 3 мин до принятия столбиком ртути постоянного положения;
- не вынимая термометр из жидкости, температуру отсчитывают по нему с погрешностью в пределах ± 0,1 °С.
9.2.6 Измерения базовой высоты резервуара
9.2.6.1 Базовую высоту Нб измеряют в соответствии с 9.1.10.
9.2.6.2 Значение базовой высоты не должно отличаться от ее значения, измеренного по 9.2.1, более чем на 0,1 %.
9.2.7 Измерения максимального уровня жидкости в резервуаре
9.2.7.1 Максимальный уровень поверочной жидкости в резервуаре Hpmax, соответствующий полной вместимости резервуара, измеряют после прекращения подачи доз поверочной жидкости в резервуар и выдержки в течение от 10 до 15 мин.
9.2.7.2 Измерения максимального уровня проводят измерительной рулеткой с грузом через измерительный люк не менее двух раз. Расхождение между результатами двух измерений не должно превышать 1 мм.
9.2.7.3 За действительное значение максимального уровня принимают среднее арифметическое значение двух измерений, округленное до 1 мм.
9.2.8 Результаты измерений величин qj(Nj), pj, р0, Hj, (Т) (Тр)^ Hpmax, Нб по 9.2.2-9.2.7 вносят в протокол, форма которого приведена в приложении В.
10 Обработка результатов измерений
10.1 Обработка результатов измерений при поверке резервуара геометрическим методом
10.1.1 Обработку результатов измерений при поверке проводят в соответствии с приложением Г.
10.1.2 Результаты вычислений вносят в журнал, форма которого приведена в приложении Д.
10.2 Обработка результатов измерений при поверке резервуара объемным методом
10.2.1 Обработку результатов измерений при поверке проводят в соответствии с приложением Е.
10.2.2 Результаты вычислений вносят в журнал, форма которого приведена в приложении Ж.
10.3 Составление градуировочной таблицы
10.3.1 Составление градуировочной таблицы при поверке резервуара геометрическим методом
10.3.1.1 Градуировочную таблицу составляют, используя формулу (Г.53)
приложения Г, с шагом АНн = 1 см, начиная с исходного уровня (уровня, соответствующего высоте «мертвой» полости Нмп.) и до максимального уровня Нтах, рассчитываемого по формуле
Н = П
л/l
+ n2
(4)
(Нб + 4 ) • - fл - 10 • COS j
V1 + -2 n i=1 n
где h - степень наклона резервуара, рассчитываемая по формуле (Г.15) или (Г.16) -(Г.20) приложения Г;
Нб - базовая высота резервуара, рассчитываемая по формуле (Г.43) приложения Г, мм;
hj - высота i-го пояса, мм;
^ - высота точки касания днища грузом рулетки;
n - число поясов резервуара;
10 - координата точки отсчета значений уровня жидкости или базовой высоты, вычисляемая по формуле (Г.28) или (Г.29) приложения Г, мм;
j - угол между направлением наклона резервуара и плоскостью, проходящей через центры резервуара и измерительного люка, вычисляемый по формуле (Г.22) приложения Г.
10.3.1.2 При вычислении величин Уц1, AVTi, Кв.д., Квсп, входящих в формулу (Г.53) приложения Г, проводят линейную интерполяцию в пределах пояса (или участка) по формулам:
Vk.10,
А (5)
А к, -AV
г(i"1) • 10;
А (6)
4п 10 Нп Нм.п. - на участке от Нм.до Нп, (7)
где АКв.д. - объем внутренних деталей, включая объемы опор плавающего покрытия, на участке от Нм до Нвсп;
1в^1+n
—1Т •(D - d2 - D2 - k)^V1+-
4п 10 4 • 10 - на участке от Нп до Нвсп. (8)
При изменении плотности хранимой жидкости линейную интерполяцию проводят по формуле (8) на участке от Нп до (Нвсп К1), при этом К1 - поправочный коэффициент, учитывающий изменение плотности хранимой жидкости, вычисляют по формуле
K = 1+---Ар,
Рп • Нп + А1 • (тп - Рп • Копор ) Р (9)
где рп(рж.х) - плотность жидкости, принятая при поверке резервуара (при хранении);
Ар = рп - р,
где р - плотность жидкости, находящейся в резервуаре;
A _ 4-109
1 _ n(D - D - D2 - к) ¦ (10)
10.3.1.3 В пределах каждого пояса вычисляют коэффициент вместимости, равный вместимости, приходящейся на 1 мм высоты наполнения.
10.3.1.4 При необходимости составляют градуировочную таблицу в пределах уровня, соответствующего высоте «мертвой» полости Нм. или уровня, соответствующего высоте всплытия плавающего покрытия Нвсп, используя формулы (Г.34) - (Г.37), (Г.40) приложения Г; (7), (8). При этом коэффициент вместимости вычисляют в пределах каждого изменения уровня жидкости в резервуаре на 1 см.
10.3.1.5 Корректировку градуировочной таблицы в соответствии с 9.1.10.3 проводят умножением вместимости «мертвой» полости и вместимости резервуара выше «мертвой» полости на поправочные коэффициенты К2, К3, рассчитываемые по формулам:
К _ 1- ^
где (Км.п.)п, Лп - вместимость «мертвой» полости и степень наклона резервуара соответственно, установленные при поверке резервуара;
(^м.п.)к, Лк - вместимость «мертвой» полости и степень наклона резервуара соответственно, установленные при ежегодных измерениях базовой высоты резервуара.
Корректировку объема неровностей днища, вычисляемого в соответствии с Г.5.7 приложения Г, проводят умножением их объема, установленного при поверке резервуара, на поправочный коэффициент К4, вычисляемый по формуле
к _1-AAVJ
К4 _1 К.)„ ’ (,5)
где А(А Удн) рассчитывают по формуле
А(АУдн) = (А Удн)п - (АКдн)к.
10.3.2 Составление градуировочной таблицы при объемном методе поверки
10.3.2.1 Градуировочную таблицу составляют, суммируя последовательно (начиная с точки касания днища грузом рулетки) вместимости резервуара, приходящиеся на 1 см высоты наполнения и рассчитываемые по формуле
n V - V
V _ V0 + y—k-k=^-10,
1 0 t—i гг тт ’
k_i Hk - H (k-1) (16)
где V0 - объем жидкости до точки касания днища грузом рулетки;
Vk, Vk-1 - дозовые вместимости резервуара при наливе в него k и (k - 1) доз, соответствующие уровням Hk, H(k_1), вычисляемые по формуле (Е.12) или формулам (Е.13), (Е.14) приложения Е и т.д.
10.3.2.2 В формуле (16) вместимости Vk, Vk-1 выражены в кубических метрах, а уровни Hk, H(k-1) - в миллиметрах.
10.3.2.3 Градуировочную таблицу составляют до максимального уровня Hpmax, соответствующего полной вместимости резервуара.
10.3.2.4 Результаты расчетов при составлении градуировочной таблицы вносят в журнал, форма которого приведена в приложении Ж (таблица Ж.3).
10.3.3 При составлении градуировочной таблицы значения вместимости резервуара в дециметрах кубических округляют до целого числа.
10.3.4 Определяют коэффициент вместимости 0у по следующим формулам:
- при геометрическом методе поверки в пределах каждого пояса по формуле
9'=f •
hi (17)
где Vi - вместимость i-го пояса, вычисляемая по формуле
V, + (AV, -AV,,))
V
hi (18)
hi - высота i-го пояса, мм,
AVTi - поправка к вместимости резервуара за счет гидростатического давления жидкости при наполнении i-го пояса, вычисляемая по формуле (Г.51),
Уц1 - вместимость i-го пояса резервуара недеформированного от гидростатического давления, вычисляемая по формуле (Г.50);
- при объемном методе поверки в пределах каждого шага (изменения уровня наполнения резервуара на 1 см) по формуле
е.=V- V-
10 (19)
где Vj, Vi-1 - вместимости резервуара, соответствующие уровням Н, Нц и вычисляемые по формуле (16).
10.3.5 Значения посантиметровой вместимости резервуара, указанные в градуировочных таблицах, соответствуют температуре 20°С.
10.3.6 Порядок расчета при составлении градуировочной таблицы
10.3.6.1 Обработка результатов поверки может быть проведена ручным способом или с использованием ЭВМ.
10.3.6.2 Результаты измерений оформляют протоколом поверки.
10.3.6.3 Протокол поверки является входным документом при расчете градуировочной таблицы на ЭВМ.
10.3.6.4 Требования к машинному алгоритму обработки результатов измерений:
- вместимость резервуара, приходящуюся на 1 см высоты наполнения, вычисляют последовательным суммированием значений вместимостей, приходящихся на 1 мм высоты наполнения;
- последовательно суммируя значения вместимостей каждого наполнения на 1 мм, вычисляют вместимость резервуара с интервалом 1 см.
11 Оформление результатов поверки
11.1 Результаты поверки резервуара оформляют свидетельством о поверке по форме, установленной национальной (государственной) метрологической службой.
На табличку, прикрепленную к измерительному люку, наносят данные в соответствии с И.14 приложения И.
11.2 К свидетельству о поверке прилагают:
а) градуировочную таблицу;
б) протокол поверки (оригинал прикладывается к первому экземпляру градуировочной таблицы);
в) эскиз резервуара;
д) журнал обработки результатов измерений при поверке.
11.3 Форма титульного листа градуировочной таблицы и форма градуировочной таблицы приведены в приложении К. Форма протокола поверки резервуара геометрическим методом приведена в приложении Б, объемном методе поверки - в приложении В. Формы актов измерений базовой высоты резервуара, определения вместимости «мертвой» полости резервуара и измерений степени наклона резервуара, составляемые при ежегодных измерениях базовой высоты резервуара, приведены в приложении Л.
Протокол поверки, титульный лист и последнюю страницу градуировочной таблицы подписывают поверители. Подписи поверителей заверяют оттисками поверительного клейма, печати (штампа).
11.4 Градуировочные таблицы на резервуары утверждает руководитель организации национальной (государственной) метрологической службы или руководитель аккредитованной на право поверки метрологической службы юридического лица.
11.5 Типовые программы расчета градуировочных таблиц на ЭВМ по настоящему стандарту разработаны в ГНМЦ - ВНИИР и ВНИИМС. Программы, разработанные другими организациями, подлежат экспертизе, аттестации и утверждению в ГНМЦ -ВНИИР или ВНИИМС.
ПРИЛОЖЕНИЕ А (справочное)
Схемы оборудования и измерения параметров резервуаров при поверке
600...1000
Рисунок А.1 - Скоба для измерений поправок на обход рулеткой накладок и других выступающих частей
1 - штанга; 2 - блок; 3 - каретка измерительная; 4 - колеса каретки; 5 - тяговый канат; 6 - нить отвеса, 7-магнитный держатель; 8 - линейка; 9 - отвес; 10, 11, 12, 13, 14 - пояса резервуара; 15 - кровля резервуара; a - расстояние от стенки резервуара до нити отвеса; штанга 1 и блок 2 - образуют приспособление для
подвески каретки
Рисунок А.2 - Схема измерений радиальных отклонений с применением измерительной
каретки с отвесом
J50
-—-— - —-
1 - блок для струны отвеса; 2 - колесо; 3 - база каретки; 4 - натяжной ролик Рисунок А.3 Измерительная каретка
1 - каретка; 2 - линейка; 3 - противовес; 4 - струна; 5 - магнитный держатель; 6 - визирная линия; 7- груз; 8 - теодолит; а - расстояние от стенки резервуара до нити отвеса
Рисунок А.4 - Схема измерения радиальных отклонений с применением измерительной
каретки с теодолитом
1 - держатель, полоса 3 х 30 мм; 2, 3 - уголки Б - 45 х 45 х 3 мм по ГОСТ 8509
Рисунок А.5 - Приспособление для подвески каретки при измерении радиальных отклонений образующих резервуаров с трубой орошения, расположенной в верхнем
поясе
1 - держатель, полоса 3 х 30 мм; 2, 3, 4, 5, 6 - уголки Б - 50 х 50 х 4 мм по ГОСТ 8509
Рисунок А.6 - Приспособление для подвески каретки при измерениях радиальных отклонений образующих резервуаров с плавающей крышей
1 - датчик измерения средней температуры жидкости; 2 - уровнемер; 3 - поверяемый резервуар; 4 -термометр (измеритель температуры); 5 - трехходовой кран; 6 - счетчик жидкости; 7 - манометр; 8 -клапан автоматический воздушный (вантуз); 9 - фильтр; 10 - дроссель; 11 - насос; 12 - линия всасывания;
13 - приемный резервуар; 14 - воронкогаситель; 15, 20 - вентили резервуаров; 16 - вентиль технологического трубопровода (водопровода); 17 - технологический трубопровод (водопровод); 18 -линия подачи поверочной жидкости в поверяемый резервуар (линия нагнетания); 19 - обратный клапан;
21 - расширитель струи
Рисунок А.7 - Схема измерительной системы с применением эталонных уровнемера и
счетчика жидкости
Суммарная площадь отверстий должна быть в 1,5 раза больше площади колена диаметром Ду
1 - расширитель струи; 2 - крышка люка-лаза Рисунок А.8 - Расширитель струи
1 - воронкогаситель; 2 - крышка люка-лаза Рисунок А.9 - Воронкогаситель
1 - контур резервуара; 2 - измерительный люк; ASk - функция, вычисляемая по формуле (Г.13); 1 -расстояние, вычисляемое по формуле (Г.14); С, B - графики функции ASk при наличии и отсутствии наклона резервуара соответственно; А - максимум функции ASk; т - число разбивок; к - номер разбивки; j - направление наклона резервуара, вычисляемое по формуле (Г.22)
Рисунок А.10 - График функции ASk и схема направления наклона резервуара
1 - приемно-раздаточный патрубок; 2 - цилиндрическая часть резервуара; 3 - измерительный люк; 4 -перила; 5 - уголок; 6 - нить отвеса; 7- линейка с магнитным держателем; 8 - груз отвеса; Нб, Ни - базовая и исходная высоты резервуара; f, - высота точки касания днища грузом рулетки; hM - высота «мертвой» полости резервуара; а - расстояние от нити отвеса до стенки резервуара
Рисунок А.11 - Схема определения степени наклона резервуара с применением отвеса
1 - штанга упорного угольника 90°; 2 - упорный угольник 90°; 3 - измерительная рулетка с грузом, 4, 5 -
сварные швы резервуара
r, hnj и hh S1 - внутренний радиус, внешняя и внутренняя высота, толщина стенки i-го пояса соответственно; rM, h+1, S+ - внутренний радиус, внутренняя высота, толщина 1+1-го пояса
соответственно
Рисунок А.13 - Схема расположения поясов резервуара
1 - 8 - радиусы, 9 - приемно-раздаточный патрубок; 10 - рейка; 11 - горизонт нивелира; 12 - нивелир; 13 -рейка в точке касания днища грузом рулетки; I-VIII - концентрические окружности; _йм.п - высота
«мертвой» полости резервуара
Рисунок А.14 - Нивелирование днища резервуара при отсутствии центральной трубы
1 - 8 - радиусы, 9 - приемно-раздаточный патрубок; 10 - рейка, 11 - рейка в точке касания днища грузам рулетки; 12 - горизонт нивелира; 13 - центральная труба; 14 - нивелир, 15, 16 - места установки нивелира; I - VIII - концентрические окружности; Лм.п - высота «мертвой» полости резервуара
Рисунок А.15 - Нивелирование днища резервуара при наличии центральной трубы
1 - кровля резервуара; 2 - измерительный люк; 3 - направляющая планка для измерительной рулетки; 4 -точка измерений уровня жидкости или базовой высоты резервуара; 10 - координата точки отсчета значений уровня жидкости или базовой высоты; 11 - расстояние между внешними образующими резервуара и измерительного люка; 12 - расстояние между точкой измерений на планке измерительного люка и внутренней образующей измерительного люка
Рисунок А.16 - Схема размещения планки измерительного люка
1 - приемно-раздаточный патрубок; 2 - стенка резервуара; 3 - неровности днища; f> - высота неровностей днища; f, - высота точки касания днища грузом рулетки; Лм.п - высота «мертвой» полости
Рисунок А.17 - Схема размещения неровностей днища в пределах «мертвой» полости
1 - приемно-раздаточный патрубок; 2 - стенка резервуара; 3 - неровности днища; f0 - высота неровностей днища; fR - высота точки касания днища грузом рулетки; Лм.п - высота «мертвой» полости
Рисунок А.18 - Схема размещения неровностей днища за пределами «мертвой» полости
1 - неровности днища; 2 - резервуар; 3 - кровля резервуара; 4 - измерительный люк; 5 - измерительная рулетка с грузом; 6 - точка касания днища грузом рулетки; fR - высота точки касания днища грузом рулетки; Н0 - уровень жидкости, соответствующий вместимости днища (при наличии наклона резервуара); Н0 - уровень жидкости от точки касания днища грузом рулетки до уровня Н0; b - угол
наклона резервуара
Рисунок А.19 - Схема наклоненного резервуара при размещении измерительного люка ближе к опущенному (в результате наклона резервуара) краю кровли резервуара
ПРИЛОЖЕНИЕ Б (обязательное)
Форма протокола поверки резервуара геометрическим методом
ПРОТОКОЛ
поверки резервуара геометрическим методом
Таблица Б.1 - Общие данные
Код документа |
Регистрационный номер | Дата | Основание для проведения поверки | ||
число | месяц |
год | |||
Продолжение таблицы Б. 1
Место приведения поверки |
Средство измерения |
Окончание таблицы Б. 1
Резервуар | |||
Тип |
Номер | Назначение |
Погрешность определения вместимости резервуара, % |
Температура воздуха, °С |
Скорость ветра, м/с |
Загазованность, мг/м3 |
Таблица Б.3 - Длина окружности первого пояса | В миллиметрах | |
Номер измерения |
Длина окружности | Поправка на обход накладок |
1 |
||
2 |
Таблица Б.4 - Радиальные отклонения образующих резервуара от вертикали
Номер пояса |
Радиальное отклонение образующей резервуара от вертикали для об | разующей резервуара | ||||||||||||||
1 | 2 | 3 |
4 | 5 | 6 |
7 | 8 | 9 |
10 | 11 | 12 |
т | ||||
I | ||||||||||||||||
II | ||||||||||||||||
III | ||||||||||||||||
IV | ||||||||||||||||
V | ||||||||||||||||
VI | ||||||||||||||||
VII | ||||||||||||||||
VIII | ||||||||||||||||
IX | ||||||||||||||||
X | ||||||||||||||||
XI |
||||||||||||||||
XII |
Таблица Б.5 - Параметры поверочной жидкости (нефти или нефтепродукта)
Плотность жидкости при поверке рж.г, кг/м3 | Уровень жидкости при поверке Нг, мм |
Плотность хранимой жидкости рж.х, кг/м3 |
1 |
2 | 3 |
Примечание - За значение плотности ржх (графа 3) принимают значение плотности жидкости при хранении. |
Таблица Б.6 - Параметры поясов резервуара
Номер пояса |
Высота пояса hni, мм |
Толщина пояса §А мм |
Толщина слоя краски S^, мм |
Высота нахлеста h^, мм |
Схема нахлеста (+; -; 0) |
1 | 2 | 3 |
4 | 5 | 6 |
I | |||||
II | |||||
III |
|||||
IV | |||||
V | |||||
VI | |||||
VII | |||||
VIII | |||||
IX | |||||
X |
|||||
XI | |||||
XII | |||||
Примечание - В графе 6 указывают знак «+», если текущий пояс включает в себя предшествующий; знак «-», если текущий пояс включается в предшествующий; при сварке встык указывают «0». |
Т а б л и ц а Б.7 - Внутренние детали цилиндрической формы В миллиметрах
Диаметр | Длина цилиндра |
Высота от днища | |
нижняя граница | верхняя граница |
Диаметр |
Длина цилиндра | Высота от днища | |
нижняя граница | верхняя граница |
||
Таблица Б.8 - Внутренние детали прочей формы
Объем, м3 | Высота от днища, мм | |
нижняя граница | верхняя граница | |
Т а б л и ц а Б.9 - Параметры «мертвой» полости
Высота Лм.п, мм |
Вместимость V^.n, м3 |
1 | 2 |
Примечание - Графу 2 заполняют только объемным методом. | при определении вместимости «мертвой» полости |
Таблица Б.10 - Неровности днища
В миллиметрах
Номер радиуса |
Номер измерения |
Отсчет по рейке при установлении ее в точках концентрической окружности |
||||||||
0 | I |
II | III | IV |
V | VI | VII |
VIII | ||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 |
1 | 1 |
|||||||||
2 |
||||||||||
2 | 1 | |||||||||
2 | ||||||||||
3 | 1 | |||||||||
2 | ||||||||||
4 | 1 | |||||||||
2 | ||||||||||
5 | 1 | |||||||||
2 |
||||||||||
6 | 1 | |||||||||
2 | ||||||||||
7 | 1 | |||||||||
2 | ||||||||||
8 | 1 | |||||||||
2 | ||||||||||
Примечания 1 Четные номера строк (графа 2) заполняют только при наличии центральной трубы. 2 При наличии центральной трубы вносят (графа 3) показания рейки, устанавливаемой в точках пересечения радиусов и образующих центральной трубы. |
Таблица Б.11 - Высота превышения точки касания днища грузом рулетки и диаметр центральной трубы В миллиметрах
Отсчет по рейке в точке касания днища грузом рулетки |
Диаметр центральной трубы | |
1 -е измерение |
2-е измерение | |
Таблица Б.12 - Координата точки измерений уровня жидкости и базовой высоты резервуара В миллиметрах
11 | La |
dH | ^вн |
Таблица Б.13 - Базовая высота резервуара
В миллиметрах
2-е измерение
1 -е измерение
1 -е измерение | 2-е измерение |
Таблица Б.14 - Степень наклона резервуара В миллиметрах
Номер образующей резервуара | Пояс | |
первый | верхний (последний) | |
1 | 2 |
3 |
к ,+1 | ||
k,+2 | ||
k+3 | ||
k+4 | ||
k+5 |
||
k+6 |
||
k+7 |
||
k+8 |
||
k+9 |
||
k,+10 |
||
k+11 | ||
k,+12 | ||
k,+13 | ||
k,+14 | ||
k,+15 | ||
k,+16 | ||
Примечание - Значение k, (графа 1) равно числу разметок, выполняемых до начала измерений. |
Таблица Б.15 - Плавающее покрытие
Масса тп , кг | Внешний диаметр понтона DH, мм | Диаметр внутреннего отверстия, мм | Расстояние от днища резервуара Ап, мм | Уровень жидкости в момент всплытия плавающего покрытия Нвсп, мм | Объем жидкости в момент всплытия плавающего покрытия Квсп, мм3 | ||
А | D2 | D3 |
|||||
1 | 2 |
3 | 4 | 5 |
6 | 7 | 8 |
Примечание - Графы 7 и 8 заполняют только при объемном методе |
Должности Подписи и оттиски Инициалы, фамилии
поверительного клейма, печатей (штампов)
ПРИЛОЖЕНИЕ В (обязательное)
Форма протокола поверки резервуара объемным методом
ПРОТОКОЛ
поверки резервуара объемным методом
Таблица B.1 - Общие данные
Код документа |
Регистрационный номер | Дата | Основание для проведения поверки | ||
число | месяц |
год | |||
Продолжение таблицы В. 1
Место проведения поверки |
Средства поверки |
Окончание таблицы В.1
Тип резервуара | Номер резервуара | Погрешность определения вместимости резервуара, % |
Таблица В.2 - Условия проведения измерений
Температура воздуха, °С | Скорость ветра, м/с |
Загазованность, мг/м3 |
Таблица В.3 - Величины, измеряемые в «мертвой» полости
В миллиметрах
Номер измерения | Высота «мертвой» полости Дм.п | Отсчет по рейке в точке | |
касания днища грузом рулетки Ьл | пересечения 1-го радиуса и 8-й окружности bS1 | ||
1 | |||
2 |
Таблица В.4 - Параметры (начальные) поверочной жидкости
Наименование поверочной жидкости | Температура, °С | Плотность р0, кг/м3 | Коэффициент сжимаемости g, 1/МПа | |
в резервуаре (ТР)0 | в счетчике жидкости (ТТ)0 |
|||
1 | 2 |
3 | 4 | 5 |
Примечания
1 (ТР)0, (ГТ)0 (графы 2, 3) - температуры поверочной жидкости, измеренные в момент отбора пробы в соответствии с 9.2.2.4 настоящего стандарта.
2 Значение g (графа 5) для воды принимают равным 49 1/МПа, для нефти - по [5], для нефтепродуктов - по [6].
Т а б л и ц а В.5 - Степень наклона резервуара
В миллиметрах
Номер образующей резервуара | Пояс | |
первый | верхний (последний) | |
1 | 2 | 3 |
k,+1 | ||
kj+2 | ||
k,+3 | ||
k,+4 | ||
k,+5 | ||
k,+6 |
||
k,+7 | ||
k+8 | ||
k+9 | ||
k,+10 | ||
k,+11 | ||
k,+12 | ||
k,+13 | ||
k,+14 |
Т а б л и ц а В.6 - Текущие значения параметров поверочной жидкости
Номер измерения | Объем дозы (А Vе) ,, 3 дм , или показание счетчика жидкости q, дм3 (N,, имп.) |
Уровень Н, мм | Температура жидкости, °С |
Избыточное давление в счетчике жидкости р,, МПа | |
в резервуаре (Тр), | в счетчике жидкости (ТТ) | ||||
1 | |||||
2 | |||||
3 |
Номер измерения | Объем дозы (A Vе),, 3 дм , или показание счетчика жидкости q, дм3 (N,, имп.) | Уровень Н j, мм | Температура жидкости, °С | Избыточное давление в счетчике жидкости р j, МПа | |
в резервуаре (Тр), | в счетчике жидкости (ТТ), | ||||
4 | |||||
5 | |||||
6 | |||||
7 |
|||||
Таблица В.7 - Базовая высота резервуара
В миллиметрах
Базовая высота резервуара до определения вместимости резервуара |
Базовая высота резервуара после определения вместимости резервуара | ||
Таблица В.8 - Максимальный уровень жидкости
В миллиметрах
Показание измерительной рулетки с грузом Нр max | Показание Ну max | |
1 -е измерение | 2-е измерение | |
Таблица В.9 - Параметры коэффициента преобразования счетчика жидкости
Коэффициент | |
Ко, имп/дм3 | А, имп ¦ с/дм3 |
Должности Подписи и оттиски Инициалы, фамилии
поверительного клейма, печатей (штампов)
ПРИЛОЖЕНИЕ Г (обязательное)
Обработка результатов измерений при поверке резервуара геометрическим
методом
Г.1 Вычисление длины внутренней окружности и высоты первого пояса
Г.1.1 Длину наружной окружности первого пояса -н вычисляют по формуле 1)
- + - n1
L = -н1-^-YA16 .,
2 >' (Г.1)
где -н1, Lн2 - результаты двух измерений длины окружности первого пояса;
A1o6kj - поправка на обход j-й выступающей детали; n1 - число выступающих деталей.
1) Все расчеты проводят до 8-й значащей цифры, затем результат округляют для длин до целого числа миллиметров, для объемов - до целого числа тысячных долей метра кубического. Во всех формулах значения линейных размеров указывают в миллиметрах, объемы - в метрах кубических, массу - в килограммах, температуру - в градусах Цельсия, плотность - в килограммах на метр кубический.
Г.1.2 Длину внутренней окружности первого пояса -вн вычисляют по формуле
—вн —н - 2р ¦ (d1 + 5с.к)
(Г.2)
где 81 - толщина стенки первого пояса;
8с.к - толщина слоя краски.
Г.1.3 Если при поверке в резервуаре находится жидкость, то длину внутренней окружности первого пояса, недеформированного от действия гидростатического давления жидкости, ?вн.ц вычисляют по формуле
^вн.ц = Lвн - 2р ' А/Т (Г.3)
где p = 3,1415926 (здесь и далее везде);
Агг - увеличение радиуса первого пояса, вызванное гидростатическим давлением жидкости, вычисляемое по формуле
3
Рж.г • g• 4н • (Нг -4• А)
4 • 103 • п2 • Е • 51
А г =
(Г.4)
где g - ускорение свободного падения, равное 9,8066 м/с ; рж.г - плотность жидкости, находящейся в резервуаре при поверке;
Нг - высота наполнения резервуара при поверке; h1 - высота первого пояса;
Е - модуль упругости материала, Па (для стали Е = 2,1 • 1011 Па).
Примечание - Значение А/г учитывают, если Нг > 3000 мм, при 0 < Нг < 3000 мм принимают А/г
=0.
Г.1.4 Внутреннюю высоту первого пояса h1 вычисляют по формуле
h1 = hнl - hнх,
(Г5)
где .йн1 - наружная высота первого пояса;
.йнх - высота нахлеста.
Г.1.5 Результаты вычислений величин Ьн, Ьвн, Хвнц, h1, вносят в журнал, форма которого приведена в приложении Д.
Г.2 Вычисление длин внутренних окружностей и высот вышележащих поясов
Г.2.1 Вычисление средних радиальных отклонений образующих резервуара от вертикали
Г.2.1.1 Средние расстояния от стенки резервуара до нити отвеса вычисляют по формулам:
для первого пояса
!¦
k=1
1,k
cp1
(Г.6)
т
для верхнего пояса
Z <k+Z'
c
k
n
k=1
k=1
=
2т
(Г.7)
для остальных поясов
Z <k + 2Z alk+Z a,j
k=1
k=1
k=1
acpi -
4т
где а - расстояние от стенки резервуара до нити отвеса;
i - номер пояса (1, ... , п);
к - номер образующей резервуара (1, 2, 3, ..., т); н, с, в - обозначения сечений: нижнего, среднего, верхнего соответственно.
Г.2.1.2 Средние радиальные отклонения образующих резервуара AR^.pi вычисляют по формуле
ARс.pi = ас.р. - ас.рЬ (Г .9)
где i - номер пояса.
Г.2.2 Длину внутренних окружностей —вн. вышестоящих поясов вычисляют по формуле
—вн. = — н - 2р ¦ (81 + бс.к - AR^i), (Г.10)
где 8i - толщина стенки i-го пояса;
8ск - толщина слоя краски.
Г.2.3 При наличии жидкости в резервуаре в момент его поверки длину внутренних окружностей вышестоящих поясов, недеформированных от действия
гидростатического давления жидкости, —вн.ц., вычисляют по формуле
—вн.ц. = — вн. - 2р ¦ Mi, (Г.11)
где Arri - увеличение радиуса i-го пояса, вычисляемое по формуле
Ржг ¦ g¦ —L(Нг- Xi)
Ar.
4 ¦ 103 ¦ п2 ¦ E 8,
где Нг - по Г.1.3;
х. - расстояние от днища резервуара до середины i-го пояса, рассчитываемое по формуле
.-1 h
х, = Y ъ, + ^ •
1=1 2
где h1 - высота наполненного 1-го промежуточного пояса; hj - высота наполненного i-го пояса.
Примечание - При х. > Нг Ar. = 0.
Г.2.4 Если i-й пояс резервуара в соответствии с 9.1.2.5 настоящего стандарта имеет
ребро жесткости, то значение величины Arp., входящей в формулу (Г.3) или (Г.11),
умножают на 0,4.
Г.2.5 Внутреннюю высоту вышестоящих поясов hi, вычисляют по формуле
hi = hm- - 2 ¦ h^i, (Г.12)
где .йш - наружная высота i-го пояса;
.йнх, - высота нахлеста i-го пояса.
Г.2.6 Результаты вычислений аср1, AR^^, —вн., —внц. вносят в таблицу Д. 1 приложения
Д.
Г.3 Вычисление степени наклона резервуара
Г.3.1 Вычисление разности расстояний от стенки резервуара до нити отвеса A5k для верхнего и первого поясов на каждой образующей проводят по формуле
ASk = ап,к - а1,к, (Г.13)
где к = 1,2, 3, ..., т;
п - число поясов.
Результаты вычислений заносят в таблицу Д. 1 приложения Д.
Г.3.2 Строят график (рисунок А.10 приложения А) функции ASk относительно линии, проведенной параллельно оси абсцисс на расстоянии 1, рассчитываемом по формуле
m (Г.14)
Г.3.3 Если кривая, соединяющая точки графика функции ASk относительно прямой 1, образует примерно общую синусоиду с периодом, равным отрезку 1 - т (кривая С на
рисунке А.10 приложения А), то резервуар стоит наклонно, если нет (кривая В) -
резервуар стоит вертикально.
Г.3.4 Степень наклона резервуара h вычисляют по формуле
A
П =~Г,
hp (Г.15)
где А - амплитуда синусоиды. Ее значение определяют по графику ASk (рисунок А.10 приложения А);
hp - расстояние между точками измерений а (расстояний от стенки резервуара до нити отвеса) на верхнем и первом поясах, вычисляемое по формуле
п 3 1
p 1 4 1 2
где hn - высота верхнего пояса.
Г.3.5 Определение степени наклона резервуара при измерениях расстояний от стенки резервуара до нити отвеса с применением отвеса (рисунок А.11 приложения А)
Г.3.5.1 Степень наклона резервуара h1 при телескопическом расположении поясов вычисляют по формуле
amax + 81 + 8 2 +,...,+d n-1 -8 у
П1 =--
(hp)1
(Г.16)
где amax - максимальное значение показания линейки;
81, 82, 83,..., 8n-1 - толщины стенок первого, второго, ..., (п - 1)-го (предпоследнего)
поясов;
8у - толщина уголка; п - число поясов.
Г.3.5.2 Степени наклона резервуара при ступенчатом расположении поясов:
- если первый пояс включает в себя второй, а верхний (последний) пояс включен в предпоследний, то h2 вычисляют по формуле
amax +81 -8 у
п 2 =—тгл—;
- если первый пояс включает в себя второй пояс, а предпоследний пояс включен в верхний, то h3 вычисляют по формуле
amax + 81 - 8n - 8у
П3 '
(hp)1
(Г.18)
- если первый пояс включен во второй пояс, а верхний пояс включен в предпоследний, то h4 вычисляют по формуле
(hp)1
- если первый пояс включен во второй пояс, а предпоследний пояс включен в верхний пояс, то h5 вычисляют по формуле
amax - 5 n - 5 y
n 5 =—тг\—;
(hp)1 (Г.20)
где (hp)1 - расстояние между точкой измерений атах и верхним краем
цилиндрической части резервуара, вычисляемое по формуле
n3
\ = ZА-4А.
1=1 4
Г.3.6 Результаты вычислений h по формуле (Г.15) или формулам (Г.16) - (Г.20) вносят в журнал, форма которого приведена в приложении Д.
Г.4 Вычисление угла направления наклона резервуара
Г.4.1 В соответствии с рисунком А.10 приложения А определяют число полных разбивок N, находящихся между направлением наклона резервуара и плоскостью, проходящей через центры резервуара и измерительного люка.
Г.4.2 Длину дуги разбивки, в пределах которой находится направление наклона резервуара, разбивают на равное число разбивок V, вычисляемое по формуле
360
V =-,
т (Г.21)
где т - число разбивок периметра резервуара.
a ac
Г.4.3 Измеряют расстояния 1k и n,k от стенки резервуара до нити отвеса, проходящей через разбивки по Г.4.2, в сечениях первого и верхнего (последнего) поясов резервуара в соответствии с 9.1.2.3 или 9.1.2.4, 9.1.2.5 настоящего стандарта.
Г.4.4 По результатам измерений в соответствии с Г.4.3 устанавливают точное направление наклона резервуара и определяют число разбивок п2, соответствующих 1°, от точки разбивки N до направления наклона резервуара.
Г.4.5 Угол j в градусах между направлением наклона резервуара и плоскостью, проходящей через центры резервуара и измерительного люка, вычисляют по формуле
360
j =--N + n2,
т (Г.22)
где т - число разбивок периметра резервуара.
Г.4.6 Результат расчета величины j вносят в журнал, форма которого приведена в приложении Д.
Г.5 Вычисление вместимости «мертвой» полости
Г.5.1 Объем неровностей днища (А^да)0 при отсутствии центральной трубы рассчитывают по формуле
L
(АУдн)0 =-^ • (0,005104 f1 + 0,02281 f2 + 0,03863 f3 + 0,05455 f4 +
4п • 10
+ 0,07038 f5 + 0,08513 f6 + 0,10018 f7 + 0,11645 f8)- 1
V1 + n 2 (Г.23)
где f1, f2, f3, . ., f8 - расстояния по вертикали между концентрическими окружностями
неровностей днища, вычисляемые по формуле
1=1
где bj - отсчет по рейке, установленной по периметру j-й концентрической окружности;
bj-i - отсчет по рейке, установленной по периметру (/-1)-й вышележащей концентрической окружности.
Г.5.2 При наличии центральной трубы внутри резервуара величины bj и bji вычисляют по формулам:
b(j-1)i + b(j -1)i
2
(Г.25)
b = bi + bj. b
bji о ; b( j-1)i
2
где bji, bji, b(j-1)i, b(j-1)i
показания рейки, устанавливаемой во взаимно противоположных точках j-й, (/'-1)-й
концентрических окружностей.
Объем неровностей днища (^^дн)о при наличии центральной трубы вычисляют по формуле
2
(А^дн)о = вн
•{
f1 + 0,02281 f2 +
д 0 4л-109
V ^вн J
0,005104 + 0,09163 - +1,6449 ¦
L
+ 0,03863 f3 + 0,05455
f4 + 0,07038 f5 + 0,08513 f6 + + 0,10018
f7 + 0,11645 f8}•
1 ,
+ П
(Г.26)
где r0 - радиус центральной трубы;
Ьвн - длина внутренней окружности первого пояса;
f1, f2, f3, ..., f8 - расстояния по вертикали между концентрическими окружностями неровностей днища. Величины f2, f3, ..., f8 вычисляют по формуле (Г.24), а величину f1 вычисляют по формуле
f1 = Е b1,i- Е b0,i, i=1 i=1
где b0,i - показание рейки, установленной по стенке центральной трубы в i-ю точку окружности, образованную в стыке центральной трубы и неровностей днища.
Г.5.3 Высоту превышения точки касания днища грузом рулетки с учетом наклона резервуара fa (рисунок А.17 приложения А) вычисляют по формуле
П
Нб-
¦ l0 cosj
¦ +
л/1
(Г.27)
b8.1 - Ьл • V1 + П2 п
где h - степень наклона резервуара;
j - угол между направлением наклона резервуара и плоскостью, проходящей через центры резервуара и измерительного люка;
Нб - базовая высота резервуара; b81 - показание рейки, установленной в точке пересечения 8-й окружности (окружности стенки резервуара) и 1-го радиуса;
Ьл - показание рейки в точке касания днища грузом рулетки;
10 - координата точки отсчета значений уровня жидкости или базовой высоты (рисунок А.16 приложения А), значение ее:
- при ступенчатом расположении поясов резервуара 1о определяют по формуле
2
(Г.28)
где dn, d^ - наружный и внутренний диаметры измерительного люка;
- при телескопическом расположении поясов 10 определяют по формуле
d,, - d„.
(Г.29)
где 8, - толщина стенки i-го пояса.
Г.5.4 Уровень жидкости в резервуаре, соответствующий высоте «мертвой» полости Нм.п вычисляют по формуле
i=2
п
п
Н..„ =
Н
/л -10 cosj
п Я
(Г.30)
Vi+n7 п д/1
- +
h
где .йм.п - высота «мертвой» полости, измеренная в соответствии с 9.1.8.1 настоящего стандарта;
fa - высота точки касания днища грузом рулетки, вычисляемая по формуле (Г.27). Г.5.5 Уровень жидкости в резервуаре, соответствующий вместимости днища Н0 (рисунок А.19 приложения А) вычисляют по формуле
п
п
Н0 =
(Нб + f„ )¦
л/1
л/1
+п2
(Г.31)
+ vL + (vL -10) ¦ cosj 2п 2п
где — вн - внутренняя длина окружности первого пояса резервуара.
Г.5.6 Уровень жидкости в резервуаре 0 от точки касания днища грузом рулетки до уровня Н0 (рисунок А.19 приложения А) вычисляют по формуле
Н0 = Н0 - fn, (Г.32)
где Н0, fa - величины, вычисляемые по формулам (Г.31) и (Г.27)
Г.5.7 Неровности днища могут находиться в пределах «мертвой» полости (рисунок А.17 приложения А) или вне ее (рисунок А.18 приложения А).
Г.5.7.1 Высоту неровностей днищам f0 вычисляют по формуле
= 12п ¦ (^Дн )0 9
f0 = — 10 ^
(Г.33)
где (A Vдн)0 - объем неровностей днища, вычисляемый по формуле (Г.23) или (Г.26);
—вн - длина внутренней окружности первого пояса резервуара, вычисляемая по формуле (Г.2).
Н
Г.5.7.2 Объем неровностей днища AV0, соответствующий уровню 0 при расположении измерительного люка ближе к опущенному (из-за наклона резервуара) краю кровли резервуара (рисунок А.19 приложения А) вычисляют по формуле
DV0 = 7—9- •[ fed - V 1)(1 + V1 + V12) + R nv3(1 + 1 + 12)].
3 • 10
Г.5.7.3 Объем неровностей днища при уровне выше уровня Н0 вычисляют по
формуле
п • R3 n
• (1 +1 +12 )[v3 1 + (V1 - x)3)]
A ^н = A V0 +--^ • (1 +1 +12 )|v31 +1
+
дн 0 3 • 109
_ • R 2
+ ~TTT • [ f0 • X - R • П • V 1(1 + 1)][ V1212 + 1v 1(V1 - x) + (V 1 - x)2].
3 • 10
(Г35)
Г.5.7.4 Объем неровностей днища AV^ при высоте, равной высоте точки касания днища грузом рулетки fa, при расположении измерительного люка ближе к поднятому краю кровли резервуара вычисляют по формуле
R 2
АК = ^• [f,(1 - v2)(1 + v2 + v2) + RnV2 • (1+ 1 + 12)].
¦л 3•109 0
(Г.36)
Г.5.7.5 Объем неровностей днища дн при уровне выше точки касания днища грузом рулетки вычисляют по формуле
п • R2
[ f0 • z- R• n • v2(1 + 1)][12v2 +1v2(v2 - z) + (v2 - z)2] +
AVдн = AVn + 3 • 109 L-0
+ П
R9П •[v21 + (v2 -
z)3 ]• (1+ 1 + 12).
3 109 2 2 (Г.37)
Г.5.7.6 Величины 1, V1, V2, х, z, R, входящие в формулы (Г.34) - (Г.37), вычисляют по формулам:
f0 - R • n
n
(R - /(,)• cos j+ Нб
¦; V1
f0 + R n 1 f0 - Rn
f1
1 - V V1 + n2 + jn
f f
* r> -L r\
f
n
(R - l0)^cos(180o - j) - Нб
v
2
V1
f0 - Rn
+ n
(Г.38)
x =
(Г.39)
где f0 - высота неровностей днища, вычисляемая по формуле (Г.33);
fji - высота точки касания днища грузом рулетки, вычисляемая по формуле (Г.27);
L^ - внутренняя длина окружности первого пояса резервуара, вычисляемая по формуле (Г.2);
Н
0 - уровень жидкости в резервуаре, отсчитываемый от точки касания днища грузом рулетки до уровня Н0, вычисляемый по формуле (Г.32);
h - степень наклона резервуара, вычисляемая по формуле (Г.15) или по формулам (Г16) - (Г.20);
Н - уровень жидкости в резервуаре, отсчитываемый от точки касания днища грузом рулетки.
Примечание - Формулы (Г.35) и (Г.37) применяют при определении посантиметровой вместимости
«мертвой» полости при наличии в ней неровностей днища.
Г.5.8 Вместимость «мертвой» полости ^.п вычисляют по формуле
К.п = <Хп )1 + (Км.п )l-Д^дн -ДК.д , (Г.40)
где (Кй.п)1 - вместимость «мертвой» полости при уровне Н, равном уровню Н0 (рисунок А.19 приложения А);
(^.п)2 - вместимость «мертвой» полости при уровне Нвыше уровня Н0;
DVm - объем неровностей днища;
Д ^.д - объем внутренних деталей, находящихся в «мертвой» полости.
Г.5.8.1 Вместимость (^.п)1 вычисляют по формуле
(V ) - 1вн ¦П
V м.п /
1 8п2 ¦ 109’ (Г.41)
где Ьвн - длина внутренней окружности первого пояса, вычисляемая по формуле (Г.2); h - степень наклона резервуара, вычисляемая по формуле (Г.15) или по формулам(Г.16) - (Г.20).
Г.5.8.2 Вместимость (^.п)2 вычисляют по формуле
(V“)’ (Н + '¦ -^ (Г.42)
где Н - уровень, отсчитываемый от точки касания днища грузом рулетки.
Г.5.9 Результаты вычислений по формуле (Г.23) или по формулам (Г.26), (Г.27), (Г.30) - (Г.33) вносят в журнал, форма которого приведена в приложении Д.
Г.5.10 Вычисление базовой высоты и исходного уровня Г.5.10.1 Базовую высоту Нб вычисляют по формуле
Н — Нб1 + Нб2
f.
2 (Г.43)
Г.5.10.2 Исходный уровень Ни вычисляют по формуле
Ни — Нб - (Нм.п - 4 ). (Г.44)
Г.5.10.3 Результаты вычислений Нб, Ни вносят в журнал, форма которого приведена в приложении Д.
Г.6 Вычисление объема жидкости, вытесненной плавающим покрытием
Г.6.1 Объем жидкости, вытесненной плавающим покрытием, Vn вычисляют по формуле
v — т..
рж.х (Г.45)
Г.6.2 Результат вычисления величины ^ вносят в журнал, форма которого приведена в приложении Д.
Г.6.3 Объем жидкости, вытесненной плавающим покрытием, соответствующий дополнительной нагрузке на плавающее покрытие (например, от снега на плавающую крышу), определяют по формуле
п ¦ДАд
V —-- ¦ (D2 - Д2 - D2 -...),
п.д ,, ч Л9 V п 1 2 •••/’>
4 409 ' “ 1 2 " (Г.46)
где ДЛд - глубина дополнительного погружения плавающего покрытия за счет
дополнительной нагрузки;
Вп - диаметр плавающего покрытия;
В1, В2,... - диаметры отверстий в плавающем покрытии;
Примечания
1 Значение величины ДЛд определяют при эксплуатации резервуара по результатам измерений расстояния по вертикали между меткой, нанесенной на внутренней стенке резервуара до нагружения плавающего покрытия дополнительной нагрузкой, и точкой измерения на плавающем покрытии после нагружения его дополнительной нагрузкой.
2 Результат вычисления величины Vm по формуле (Г.46) учитывают при измерениях объема жидкости в поверяемом резервуаре при его эксплуатации.
Г.7 Вычисление объема жидкости от исходного уровня до уровня, соответствующего всплытию плавающего покрытия
Г.7.1 Уровень жидкости, соответствующий расстоянию от днища резервуара до нижней части плавающего покрытия с учетом степени наклона резервуара Нп вычисляют по формуле
(Г.47)
где Ьп - расстояние от днища резервуара до нижней части плавающего покрытия, измеренное в соответствии с 9.1.11.2 настоящего стандарта.
Г.7.2 Уровень жидкости, соответствующий высоте всплытия плавающего покрытия от днища резервуара, Нвсп вычисляют по формуле
(Г.48)
Н_ = Н
всп
где Vn - объем жидкости, вытесненной плавающим покрытием, вычисляемый по формуле (Г.45);
Vmoj, - объем опор плавающего покрытия;
Вп, В1, В2,... - диаметры плавающего покрытия и отверстий.
Г.7.3 Объем жидкости от исходного уровня до уровня, соответствующего всплытию плавающего покрытия, ^сп вычисляют по формуле
4-109-п
(Г.49)
Г.7.4 Результат вычисления величины Увсп вносят в журнал, форма которого приведена в приложении Д.
Г.8 Вычисление вместимости поясов резервуара
Г.8.1 Вместимость i-го недеформированного от гидростатического давления пояса резервуара V^ вычисляют по формуле
(Г.50)
где ?вн.щ - длина внутренней окружности i-го пояса, вычисляемая по формуле (Г.10); hi - высота i-го пояса, вычисляемая по формулам (Г.5) и (Г.12); h - степень наклона резервуара.
Г.8.2 Результаты вычислений вместимости Vy вносят в таблицу Д. 1 приложения Д. Г.9 Вычисление поправки к вместимости
Г.9.1 Поправку к вместимости резервуара за счет гидростатического давления жидкости Д VTj при наполнении i-го пояса вычисляют по формуле
С i h
Zh -f
V j=l 2.
Z h - -2 + Z
V j=1
51
l =2
где hb 81 - высота и толщина стенки первого пояса; hj, dl - высота и толщина l-го вышестоящего пояса;
i - номер наполненного пояса;
- постоянный коэффициент для поверяемого резервуара, вычисляемый по формуле
А2
g• р,
А =
(Г.52)
' Ьвн.ц ' V1 + П 2
4' 1012 ' п2 ' Е
22 где g - ускорение свободного падения, м/с (g = 9,8066 м/с );
рж.х
Ьв
плотность хранимой жидкости;
длина внутренней окружности первого пояса, вычисляемая по формуле (Г.3);
^вн.ц
Е - модуль упругости материала, Па, (для стали Е = 2,1 - 1011 Па).
Г.9.2 Все пояса резервуара разбивают на участки высотой, равной примерно 1 м. В этом случае индекс i означает номер участка.
Г.9.3 При наличии ребер жесткости по 9.1.2.5 настоящего стандарта поправку к вместимости резервуара вычисляют по формуле (Г.51) с учетом замедления деформации участка пояса с ребром жесткости.
Г.9.4 Результаты вычислений A VTi для уровней наполнения от 3 м заносят в таблицуД.3 приложения Д.
Г.10 Вычисление вместимости резервуара
Г.10.1 Вместимость резервуара, соответствующую уровню жидкости H, Vh вычисляют по формуле
vh = Zv. + V + V +AV. - V
H / r щ r м.п всп г/ в.„
(Г.53)
i=1
где п - число наполненных поясов резервуара;
К.д - объем внутренних деталей, находящихся в резервуаре от уровня Нвсп до Н.
Примечание - Вместимость последнего частично наполненного пояса вычисляют по фактической высоте его наполнения.
ПРИЛОЖЕНИЕ Д (справочное)
Форма журнала обработки результатов измерений при поверке геометрическим
методом
ЖУРНАЛ
обработки результатов измерений при поверке геометрическим методом Д.1 Вычисление длины наружной окружности первого пояса
Ьн = ... мм.
Д.2 Вычисление длины внутренней окружности первого пояса:
Ьвн ... мм; Ьвн.ц ... мм.
Д.3 Вычисление длин внутренних окружностей вышестоящих поясов Таблица Д.1
Номер пояса | Точка измерения |
Номер образующего резервуара | асрУ |
AR^i | Ьвн/ |
Ьвн.ц/ |
hi | Vm | |||
1 | 2 |
т | |||||||||
1 | 3/4 h |
2 | н | ||||||||||
с | |||||||||||
в | |||||||||||
i | н | ||||||||||
с | |||||||||||
в |
|||||||||||
Верхний | н | ||||||||||
с |
Д.4 Вычисление степени наклона резервуара
h = ...
Д.5 Вычисление угла направления наклона резервуара
j = ...
Д.6 Вычисление базовой высоты
Нб = ... мм.
Д.7 Вычисление исходного уровня
Ни = ... мм.
Д.8 Вычисление вместимости «мертвой» полости Таблица Д.2
Обозначение величины |
Значение для номера окружности | ||||||||
0 |
1 | 2 | 3 |
4 | 5 | 6 |
7 | 8 | |
М bJ‘ | |||||||||
М (Ьл- b( j-Di} |
3
Нм.п = ... мм; (Д ^дн)0 = ... м ;
Н0 = ... мм; Уд = ... мм;
f0 = ... мм; 0 = ... мм
Д.9 Вычисление объема жидкости, вытесненной плавающим покрытием
Д.9.1 Масса плавающего покрытия
тп = ... кг
Д.9.2 Объем жидкости, вытесненной плавающим покрытием
Уп = ... м3
Д.9.3 Вычисление объема жидкости от исходного уровня, соответствующего всплытию плавающего покрытия
^сп = ... м
Д.10 Вычисление поправки к вместимости пояса резервуара за счет гидростатического давления жидкости
Т а б л и ц а Д.3
Номер пояса | Номер участка | Высота участка, мм |
Уровень наполнения, мм |
Д Kb м3 |
1 | 1 | 1000 | - | - |
2 | 1100 | - |
- | |
2 |
3 | 900 | 3000 |
0,623 |
4 |
900 | 3900 | 1,173 |
|
3 | 5 |
1200 | 5100 | 1,783 |
6 | 1300 |
6400 | 2,492 |
Д.11 Составление градуировочной таблицы Таблица Д.4
Уровень заполнения, см |
Вместимость, м3 |
Коэффициент вместимости, м3/мм4) |
(Нм.п - ?)1J | 508,5022) | 1,068 |
(Нм.п - ?)+! | 519,183 | 1,066 |
(Нм.п - ?)+2 | 529,844 |
|
(Нм.п - fn)+503) | 1030,722 |
1,019 |
(Нм.п - fn)+51 | 1040,912 | |
^max | ||
^ Уровень жидкости в резервуаре, измеренный через измерительный люк от точки касания днища грузом рулетки. 2) Вместимость «мертвой» полости. 3) Уровень всплытия плавающего покрытия. 4) Коэффициент вместимости, равный | ||
519,183 - 508,502 3, -- 1,068 м / мм 10 |
Вычисления провел
подпись инициалы, фамилия
«_»__г.
ПРИЛОЖЕНИЕ Е (обязательное)
Обработка результатов измерений при поверке резервуара объемным методом
Е.1 Вычисление уровня поверочной жидкости, соответствующего высоте «мертвой» полости
E.1.1 Уровень поверочной жидкости в резервуаре, соответствующий высоте «мертвой» полости, Нмп вычисляют по формуле (Г.30) приложения Г.
Е.2 Вычисление высоты точки касания днища грузом рулетки
Е.2.1 Высоту точки касания днища грузом рулетки с учетом степени наклона резервуара fa вычисляют по формуле (Г.27) приложения Г.
Е.3 Вычисление базовой высоты и исходного уровня
Е.3.1 Базовую высоту резервуара Нб вычисляют по формуле (Г.43) приложения Г.
Е.3.2 Исходную высоту Ни вычисляют по формуле (Г.44) приложения Г.
Е.4 Вычисление степени наклона резервуара
Е.4.1 Степень наклона резервуара h вычисляют по формуле (Г.15) или по формулам (Г.16) - (Г.20) приложения Г.
Е.5 Результаты вычислений Нмп, ?, Нб, Ни, h вносят в журнал, форма которого приведена в приложении Ж.
Е.6 Вычисление максимального уровня поверочной жидкости в резервуаре
Е.6.1 Максимальный уровень поверочной жидкости (далее - жидкости), измеренный измерительной рулеткой с грузом, Нр max вычисляют по формуле
и - H max X + (Нр max ) 2
Pmax _ о , /т- 1 \
2 (E1) где (Нр max)1, (Нр max)2 - результаты двух измерений максимального уровня, мм.
Е.7 Вычисление разности максимальных уровней жидкости в резервуаре
Е.7.1 Разность максимальных уровней жидкости в резервуаре, измеренных в конце
его поверки уровнемером и измерительной рулеткой с грузом, ДН вычисляют по формуле
ДН Нp max Ну max , (Е.2)
где Н,.^^ Нy.max - максимальные уровни жидкости, измеренные измерительной
рулеткой с грузом и уровнемером, мм.
Е.7.2 Значение величины ДН, вычисленной по формуле (Е.2), может быть больше или меньше нуля.
Е.8 Вычисление средней температуры жидкости в резервуаре Е.8.1 Среднюю температуру жидкости в резервуаре при поступлении в него j-й дозы (Тр)- вычисляют по формуле
(T) (V)+ (Tp)+ (Tp)
pj
3 (E.3)
(T p) (T p) (T p)
где 1 j , 2 j , 3 j - температуры жидкости, измеренные в точечных пробах,
отобранных из резервуара после поступления в него j-й дозы, в соответствии с 9.2.5 настоящего стандарта.
Е.9 Вычисление плотности жидкости в резервуаре
Е.9.1 Плотность жидкости в резервуаре после поступления в него j-й дозы р-вычисляют по формуле
р j = р j-1 ' I1 -в j-1 ' [(Tp) j - (Tp) j-1 -I! (Е.4)
где bj-1 - коэффициент объемного расширения жидкости, 1/°С. Его значение принимают для воды равным 200 • 10"6 1/°С, для нефти - по [5], для нефтепродуктов определяют в соответствии с [6] по формуле
1,825
в j-1 --0,001315;
р j-1 (Е.5)
(Тр)-, (Тр)-.1 - средние температуры жидкости в резервуаре, измеренные после поступления в него j-й и —-1)-й доз жидкости, °С.
Е.10 Вычисление объемов доз жидкости
Е. 10.1 Объем j-й дозы жидкости, прошедший через счетчик жидкости, (Д^)-вычисляют по формуле для счетчиков жидкости:
- с непосредственным отсчетом объема жидкости, дм3
где qj, j - показания счетчика жидкости, дм3;
Nj, Nj-1 - показания счетчика жидкости, имп.;
К - коэффициент преобразования счетчика жидкости, имп./дм3.
Е.10.2 Объем налитой в резервуар j-й жидкости (Д Vp)/, м , соответствующий
изменению уровня жидкости в резервуаре на:
- 10 мм - при динамическом методе поверки;
- 30 мм (в пределах «мертвой» полости) и 100 мм - при статическом методе поверки, вычисляют по формуле
(A V')j = • {1 + pj [(T.)j -(Tt)j]}¦
где (A V)j - объем j-й дозы, вычисленный по формуле (Е.6) или (Е.7);
10-6
1 + Y'(Pj —— P j'g'Hj)
bj - коэффициент объемного расширения жидкости, 1/°С. Его значение
определяют в соответствии с формуле (Е.5);
(Tp)j - температура жидкости в резервуаре после поступления в него j-й дозы, °С; (Тт) - температура j-й дозы жидкости в трубопроводе, °С; g - коэффициент сжимаемости жидкости, 1/МПа. Его значение принимают для воды равным 49 ' 10"5 1/МПа, для нефти - по [5], для нефтепродуктов - по [6]; р - избыточное давление жидкости в счетчике жидкости, МПа;
Pj - плотность жидкости, вычисляемая по формуле (Е.4), кг/м ; g - ускорение свободного падения, м/с2;
Н - уровень жидкости в резервуаре, м.
E.10.3 Объем налитой в резервуар начальной дозы жидкости, соответствующий объему «мертвого» остатка, вычисляют по формуле
10 -6
(AVp). = ^AV3^ {l + Р0 [(Tp)„ -(Тт)„]}
1 + Y'(P0--— P0 g'H0)
(Е.9)
где (AV®)0 - объем начальной дозы жидкости, вычисленный по формуле (Е.6) или (Е.7) по показаниям счетчика жидкости g1, q0 в дм или N1, N0 в имп.;
(Tp)0 - температура жидкости в резервуаре, измеренная в первой пробе ее, отобранной из резервуара, в соответствии с 9.2.3.4 настоящего стандарта,
°С;
(Тт)0 - температура жидкости в трубопроводе, измеренная в момент отбора первой пробы, °С.
Е.10.4 Результаты вычислений по формулам (Е.8), (Е.9) вносят в журнал, форма которого приведена в приложении Ж.
Е.11 Вычисление температур жидкости в резервуаре по результатам измерений температур доз жидкости
E.11.1 Дозы жидкости: (AVe)0, (AVe)1, (AVe)2, ..., (AVe)v, суммарный объем которых соответствует уровню жидкости в «мертвой» полости резервуара, имеют одинаковую температуру, равную температуре (Tp)0, измеренной в соответствии с 9.2.2.4 настоящего стандарта, °С.
E.11.2 Температуры жидкости в резервуаре в пределах объема суммарной дозы жидкости, соответствующего уровню жидкости в первом поясе, вычисляют по формулам:
(Tp) V+1 = (TP)0 +AT,; (Tp)v+2 = (Tp) V+1 +AT,,...; (Tp)m-1 = (Tp) m-2 +AT,, (Е.10)
где (Tp)0 - температура жидкости, измеренная в соответствии с 9.2.2.4
настоящего стандарта, °С;
(Tp)v+1, (Tp)v+2, ., (Tp)m_1 - температуры жидкости в резервуаре при поступлении в него
(A (AV^)v+2, ., (AVp)m-1 доз;
Ar1 - среднее температурное изменение, приходящееся на каждую дозу жидкости в пределах уровня жидкости в «мертвой» полости до уровня ее в первом поясе, °С, вычисляемое по формуле
(Tp)m - (Tp)0 где (Tp)m - температура жидкости в резервуаре при поступлении в него дозы (A Vp)m, °С.
AT
E.11.3 Температуры жидкости в резервуаре в пределах суммарных доз,
соответствующих уровням жидкости в первом и втором поясах, вычисляют по
формулам:
(Tp) m+1 - (Tp)m +DT2,...; (Tp) m+2 - (Tp ) m+1 + AT2v..;
(Tp) 1-1 - (Tp)X-2 +DT2, (Е.11)
где (Tp)m+i, (Tp)m+2, ..., (Tp)i-i - температуры жидкости в резервуаре при поступлении в
него (DVp)m+1, (AVp)m+2, ..., (DVp)i-1 доз;
(Tp)х - (Tp)m
AT
где (Tp)m, (Tp)i - температуры жидкости в резервуаре, измеренные при поступлении в него доз (A Vp)m, (A Vp)i.
E.11.4 Результаты вычислений по формулам (Е.10), (Е.11) вносят в журнал, форма которого приведена в приложении Ж.
E.12 Если выполняются условия:
а) при применении воды
-6
10
Р ig-H,
Р,
2
< 0,5 МПа;
б) при применении нефти и нефтепродуктов
2 Pj g Hj
10
-6
|(Tp) j - (Tt) j
< 0,3 МПа ;
Pi
< 0,5°C;
то объемы доз вычисляют по формулам (Е.8), (Е.9) без поправок на температуру и давление.
Е.13 Вычисление дозовой вместимости резервуара
Е. 13.1 Дозовую вместимость резервуара при поступлении в него к доз жидкости Vk, м3, вычисляют по формуле
Vk - ? (AVp), {1 + e ,¦ [(Tp) k - (Tp), ]}{l + 3a-[20 - (Tp) k ]}
(E.12)
j -0
где к - число налитых в резервуар доз жидкости;
j - номер налитой дозы, выбирают из ряда 0, 1, 2, ..., к;
(A Vp)j - объем j-й дозы, вычисляемый по формуле (Е.8) или (Е.9), м ;
(Tp)k - температура жидкости в резервуаре при наливе в него к доз, °С;
(Tp)j - температура жидкости в резервуаре при наливе в него j-й дозы, °С; bj - коэффициент объемного расширения жидкости, 1/°С. Его значение определяют по формуле (Е.5); a - коэффициент линейного расширения материала резервуара, 1/°С.
Его значение для стали принимают равным 12,5 - 10-6 1/°С.
E.13.1.1 Значение к в формуле (Е.12) принимают:
к = 0 - при наливе дозы (AVp)0, объем которой соответствует уровню Н,
рассчитываемому, как указано ниже:
Н = ДН + 1 см (при ДН > 0) или Н = 0 (при ДН < 0), где ДН вычисляют по формуле (Е.2);
1 = 1 - при наливе дозы (Д Vp)1;
к = 2 - при наливе дозы (Д Vp)2
и т.д. до максимального уровня, соответствующего полной вместимости резервуара.
Е.13.1.2 Объемы доз (ДVp)1, (ДVp)2, ..., (DVp)V в пределах «мертвой» полости соответствуют изменению уровня жидкости в резервуаре не более чем на 30 мм.
E.13.2 При невозможности измерения средней температуры жидкости в резервуаре после налива в него каждой дозы дозовые вместимости вычисляют при наполнении:
- первого пояса (V1)k по формуле
(Ю к = (V-п )0 •{ + в к-l(Tp) к - (Tp)0 ]}{l + 3а 420 - (Tp) к ]}+
+ ? (ДVp) j {1 + в j 4(Tp) к - (Tp) j ]}{l + 3а • [20 - (Tp) к ]},
j =V+1 (E.13)
где (Vм.п)0 - объем жидкости в «мертвой» полости резервуара, вычисляемый по формуле
(V„„ )0 = L (AVp) j,
где (Д Vp)j - объем j-й дозы жидкости, налитой в резервуар, вычисляемый по формулам
Ш), Ш);
температуры (Tp)j, принимающие при j, равных V + 1, V + 2, ..., m - 1, соответственно значения (Tp)V+1, (Tp)V+2, ..., (Tp)m-1, вычисляют по формуле (Е.10). Значения к принимают равными V + 1, V + 2, ..., т;
- второго пояса ( V^ по формуле
(К) к = V •{ + в к 4(Tp) к - (Tp) v ]}{l + 3а • [20 - (Tp) к ]}+
+ L (Д^) j {1 + в j4(Tp) к - (Tp) j ]}{1 + 3а 420 - (Tp) к ]},
j =m+1 (E.14)
где V1 - вместимость первого пояса, вычисляемая по формуле (Е.13) при значении к = т.
Температуры: (Tp)m+1, (Tp)m+2, ..., (Tp)i.1 вычисляют по формуле (Е.11).
Значения к принимают равными т + 1, т + 2, т + 3, ..., 1;
- третьего и других вышестоящих поясов дозовые вместимости резервуара вычисляют аналогично по методике, изложенной выше.
Е.13.3 Температурные поправки не учитывают в формулах (Е.12), (Е.13) и (Е.14), если выполняются условия при:
- применении воды
|(Т p) m - (Tp)0
? 2°C;
? 2'C,
(Т.Л - (Tp) „I ? 2-C; |(Tp) к - (Tp),
(Tp)к - (Tp)j ? 2- C; |20 - (Tp) J ? 2-C;
p> к
- применении нефти и нефтепродуктов
(T p) m - (Tp)^ ? 0,5-C; |(Tp), - (7p)J ? 0,5’ C; |(Tp) к - (Tp),
(Tp)к - (Tp) J ? 0,5° C; 20 - (Tp)\ ? 0,5° C.
E.13.4 Результаты вычислений по формулам (Е.12) - (Е.14) вносят в журнал, форма которого приведена в приложении Ж.
ПРИЛОЖЕНИЕ Ж (справочное)
Форма журнала обработки результатов измерений при поверке объемным
методом
ЖУРНАЛ
обработки результатов измерений при поверке объемным методом Ж. 1 Вычисление высоты «мертвой» полости
Нм.п = ... мм.
Ж.2 Вычисление высоты превышения точки касания днища грузом рулетки над контуром днища
fji = ... мм.
Ж.3 Вычисление базовой высоты резервуара
Нб = ... мм.
Ж.4 Вычисление исходной высоты
Ни = ... мм.
Ж.5 Вычисление степени наклона резервуара
h = ... .
Ж.6 Вычисление максимального уровня
Нр max = ... мм.
Ж.7 Вычисление разности максимальных уровней
AН = ... мм.
Ж.8 Вычисление температур жидкости в резервуаре Таблица Ж.1 В градусах Цельсия
(Тр)0 | (Тр)1 | (Тр)2 |
(Td)v+1 | (Td)v+2 |
(Тр)т |
(Тр)т+1 | (Тр)т |
||||
Ж.9 Вычисление дозовой вместимости Т а б л и ц а Ж.2
Уровень наполнения, см | Объем дозы, м | Дозовая вместимость, м |
1 |
2 | 3 |
Н0 | (AVd)0 | V0 |
Н1 |
(AVd)1 | V1 |
Н2 | (AVd)2 |
V> |
Нр max | (AVp)max | ^max |
Примечания 1 Величины Н0, Н1, ..., Нр max (графа 1) - уровни жидкости в резервуаре после поступления в него доз (AVj,)0, (AVj,)1, ..., (AV,)max. 2 При наличии превышения точки касания днища грузом рулетки над контуром днища Н0 = 0. 3 Значения доз (AVp)0, (A V^)1.....(A VD)max (графа 2) определяют по формулам (Е.9), (Е.8). 4 Значения V0, V.....Vmax (графа 3) определяют по формуле (Е.12) или (Е.13), (Е.14). |
Ж.10 Составление градуировочной таблицы Таблица Ж.3
Уровень наполнения, см | Вместимость, м3 |
Коэффициент вместимости3-1, м3/мм |
h0 |
115,343 | 0,561 |
Aq+1 | 120,957 | 0,752 |
Aq+2 | 128,477 |
|
Нм.п | 508,502й |
10,68 |
Нм.п+1 |
519,183 | 1,066 |
Нм.п+2 | 529,844 | |
Нвсп | 1030,7222) | 1,019 |
Нвсп+1 | 1040,912 | 1,019 |
Нвсп+2 | 1051,102 | |
1) Объем жидкости в резервуаре в пределах «мертвой» полости. 2) Объем жидкости при всплытии плавающего покрытия. 3) Коэффициент вместимости, равный: 519,183 - 508,502 з, -= 1,068 м / мм 10 |
Вычисления провел
подпись инициалы, фамилия
«_»__г.
ПРИЛОЖЕНИЕ И (обязательное)
Основные технические требования к стальным вертикальным цилиндрическим
резервуарам
И.1 Резервуары изготавливают в соответствии с требованиями, изложенными ниже, по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
И.2 Новые типы резервуаров, предназначенные для проведения государственных учетных и торговых операций с нефтью и нефтепродуктами и их хранения, а также взаимных расчетов между поставщиком и потребителем, должны подвергаться обязательным испытаниям для целей утверждения типа.
И.3 Резервуары подразделяют: по вместимости - от 100 до 50000 м ; по форме - вертикальные, цилиндрические; по расположению - наземные, подземные; по принципу действия - открытые, закрытые;
по значению внутреннего избыточного давления - низкого давления, повышенного давления;
по наличию теплоизоляции - без теплоизоляции, с теплоизоляцией; по условиям применения - используемые с подогревом, без подогрева.
И.4 Резервуары и их оборудование изготавливают из металла, обладающего достаточной устойчивостью к физическому и химическому воздействиям рабочей жидкости и окружающей среды. Резервуары должны быть рассчитаны на избыточные внутренние давления в газовом пространстве:
низкое - до 0,002 МПа, повышенное - до 0,069 МПа и вакуум - 0,001 МПа.
И.5 Резервуары с плавающей крышей или понтоном изготавливают такими, чтобы плавающая крыша (понтон) могла без препятствий принимать положение,
соответствующее уровню жидкости. Существенное искажение результатов измерений уровня и объема жидкости (кроме зоны наплыва) не допускается. Плавающую крышу (понтон) в нижнем положении устанавливают на опорах. Верхнее положение плавающей крыши (понтона) определяют ограничителями, расположенными на расстоянии не менее 400 мм от верхнего края резервуара.
И.6 Резервуар должен иметь дополнительный люк-лаз для обслуживания понтона.
И.7 Плавающая крыша (понтон) должна иметь измерительный люк для измерений уровня жидкости и отбора проб и направляющие для исключения ее вращения.
И.8 Резервуар после строительства подлежит первичной поверке, а при внесении в резервуар конструктивных изменений, влияющих на его вместимость, и капитального ремонта - периодической поверке.
И.9 При эксплуатации обеспечивают полное наполнение и полное опорожнение резервуара без образования воздушных мешков.
И.10 Трубы для подвода и отвода жидкости из резервуара изготавливают так, чтобы при измерениях уровня жидкости была исключена возможность притока или выхода жидкости произвольным образом.
И.11 Резервуары могут быть оснащены стационарно встроенными элементами: змеевиками, пеноотводами, мешалками, уровнемерами, стационарными
пробоотборниками, измерителями (датчиками) температуры и плотности, массомерами и другими устройствами.
И.12 Резервуары изолируют после их поверки.
И.13 Для ручных измерений уровня жидкости резервуар должен иметь измерительный люк с направляющей планкой, изготовленной из бронзы или латуни. При этом планка должна иметь риску для отсчета при измерениях уровня жидкости и базовой высоты резервуара.
И.14 К измерительному люку прикрепляют табличку, на которую наносят:
- номер резервуара;
- значение базовой высоты;
- номер свидетельства о поверке, после которого через вертикальную или горизонтальную черту указывают две последние цифры года проведения поверки;
- сокращенное название организации, выдавшей свидетельство о поверке;
- надпись «с понтоном» (при наличии понтона в резервуаре);
- оттиск поверительного клейма.
Табличку изготавливают из металла, устойчивого к воздействию паров нефти и нефтепродуктов, атмосферных осадков, и крепят таким образом, чтобы ее невозможно быть снять без разрушения поверительного клейма. Устанавливают табличку после первичной поверки и меняют после каждой периодической поверки резервуара.
И.15 Базовую высоту резервуара измеряют ежегодно. Ее значение не должно изменяться более чем на ± 0,1 %.
И.16 Пределы допускаемой относительной погрешности измерений уровня жидкости в резервуаре: ± 0,1 %.
И.17 Резервуары подлежат первичной и периодической поверкам. Межповерочный интервал для всех типов вертикальных резервуаров должен быть не более 5 лет.
ПРИЛОЖЕНИЕ К (обязательное)
Форма титульного листа градуировочной таблицы и форма градуировочной
таблицы
K.1 Форма титульного листа градуировочной таблицы
УТВЕРЖДАЮ
ГРАДУИРОВОЧНАЯ ТАБЛИЦА
_№_
тип
Организация_
Погрешность определения вместимости_
Участок ниже Нмп = ... мм для государственных учетных и торговых операций с нефтью и нефтепродуктами, взаимных расчетов между поставщиком и потребителем не используется.
Программа расчета градуировочной таблицы на ПЭВМ утверждена ГНМЦ - ВНИИР
«_»_г.
Срок очередной поверки_
Поверители
подпись
должность, инициалы, фамилия
подпись
должность, инициалы, фамилия
подпись
должность, инициалы, фамилия
К.2 Форма градуировочной таблицы
Организация_
Резервуар №_
Таблица K.1 - Посантиметровая вместимость ... пояса резервуара
Лист ...
Уровень наполнения, см | Вместимость, м3 | Уровень наполнения, см | Вместимость, м3 |
(Нм.п - Q (Нм.п - ?)+1 (Нм.п - ?)+2 |
Таблица К.2 - Средняя вместимость ... пояса резервуара в пределах вместимости, приходящейся на 1 см высоты наполнения
Уровень наполнения, мм | Вместимость, м3 |
Уровень наполнения, мм |
Вместимость, м3 | Уровень наполнения, мм | Вместимость, м3 |
1 | 4 | 7 | |||
2 | 5 |
8 | |||
3 | 6 | 9 |
ПРИЛОЖЕНИЕ Л (рекомендуемое)
Формы актов измерений базовой высоты резервуара, определения вместимости «мертвой» полости резервуара и измерений степени наклона резервуара
Л.1 Форма акта измерений базовой высоты резервуара
СОГЛАСОВАНО УТВЕРЖДАЮ
Руководитель органа Государственной Руководитель предприятия - владельца
метрологической службы резервуара (директор, гл. инженер)
АКТ
измерений базовой высоты резервуара от «_»__г.
Составлен в том, что комиссия, назначенная приказом по_
наименование _, в составе председателя_
предприятия - владельца резервуара
и членов:
инициалы, фамилия инициалы, фамилии
провела по ГОСТ_контрольные измерения базовой высоты резервуара
)
№
тип резервуара, номинальная вместимость при температуре окружающего воздуха_
°С.
Результаты измерений представлены в таблице 1.
* Указывают при заполнении.
Т а б л и ц а 1
Относительное изменение базовой высоты резервуара 8б, %, вычисляют по формуле
8 б -
) п , где значения величин (Нб)к, (Нб)п, приведены в 1-й, 2-й
В миллиметрах
Базовая высота резервуара | Уровень жидкости в резервуаре | |
Среднее арифметическое значение результатов двух измерений (Нб)к | Значение базовой высоты, установленное при поверке резервуара (Нб)п | |
1 |
2 | 3 |
ill_( Нб) п-100
(Нб
графах.
Вывод - требуется (не требуется) корректировка градуировочной таблицы.
Председатель комиссии
подпись | инициалы, фамилия |
Члены: | |
подпись | инициалы, фамилия |
подпись |
инициалы, фамилия |
подпись инициалы, фамилия Л.2 Форма акта определения вместимости «мертвой» полости резервуара
СОГЛАСОВАНО УТВЕРЖДАЮ
Руководитель органа Государственной Руководитель предприятия - владельца
метрологической службы резервуара (директор, гл. инженер)
АКТ
определения вместимости «мертвой» полости резервуара от «_»__г.
Составлен в том, что комиссия, назначенная приказом по_
наименование _, в составе председателя_
предприятия - владельца резервуара
и членов:
инициалы, фамилия инициалы, фамилии
провела по ГОСТ_контрольное определение вместимости «мертвой» полости
*)
резервуара_№_
тип резервуара, номинальная вместимость при температуре окружающего воздуха_°С.
Вместимость «мертвой» полости определена геометрическим (объемным) методом. Л.2.1 Результаты измерений (геометрический метод):
а) высоты «мертвой» полости Амп = ... мм;
б) диаметра центральной трубы (при наличии) d0 = ... мм;
в) высоты превышения точки касания днища грузом рулетки над контуром днища fa = ... мм;
г) неровностей днища представлены в таблице 1.
*) Указывают при заполнении.
Таблица 1 В миллиметрах
Номер радиуса |
Номер измерения |
Отсчеты по рейке при установке ее в точках концентрической окружности |
||||||||
0 | I |
II | III | IV |
V | VI | VII |
VIII | ||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 |
1 | 1 |
|||||||||
2 |
||||||||||
2 | 3 | |||||||||
4 | ||||||||||
3 | 5 | |||||||||
6 | ||||||||||
4 | 7 | |||||||||
8 | ||||||||||
5 | 9 | |||||||||
10 |
||||||||||
6 | 11 | |||||||||
12 | ||||||||||
7 | 13 | |||||||||
14 | ||||||||||
8 | 15 | |||||||||
16 | ||||||||||
Примечания 1 Четные номера строк (графа 2) заполняют только при наличии центральной трубы. 2 При наличии центральной трубы вносят (графа 3) показания рейки, установленной в точках пересечения радиусов и образующих центральной трубы. |
Председатель комиссии
подпись инициалы, фамилия Члены:
подпись | инициалы, фамилия |
подпись |
инициалы, фамилия |
подпись | инициалы, фамилия |
Л.3 Форма акта измерений степени наклона резервуара
СОГЛАСОВАНО УТВЕРЖДАЮ
Руководитель органа Государственной Руководитель предприятия - владельца
метрологической службы резервуара (директор, гл. инженер)
АКТ
измерений степени наклона резервуара от «_»_г.
Составлен в том, что комиссия, назначенная приказом по_
наименование _, в составе председателя_
предприятия - владельца резервуара
и членов:
инициалы, фамилия инициалы, фамилии
провела по ГОСТ_контрольные измерения степени наклона резервуара
_*)_№_
тип резервуара, номинальная вместимость при температуре окружающего воздуха_
°С.
Результаты измерений представлены в таблице 1.
* Указывают при заполнении.
Таблица 1 | В миллиметрах | |
Номер образующей резервуара |
Пояс | |
первый |
верхний (последний) | |
kj к.+1 kj+2 | ||
k+N |
h
j
Председатель комиссии
подпись | инициалы, фамилия |
Члены: | |
подпись | инициалы, фамилия |
подпись
инициалы, фамилия
ПРИЛОЖЕНИЕ М (справочное)
Библиография
1 ТУ 257761.007-87 Толщиномер ультразвуковой УТ-93П
2 РД 50-388-83 Методические указания. Уровнемеры жидкости образцовые. Методы и средства поверки
3 МИ 1974-95 Государственная система обеспечения единства измерений. Преобразователи расхода турбинные. Методика поверки
4 ТУ 25-1819.0021-90 Секундомеры
5 МИ 2153-91 Государственная система обеспечения единства измерений. Плотность нефти при учетно-расчетных операциях
6 РД 153-39-011-97 Инструкция по учету нефтепродуктов на магистральных нефтепродуктопроводах
Ключевые слова: вместимость, резервуар, уровнемер, счетчик, наклон, жидкость, погрешность, уровень, градуировка, поверка, температура, плотность, влага, всплытие, наполнение, опорожнение, операция, количество, давление, сжимаемость, диапазон
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
РЕЗЕРВУАРЫ СТАЛЬНЫЕ ГОРИЗОНТАЛЬНЫЕ | |
ДЛЯ НЕФТЕПРОДУКТОВ | |
Типы и основные размеры |
ГОСТ |
17032-71 | |
Horisontal steel tanks for petroleum products. |
|
Types and main dimensions |
Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 11 июня 1971 г. № 57 срок введения установлен
с 01.01.72
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
1. Настоящий стандарт распространяется на стальные сварные горизонтальные резервуары с рабочим давлением до 0,7 кгс/см2, предназначенные для наземного хранения и транспортирования нефтепродуктов.
При подземном хранении нефтепродуктов максимально допустимое заглубление (расстояние от поверхности земли до верха обечайки) - 1,2 м.
2. В зависимости от объемов, резервуары должны изготовляться типов, указанных в табл. 1.
Таблица 1
Обозначение типов | 3 Номинальный объем, м | Область применения |
Р-5 |
5 | |
Р-10 |
10 | |
Р-25 Р-50 | 25 50 | Для хранения нефтепродуктов |
Р-75 | 75 | |
Р-100 | 100 | |
По требованию заказчика допускается изготовлять резервуары типов, указанных в табл. 2. | Т аб л ица 2 | |
Обозначение типов | 3 Номинальный объем, м |
Область применения |
Для обычных типов горючего |
||
Р-4 Р-8 | 4 8 | Для хранения и транспортирования нефтепродуктов |
Р-20 Р-60 | 20 60 | Для хранения нефтепродуктов |
Для специальных видов горючего |
||
Р-4С Р-8С | 4 8 | Для хранения и транспортирования нефтепродуктов |
Р-20С р-60С | 20 60 | Для хранения нефтепродуктов |
ГОСТ 17032-71 Резервуары стальные горизонтальные для нефтепродуктов. Типы и основные размеры
Черт. 1
Черт. 2
3. Основные внутренние размеры резервуаров должны соответствовать указанным на черт. 1 - 3.
Черт. 3
3
Пример условного обозначения резервуара номинальным объемом 50 м
Резервуар Р-50 ГОСТ 17032-71 То же, резервуара номинальным объемом 20 м3, предназначенного для специального горючего
Резервуар Р-20С ГОСТ 17032-71
4. Резервуары должны изготовляться по типовым проектам (рабочие чертежи КМ - конструкции металлические), утвержденным в установленном порядке в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
Места расположения опор и колец и их количество для стационарных и перевозимых резервуаров должны определяться рабочими чертежами.
5. Допускаемые отклонения от основных размеров резервуаров должны соответствовать указанным на рабочих чертежах.
3
6. Резервуары емкостью до 8 м включительно должны изготовляться с плоскими днищами.
-3
Резервуары емкостью более 8 м3 должны изготовляться с коническими днищами или по требованию заказчика с плоскими днищами.
7. Внутренние поверхности резервуаров и находящееся внутри их оборудование по требованию заказчика должны быть оцинкованы в соответствии с техническими условиями. В резервуарах, предназначенных для специального горючего, воздействующего на цинк, эти поверхности не оцинковываются, а подвергаются консервации.
Наружные поверхности резервуаров и оборудования, находящегося на резервуаре, должны быть окрашены, применяемые для этого лакокрасочные материалы определяются по согласованию между предприятием-изготовителем и потребителем.
После полного просыхания лакокрасочное покрытие должно по внешнему виду соответствовать III классу, а по условиям эксплуатации - 2-й группе ГОСТ 9.032-74.
Все неокрашиваемые детали (крепежные изделия и т.п.) должны быть законсервированы.
8. Оборудование резервуаров должно соответствовать указанному на рабочих чертежах.
9. Все фланцевые соединения в резервуарах должны выполняться вшип.
По согласованию с потребителем допускается изготовление резервуаров со стальными плоскими приварными фланцами, имеющими соединительный выступ.
10. Прокладки для резервуаров под нефтепродукты должны изготовляться из листовой маслобензостойкой резины марки Б по ГОСТ 7338-90.
Прокладки фланцевых соединений для резервуаров под специальное горючее должны изготовляться из полиэтилена высокого давления марки П2035Т.
11. Допускаемый вакуум в резервуаре должен приниматься равным 0,01 кгс/см . Каждый резервуар должен испытываться вакуумом 0,015 кгс/см .
12. Каждый резервуар должен испытываться гидравлическим давлением 1,25 рабочего.
Допускается пневматическое испытание резервуара на давление не более 0,7 кгс/см .
13. Элементы резервуаров (горловина, грузовые скобы и др.) не должны выступать за пределы железнодорожных габаритов.
14. В конструкции резервуаров всех типов должны быть предусмотрены грузовые скобы.
15. Резервуары должны иметь закрепленные на видном месте металлические таблички, на которых должны быть указаны следующие данные:
а) наименование предприятия-изготовителя;
б) тип резервуара;
в) номер по системе нумерации предприятия-изготовителя;
г) год и месяц изготовления;
д) рабочее давление;
е) номинальный объем;
ж) масса резервуара.
16. На каждый резервуар должен составляться паспорт в соответствии с требованиями ГОСТ 2.601-68 и калибровочная таблица.
РАЗРАБОТАН И ВВЕДЕН Центральным научно-исследовательским и проектным институтом строительных металлоконструкций Госстроя СССР
Директор института Мельников Н.П.
Руководитель темы Кудинов А.П.
Исполнители Рездвенко А. Н., Риттер Е. А.
ПОДГОТОВЛЕН К УТВЕРЖДЕНИЮ Отделом химического нормирования и стандартизации Г осстроя СССР
Начальник отдела Шкинев А. Н.
Начальник подотдела стандартов и технических усилий Мозольков В. С.
УТВЕРЖДЕН Государственным комитетом Совета Министров СССР по делам строительства ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстроя СССР от11 июня 1971 г. № 57
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ
РЕЗЕРВУАРЫ ВЕРТИКАЛЬНЫЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ СТАЛЬНЫЕ ДЛЯ НЕФТИ И НЕФТЕПРОДУКТОВ
Общие технические условия
Москва Стандартинформ 2008
Предисловие
Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации - ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»
Сведения о стандарте
1. РАЗРАБОТАН ЗАО «ЦНИИПСК им. Мельникова», ОАО «ПИ Нефтеспецстройпроект», ФГУП ПИИ «Фундаментпроект», РНТО Строителей комитет «Резервуаростроение», ООО «Глобал Тэнкс Инжиниринг», ЗАО «АП РМК», ООО Фирма «Пожарный дом», ООО «ТПК Нефтегазовые системы», ЗАО «Нефтемонтаждиагностика», ООО НПП «Симплекс», НПФ «Нефтьрезервуар-проект»
2. ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 465 «Строительство»
3. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 25 марта 2008 г. № 57-
ст
4. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты» а текст изменений и поправок - в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты» В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты» Соответствующая информация, уведомления и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет
СОДЕРЖАНИЕ
1. Область применения
2. Нормативные ссылки
3. Термины, определения, обозначения и сокращения
4. Общие положения
5. Требования к проектированию резервуаров
5.1. Требования к металлоконструкциям резервуаров
5.2. Требования к выбору стали
5.3. Требования к расчету конструкций
5.4. Требования к защите резервуаров от коррозии
5.5. Требования к проекту производства монтажно-сварочных работ
5.6. Требования к основаниям и фундаментам
5.7. Требования к оборудованию для безопасной эксплуатации резервуаров
6. Требования к изготовлению конструкций
7. Требования к монтажу конструкций
8. Требования к сварке и контролю качества сварных соединений
9. Срок службы и обеспечение безопасной эксплуатации резервуаров
10. Испытания и приемка резервуаров
Приложение А. Рекомендуемые марки стали (толстолистовой прокат) для основных конструкций групп А и Б
Приложение Б. Стационарные крыши из алюминиевых сплавов Приложение В. Оборудование для безопасной эксплуатации резервуаров Библиография
ГОСТ Р 52910-2008
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
РЕЗЕРВУАРЫ ВЕРТИКАЛЬНЫЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ СТАЛЬНЫЕ ДЛЯ НЕФТИ И
НЕФТЕПРОДУКТОВ
Общие технические условия
Vertical cylindrical steel tanks for oil and oil-products. _General specifications_
Дата введения - 2009-01-01
1. Область применения
1.1. Настоящий стандарт устанавливает требования к проектированию, изготовлению, монтажу и испытанию вертикальных цилиндрических стальных резервуаров номинальным объемом от 100 до 120000 м , используемых при добыче, транспортировании. переработке и хранении нефти и нефтепродуктов.
1.2. Требования настоящего стандарта распространяются на следующие условия эксплуатации резервуаров:
- расположение резервуаров - наземное;
-з
- плотность хранимых продуктов - не более 1015 кг/м3;
- максимальная температура корпуса резервуара - не выше плюс 180 °C, минимальная - не ниже минус 65 °C;
- внутреннее избыточное давление - не более 2000 Па;
- относительное разрежение в газовом пространстве - не более 250 Па;
- сейсмичность района строительства - не более 9 баллов включительно по шкале MSK-64 [1].
1.3. Требования настоящего стандарта распространяются на стальные конструкции резервуара, ограниченные первым фланцевым или сварным (резьбовым) соединением технологических устройств или трубопроводов снаружи или изнутри корпуса резервуара.
1.4. Настоящий стандарт допускается применять при строительстве резервуаров для хранения пластовой и пожарной воды, нефтесодержащих стоков, жидких минеральных удобрений и пищевых жидких продуктов (при условии обеспечения санитарно-гигиенических норм).
1.5. Настоящий стандарт не распространяется на изотермические резервуары (хранение сжиженных газов), баки-аккумуляторы для горячей воды и резервуары для хранения агрессивных химических продуктов.
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования ГОСТ 9.402-80 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием
ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия
ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытаний на растяжение
ГОСТ 1510-84 Нефть и нефтепродукты. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
ГОСТ 2590-88 Прокат стальной горячекатаный круглый. Сортамент
ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества
ГОСТ 4784-97 Алюминий и сплавы алюминиевые деформируемые. Марки
ГОСТ 6713-91 Прокат низколегированный конструкционный для мостостроения. Технические условия
ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств
ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод
ГОСТ 7564-97 Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний
ГОСТ 7565-81 (ИСО 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава
ГОСТ 8240-97 Швеллеры стальные горячекатаные. Сортамент
ГОСТ 8509-93 Уголки стальные горячекатаные равнополочные. Сортамент
ГОСТ 8510-86 Уголки стальные горячекатаные неравнополочные. Сортамент
ГОСТ 8617-81 Профили прессованные из алюминия и алюминиевых сплавов. Технические условия
ГОСТ 9454-78 Металлы. Методы испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах ГОСТ 12820-80 Фланцы стальные плоские приварные на Ру от 0,1 до 2,5 МПа (от 1 до 25 кгс/см2). Конструкция и размеры
ГОСТ 13726-97 Ленты из алюминия и алюминиевых сплавов. Технические условия ГОСТ 14019-2003 Материалы металлические. Метод испытания на изгиб
ГОСТ 14637-89 Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые
ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования ГОСТ 19281-89 Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия
ГОСТ 19903-74 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент
ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод
ГОСТ 21779-82 Система обеспечения точности геометрических параметров в строительстве. Технологические допуски ГОСТ 22727-88 Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля
ГОСТ 23055-78 Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля
ГОСТ 23120-78 Лестницы маршевые, площадки и ограждения стальные. Технические условия ГОСТ 25136-82 Соединение трубопроводов. Методы испытания на герметичность ГОСТ 25772-83 Ограждения лестниц, балконов и крыш стальные. Общие технические условия ГОСТ 26020-83 Двутавры стальные горячекатаные с параллельными гранями полок. Сортамент
ГОСТ 26433.1-89 Система обеспечения точности геометрических параметров в строительстве. Правила выполнения измерений. Элементы заводского изготовления
ГОСТ 27751-88 Надежность строительных конструкций и оснований. Основные положения по расчету ГОСТ 27772-88 Прокат для строительных стальных конструкций. Общие технические условия
ГОСТ Р 52350.10-2005 (МЭК 60079-10-2002) Электрооборудование для взрывоопасных газовых сред. Часть 10. Классификация взрывоопасных зон
Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.
3. Термины, определения, обозначения и сокращения
В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:
3.1.1 резервуар стальной вертикальный цилиндрический: Наземное строительное сооружение, предназначенное для приема, хранения и выдачи жидкости.
3.1.2 плавающая крыша, понтон: Плавающие покрытия, находящиеся внутри резервуара на поверхности жидкости, предназначенные для сокращения потерь от испарения при хранении нефти и нефтепродуктов.
3.1.3 номинальный объем резервуара: Условная величина, принятая для идентификации резервуаров при расчетах:
- номенклатуры объемов резервуаров (типоразмеров);
- установок пожаротушения и орошения стенок резервуаров;
- компоновки резервуарных парков и складов нефти и нефтепродуктов.
3.1.4 класс опасности резервуара: Степень опасности, возникающая при достижении предельного состояния резервуара, для здоровья и жизни граждан, имущества физических или юридических лиц, экологической безопасности окружающей среды.
3.1.5 общий срок службы резервуара: Назначенный срок безопасной эксплуатации, в течение которого резервуар не достигнет предельного состояния с вероятностью g при выполнении необходимого регламента обслуживания и ремонтов.
3.1.6 расчетный срок службы резервуара: Срок безопасной эксплуатации до очередного диагностирования или ремонта, в течение которого резервуар не достигнет предельного состояния с вероятностью g.
3.1.7 техническое диагностирование: Комплекс работ по определению технического состояния конструкций резервуара, определению пригодности его элементов к дальнейшей эксплуатации.
3.1.8 температура вспышки нефти (нефтепродукта): Минимальная температура жидкости, при которой происходит воспламенение ее паров при испытании в закрытом тигле.
3.1.9 расчетная толщина элемента: Толщина, определяемая расчетом по соответствующей процедуре.
3.1.10 минимальная конструктивная толщина элемента: Принятая из сортамента минимальная толщина элемента, достаточная для нормальной эксплуатации.
3.1.11 номинальная толщина элемента: Проектная толщина, определенная по расчетной или минимальной конструктивной толщине с учетом минусового допуска на прокат плюс припуск для компенсации коррозии.
3.1.12 припуск на коррозию: Назначенная часть толщины элемента конструкции для компенсации его коррозионного повреждения.
3.1.13 статически нагружаемый резервуар: Резервуар, эксплуатирующийся в режиме хранения продукта с коэффициентом оборачиваемости не более 25 циклов в год.
3.1.14 циклически нагружаемый резервуар: Резервуар, для которого коэффициент оборачиваемости продукта равен более 100 циклов в год.
3.1.15 заказчик: Организация (или физическое лицо), осуществляющее строительство резервуара.
3.1.16 проектировщик: Организация, осуществляющая разработку проектной документации.
3.1.17 изготовитель: Предприятие, осуществляющее изготовление конструкций и оборудования в соответствии с проектной документацией.
3.1.18 производитель работ (монтажник): Организация, осуществляющая монтаж, испытания и сдачу в эксплуатацию резервуара в соответствии с проектной документацией.
В настоящем стандарте применяют следующие обозначения и сокращения:
КМ - рабочие чертежи металлических конструкций;
КМД - деталировочные чертежи металлических конструкций;
ППР - проект производства монтажно-сварочных работ;
УЛФ - установка улавливания легких фракций;
ГО - устройство газовой обвязки;
РВС - резервуар вертикальный со стационарной крышей без понтона;
РВСП - резервуар вертикальный со стационарной крышей с понтоном;
РВСПК - резервуар вертикальный с плавающей однодечной крышей.
4.1. Настоящий стандарт устанавливает общие требования к проектированию, изготовлению, монтажу и испытаниям вновь строящихся вертикальных цилиндрических стальных резервуаров для нефти и нефтепродуктов с целью обеспечения безопасности при их эксплуатации.
4.2. В составе задания на проектирование заказчик должен предоставить исходные данные для проектирования металлоконструкций и фундамента резервуара, а также участвовать в контроле за их изготовлением, монтажом и при испытаниях и приемке резервуара через уполномоченных представителей.
4.2.1. Исходные данные:
- район (площадка) строительства;
- срок службы резервуара;
- годовое число циклов заполнений - опорожнений резервуара;
- геометрические параметры или объем резервуара;
- тип резервуара;
- наименование хранимого продукта с указанием наличия коррозионно-активных примесей в продукте;
- плотность продукта;
- максимальная и минимальная температуры продукта;
- избыточное давление и относительное разряжение;
- нагрузка от теплоизоляции;
- среднегодовой коэффициент оборачиваемости резервуара по [2];
- припуск на коррозию для элементов резервуара;
- данные инженерно-геологических изысканий площадки строительства.
4.2.2. При отсутствии полного задания от заказчика условия эксплуатации принимаются проектировщиком с учетом положений и требований настоящего стандарта, строительных норм и правил и согласовываются с заказчиком в техническом задании на проектирование.
4.2.3. При проектных нагрузках, превышающих приведенные в действующих нормативных документах значения, а также при номинальном объеме резервуара более 120000 м расчет и проектирование следует выполнять по специальным техническим условиям.
4.3. Резервуары для хранения нефти и нефтепродуктов относятся к I - повышенному уровню ответственности сооружений согласно ГОСТ 27751 и [3].
4.3.1. В зависимости от объема хранимого продукта резервуары подразделяются на четыре класса опасности:
- класс I - резервуары объемом более 50000 м3;
33
- класс II - резервуары объемом от 20000 включительно до 50000 м включительно, а также резервуары объемом от 10000 до 50000 м включительно,
расположенные непосредственно по берегам рек, крупных водоемов и в черте городской застройки;
- класс III - резервуары объемом от 1000 и менее 20000 м ;
- класс IV - резервуары объемом менее 1000 м .
Класс опасности должен учитываться при назначении:
- специальных требований к материалам, методам изготовления, объемам контроля качества;
- коэффициентов надежности по ответственности.
4.4.1. По конструктивным особенностям вертикальные цилиндрические резервуары делятся на следующие типы:
- резервуар со стационарной крышей без понтона;
- резервуар со стационарной крышей с понтоном;
- резервуар с плавающей крышей.
Схемы резервуаров представлены на рисунке 1.
4.4.1.1. К основным несущим конструкциям резервуара относятся: стенка, включая врезки патрубков и люков, окрайка днища, бескаркасная крыша, каркас и опорное кольцо каркасной крыши, анкерное крепление стенки, кольца жесткости.
4.4.1.2. К ограждающим конструкциям резервуара относятся: центральная часть днища, настил стационарной крыши, плавающая крыша, понтон.
4.4.2. Выбор основных размеров резервуаров Основные размеры резервуаров рекомендуется принимать:
- по требованию заказчика;
- из условий компоновки резервуаров на площадке строительства;
- из условия минимума веса корпуса с учетом эксплуатационных требований по диаметру и высоте стенки.
1 - каркас крыши; 2 - пояса стенки; 3 - промежуточные кольца жесткости; 4 - кольцо окраек;
5 - центральная часть днища; 6 - понтон; 7 - опорные стойки; 8 - уплотняющий затвор;
9 - катучая лестница; 10 - плавающая крыша; 11 - верхнее кольцо жесткости (площадка обслуживания)
Рисунок 1 - Типы резервуаров
Рекомендуемые размеры резервуаров приведены в таблице 1. Таблица 1 - Рекомендуемые размеры резервуаров
Номинальный объем V, м3 | Тип резервуара | |||
РВС, РВСП | РВСПК | |||
Внутренний диаметр D, м |
Высота стенки Н*, м |
Внутренний диаметр D, м |
Высота стенки Н*, м | |
100 | 4,73 | 6,0 | ||
200 | 6,63 | |||
300 | 7,58 |
7,5 | - |
- |
400 | 8,53 | |||
700 | 10,43 | 9,0 | ||
1000 |
12,0 | 12,33 |
9,0 | |
2000 |
15,18 | 15,18 |
12,0 | |
3000 |
18,98 | 18,98 | ||
5000 | 22,8 |
22,8 | ||
20,92 |
15,0 | |||
10000 |
28,5 | 18,0 | 28,5 |
18,0 |
34,2 |
12,0 | 34,2 | 12,0 |
|
20000 | 39,9 |
18,0 | 39,9 | 18,0 |
47,4 |
12,0 | |||
30000 |
45,6 | 18,0 | 45,6 | 18,0 |
40000 | 56,9 | 56,9 | ||
50000 | 60,7 | 60,7 | ||
100000 | - |
- | 95,4 | 18,0 |
* Уточняется в зависимости от ширины листов стенки. |
4.4.3. Выбор типа резервуара проводится в зависимости от классификации нефти и нефтепродуктов (см. ГОСТ 1510) по температуре вспышки и давлению насыщенных паров при температуре хранения:
а) с температурой вспышки не более 61 °C с давлением насыщенных паров от 26,6 кПа (200 мм рт.ст.) до 93,3 кПа (700 мм рт.ст.) (нефть, бензины, авиакеросин, реактивное топливо) применяют:
- резервуары со стационарной крышей и понтоном или с плавающей крышей;
- резервуары со стационарной крышей без понтона, оборудованные ГО и УФЛ;
б) с давлением насыщенных паров менее 26,6 кПа, а также температурой вспышки свыше 61 °C (мазут, дизельное топливо, бытовой керосин, битум, гудрон, масла, пластовая вода) применяются резервуары со стационарной крышей без ГО.
В зависимости от видов хранимых продуктов применяются следующие типы резервуаров (см. таблицу 2).
Таблица 2 - Типы резервуаров для хранения нефтепродуктов
Наименование хранимых продуктов | Типы резервуаров | ||||
РВСПК | РВСП | РВС | |||
ГО |
УЛФ | Без ГО и УЛФ |
|||
Нефть | + |
+ | + | + |
- |
Бензины автомобильные | + |
+ | + | + |
- |
Бензины авиационные | - | + | - | - | + |
Бензин прямогонный |
- | - | + |
+ | - |
Топливо для реактивных двигателей |
- | - | - |
- | + |
Топливо дизельное | - |
- | - | - |
+ |
Печное, моторное, нефтяное топливо (мазут) | - | - | - | - | + |
Керосин технический, осветительный |
- | - | - |
- | + |
Нефтяные растворители | + | + | + | - | + |
Масла |
- | - | - |
- | + |
Битумы нефтяные | - |
- | - | - |
+ |
Пластовая вода, эмульсия | - | - |
- | - | + |
Примечания |
1. Знак «+» означает, что резервуар применяется, знак «-» - не применяется.
2. Конструкция резервуаров со стационарной крышей (РВС) должна быть пригодной для подключения их к установке сбора и утилизации парогазовой фазы, установке защиты
инертным газом и ГО._
4.5. Для выбора типа основания и фундамента заказчиком должны быть представлены данные инженерно-геологических изысканий.
4.6. Основные параметры, обеспечивающие надежность резервуара:
а) характеристики сечений основных несущих и ограждающих конструкций, свойства стали;
б) качество сварных соединений;
в) допуски при изготовлении и монтаже элементов конструкций.
5. Требования к проектированию резервуаров
5.1. Требования к металлоконструкциям резервуаров
5.1.1.1. Номинальные значения толщин листовых элементов резервуара принимают по ГОСТ 19903 с учетом минусового допуска на прокат А и припуска на коррозию C (при необходимости).
5.1.1.2. Значения номинальной толщины поясов стенки следует принимать из сортамента на листовой прокат так, чтобы соблюдалось неравенство
ti -А > max(tci + C; gci; thl
где t. - номинальная толщина пояса/стенки, мм;
t . - расчетная толщина пояса/стенки при уровне налива продукта Hmax, мм; fci - расчетная толщина пояса/стенки при гидроиспытании, мм; th - минимальная конструктивная толщина стенки, мм.
5.1.1.3. Значение номинальной толщины листов окрайки должно быть не менее определенной по 5.1.2.5.
5.1.1.4. Значения номинальной толщины tf листового настила крыши следует принимать по сортаменту, соблюдая неравенство
tr - C > trh,
где trh - минимальная конструктивная толщина настила крыши.
5.1.2. Требования к конструкции днища
•3
5.1.2.1. Днища резервуаров должны быть коническими с уклоном к центру или от центра. Для резервуаров объемом до 1000 м3 включительно допускается применение плоских днищ.
5.1.2.2. Толщина листов днища резервуаров объемом 1000 м и менее должна быть не менее 4 мм (без учета припуска на коррозию).
Днища резервуаров объемом от 2000 м и выше должны иметь центральную часть и утолщенную кольцевую окрайку. Толщина листов центральной части днища должна быть не менее 4 мм (без учета припуска на коррозию). Номинальная толщина листов окрайки днища должна быть не менее 6 мм.
5.1.2.3. Выступ листов окрайки за стенку резервуара должен быть не менее 50 и не более 100 мм.
5.1.2.4. Для листов окрайки должна применяться та же марка стали, что и для нижнего пояса стенки, или соответствующего класса прочности при условии обеспечения их свариваемости.
5.1.2.5. Номинальную толщину и минимальную ширину листа окрайки от внутренней поверхности стенки до сварного шва прикрепления центральной части днища к окрайке определяют расчетом. При этом минимальное расстояние от стенки до сварного шва должно быть не менее 600 мм.
5.1.2.6. Центральную часть днища допускается выполнять в виде отдельных листов или рулонированных полотнищ. Отдельные листы сваривают между собой внахлест или встык на подкладных пластинах, а полотнища, сваренные встык, - внахлест. Листы или полотнища центральной части днища сваривают с окрайкой внахлест (шириной не менее 60 мм) сплошным угловым швом сверху.
5.1.3. Требования к конструкции стенки
5.1.3.1. Вертикальные соединения листов должны выполняться сварными стыковыми с двусторонними швами. Вертикальные соединения листов на смежных поясах стенки должны быть смещены друг относительно друга на расстояние не менее 10? (где t - толщина нижележащего пояса стенки).
Горизонтальные соединения листов должны выполняться сварными стыковыми с двусторонними швами. Взаимное расположение листов соседних поясов устанавливается в проектной документации.
Для РВС вертикальные оси поясов располагают по одной вертикальной линии; для РВСП и РВСПК пояса стенки совмещают по внутренней поверхности.
Соединение стенки с днищем
Для резервуаров с толщиной листов 1-го пояса стенки 20 мм и менее допускается сварное тавровое соединение без разделки кромок. Размер катета углового шва должен быть не более 12 мм и не менее номинальной толщины окрайки. Для резервуаров с толщиной листов более 20 мм должно применяться сварное тавровое соединение с разделкой кромок.
5.1.3.2. Расчетные значения толщины листов каждого пояса определяют в соответствии с требованиями [3], [4].
Для сейсмоопасных районов строительства проводят дополнительную проверку несущей способности стенки, выполняемой по [1] и 5.3.6.9.
5.1.3.3. Минимальная конструктивная толщина стенки t^ приведена в таблице 3.
Таблица 3 - Минимальная конструктивная толщина стенки
Диаметр резервуара, м | Минимальная конструктивная толщина листов стенки, мм |
Не более 16 включ. |
5 |
От 16 до 25 включ. | 6 |
От 25 до 40 включ. | 8 |
От 40 до 65 включ. | 10 |
Свыше 65 | 12 |
5.1.4. Требования к ребрам жесткости на стенке резервуара
5.1.4.1. Стенка резервуара должна иметь основное кольцевое ребро жесткости, которое устанавливается в верхней части стенки.
5.1.4.2. В резервуарах со стационарной крышей основное кольцевое ребро жесткости должно одновременно служить опорной конструкцией для крыши. Основное кольцевое ребро жесткости может быть установлено снаружи или изнутри стенки; сечение ребра определяют расчетом.
5.1.4.3. В резервуарах с плавающей крышей основное кольцевое ребро жесткости шириной не менее 800 мм устанавливают снаружи резервуара на 1,1 -1,25 м ниже верха стенки и одновременно используют в качестве площадки обслуживания.
5.1.4.4. Кольцевые ребра жесткости должны иметь неразрезное сечение по всему периметру стенки. Кольца жесткости должны отстоять не менее чем на 150 мм от горизонтальных швов стенки, а их монтажные стыки не менее чем на 150 мм - от вертикальных швов стенки. Конструкция колец жесткости не должна допускать скопления на них воды, а также должна обеспечивать орошение стенки ниже уровня колец.
5.1.5. Требования к патрубкам и люкам в стенке резервуара
5.1.5.1. Все отверстия в стенке для установки патрубков и люков должны быть усилены накладками, расположенными по периметру отверстий. Без усиливающих накладок допускается установка патрубков с условным проходом не более 70 мм включительно при толщине стенки не менее 6 мм.
Минимальная площадь поперечного сечения накладки (в вертикальном направлении, совпадающем с диаметром отверстия) должна быть не менее произведения диаметра отверстия на толщину листа стенки резервуара. Толщину накладки принимают равной толщине стенки.
Усиление стенки в зоне врезки патрубков допускается выполнять установкой вставки (листа стенки увеличенной толщины).
5.1.5.2. Толщина стенки патрубка должна определяться расчетом с учетом давления продукта и внешних силовых воздействий. Патрубки в стенку резервуара должны ввариваться сплошным швом с полным проплавлением стенки.
Катет K сплошных угловых швов крепления накладки к стенке резервуара должен быть не менее указанного в таблице 4.
В миллиметрах
Таблица 4 - Катет углового шва крепления накладки к стенке резервуара
Параметр |
Размеры | ||||||
Толщина стенки | t | 4 - 10 | 11 - 14 | 15 - 20 |
21 - 25 | 26 - 32 | 33 - 38 |
Катет шва |
K | t | t - 1 | t - 2 | t - 3 | t - 4 | t - 5 |
Катеты K сплошных угловых швов крепления накладки к обечайке патрубка должны быть не менее приведенных в таблице 5. Таблица 5 - Катет углового шва крепления накладки к обечайке патрубка
В миллиметрах
Параметр | Размеры | ||||||
Толщина накладки | t |
5 | 6 | 7 |
8 - 10 | 11 - 15 | > 16 |
Катет углового шва | K | 5 |
6 | 7 | 8 |
10 | 12 |
Катет K углового шва крепления усиливающей накладки к днищу резервуара должен быть равен наименьшей толщине свариваемых элементов, но не более 12 мм.
5.1.5.3. Расстояние от внешнего края усиливающих накладок до оси горизонтальных стыковых швов стенки должно быть не менее 100 мм, а до оси вертикальных стыковых швов стенки или между внешними краями двух рядом расположенных усиливающих накладок патрубков - не менее 250 мм.
Допускается перекрытие горизонтального шва стенки усиливающим листом приемо-раздаточного патрубка или люка-лаза условным проходом Dу 800 -
900 мм на величину не менее 150 мм от контура накладки. Перекрываемый участок шва должен быть проконтролирован радиографическим методом.
5.1.5.4. Конструктивные размеры патрубков должны быть не менее представленных в таблице 6.
Таблица 6 - Конструктивные размеры патрубков
В миллиметрах
Условный проход патрубка | 80 - 100 | 150 - 250 | 300 - 400 | 500 - 700 |
Толщина обечайки патрубка | 6 | 8 |
10 | 12 |
Расстояние от стенки до фланца |
150 | 200 | 300 |
350 |
5.1.5.5. Все резервуары должны быть оснащены люками-лазами, расположенными в 1-м поясе стенки, а резервуары с понтонами и плавающими крышами дополнительно люками-лазами, обеспечивающими выход на понтон или плавающую крышу. Условный проход люков-лазов должен быть не менее 600 мм.
5.1.5.6. Номенклатуру и количество патрубков и люков-лазов в стенке резервуара устанавливают в техническом задании.
5.1.5.7. Листы стенок толщиной 25 мм и более из стали с пределом текучести > 345 МПа, включающих в себя врезки патрубков D^ > 300 мм, должны быть термообработаны с последующим контролем сварных швов физическими методами.
5.1.6. Требования к стационарным крышам
5.1.6.1. Общие требования
а) Стационарные крыши должны опираться по периметру на стенку резервуара с использованием кольцевого элемента жесткости.
б) Толщина листового настила и элементов поперечного сечения профилей каркаса крыши должна быть не менее 5 мм без учета припуска на коррозию.
в) Применение крыш других конструкций (не описанных в настоящем стандарте) допускается при условии выполнения требований настоящего стандарта.
г) Допускается применение стационарных крыш из алюминиевых сплавов (см. приложение Б).
5.1.6.2. Бескаркасные крыши
а) Бескаркасные крыши должны быть образованы листовым настилом в виде пологих конических или сферических оболочек.
б) Бескаркасные конические крыши рекомендуется применять для резервуаров диаметром не более 12,5 м; бескаркасные сферические крыши - для резервуаров диаметром не более 25 м.
Геометрические параметры бескаркасной конической крыши должны соответствовать следующим требованиям:
- максимальный угол наклона образующей крыши к горизонтальной плоскости должен быть 30°;
- минимальный угол наклона образующей крыши к горизонтальной плоскости должен быть 15°.
Оболочку конической крыши формируют из полотнищ листового настила. Сварные соединения между полотнищами настила должны выполняться внахлест с двусторонними сварными швами.
в) Геометрические параметры бескаркасной сферической крыши должны соответствовать следующим требованиям:
- минимальный радиус сферической поверхности должен составлять 0,8 диаметра резервуара;
- максимальный радиус сферической поверхности - 1,2 диаметра резервуара.
5.1.6.3. Каркасные крыши
а) Каркасные конические крыши рекомендуются для резервуаров диаметром от 10 до 25 м; каркасные сферические крыши - для резервуаров диаметром от 25 м и более.
Геометрические параметры каркасной конической крыши должны соответствовать следующим требованиям:
- минимальный угол наклона образующей крыши к горизонтальной плоскости должен быть не менее 6° (уклон 1:10);
- максимальный угол наклона образующей крыши к горизонтальной плоскости должен быть 9,5° (уклон 1:6).
Каркас конической крыши может быть ребристым или ребристо-кольцевым.
б) Геометрические параметры каркасной сферической крыши должны соответствовать следующим требованиям:
- минимальный радиус сферической поверхности должен составлять 0,8 диаметра резервуара;
- максимальный радиус сферической поверхности должен составлять 1,5 диаметра резервуара.
Каркас сферической крыши следует выполнять ребристым, ребристо-кольцевым или сетчатым.
в) Каркасные крыши могут быть обычного и взрывозащищенного исполнения.
В каркасных крышах обычного исполнения листовой настил следует прикреплять ко всем элементам каркаса.
В каркасных крышах взрывозащищенного исполнения листовой настил должен быть прикреплен только к окаймляющему элементу стенки по периметру крыши. Катет сварного шва в соединении между настилом и кольцевым элементом жесткости принимают равным 4 мм.
5.1.6.4. Патрубки и люки в крыше
а) Число и размеры патрубков и люков зависят от типа и объема резервуара и должны указываться в техническом задании заказчиком резервуара и подтверждаться расчетом.
б) Вентиляционные патрубки должны устанавливаться с минимальным (не более 10 мм) выступом относительно настила крыши изнутри резервуара.
в) Фланцы патрубков должны выполняться по ГОСТ 12820 на условное давление 0,25 МПа, если иное не оговорено в техническом задании.
г) Все патрубки на крыше резервуара, эксплуатируемого при избыточном давлении, должны иметь временные заглушки, предназначенные для герметизации резервуара при проведении испытаний.
д) Для осмотра внутреннего пространства резервуара и его вентилирования (при очистке и ремонте) на стационарной крыше устанавливают не менее двух люков диаметром 500 мм.
5.1.7. Требования к плавающим крышам
5.1.7.1. Плавающие крыши могут быть двух основных типов: однодечные и двудечные.
Границы применения плавающих крыш:
- однодечные - для районов с расчетным весом снегового покрова до 240 кг/м ;
- двудечные - без ограничений.
5.1.7.2. В рабочем положении плавающая крыша должна полностью контактировать с поверхностью хранимого продукта.
Верхняя отметка периферийной стенки (борта) плавающей крыши должна превышать уровень продукта не менее чем на 150 мм.
В опорожненном резервуаре крыша должна находиться на стойках, опирающихся на днище резервуара. Конструкции днища и основания должны обеспечивать восприятие внешних нагрузок при опирании плавающей крыши на стойки.
5.1.7.3. Плавучесть крыш должна обеспечиваться герметичными коробами или отсеками. В верхней части каждого короба или отсека должен быть установлен смотровой люк для контроля герметичности. Конструкция обечайки люка с крышкой должна исключать попадание осадков внутрь короба или отсека.
5.1.7.4. Конструкция плавающей крыши должна обеспечивать сток ливневых вод с поверхности к ливнеприемному устройству с последующим отводом их за пределы резервуара. Ливнеприемное устройство однодечной плавающей крыши должно быть оборудовано клапаном, исключающим попадание хранимого продукта на плавающую крышу при нарушении герметичности трубопроводов водоспуска.
Номинальный диаметр трубы водоспуска должен быть:
- для резервуаров диаметром до 30 м - не менее 75 мм;
- для резервуаров диаметром от 30 до 60 м - не менее 100 мм;
- для резервуаров диаметром 60 м и более - не менее 150 мм.
Аварийные водоспуски предназначены для сброса ливневых вод непосредственно в хранимый продукт.
5.1.7.5. Для исключения вращения плавающей крыши должны использоваться направляющие трубы, перфорированные в своей нижней части, одновременно выполняющие технологические функции.
5.1.7.6. Зазор между бортом крыши и стенкой резервуара, а также между патрубками в крыше и направляющими трубами должен быть уплотнен с помощью затворов. Материал затворов выбирают с учетом совместимости с хранимым продуктом, газонепроницаемости, старения, прочности на истирание, температуры.
5.1.7.7. Плавающие крыши должны быть оборудованы не менее чем одним люком-лазом диаметром 600 мм и одним монтажным люком диаметром 800 мм.
5.1.7.8. Плавающие крыши должны быть оборудованы не менее чем двумя вентиляционными клапанами, открывающимися при нахождении крыши на опорных стойках, и предохраняющими крышу и затвор от перегрузок и повреждения при заполнении или опорожнении резервуара. Размеры и число клапанов определяются производительностью приемо-раздаточных операций и габаритами резервуара.
5.1.7.9. Доступ на плавающую крышу должен обеспечиваться лестницей, которая автоматически следует любому положению крыши по высоте.
Лестница должна быть оборудована ограждениями с двух сторон и самовыравнивающимися ступенями и рассчитана на вертикальную нагрузку 5 кН,
приложенную в средней точке лестницы при нахождении ее в любом положении.
5.1.7.10. Все части плавающей крыши, включая лестницу, должны быть электрически взаимосвязаны и соединены со стенкой.
5.1.7.11. На плавающей крыше должен быть установлен кольцевой барьер высотой 1 м для удержания пены при пожаротушении. Барьер устанавливают на расстоянии 2 м от стенки резервуара.
5.1.8.1. Понтоны применяют в резервуарах для хранения легкоиспаряющихся продуктов и сокращения потерь от испарения. Резервуары с понтоном должны эксплуатироваться без внутреннего избыточного давления и вакуума. Резервуар РВСП должен быть оборудован вентиляционными устройствами согласно Приложению В, пункт В.3.
5.1.8.2. Конструкция понтона должна обеспечивать его работоспособность по всей высоте резервуара без перекосов и вращения.
5.1.8.3. Высотные отметки периферийной стенки (борта) и патрубков должны превышать уровень продукта не менее чем на 100 мм при любых условиях потери герметичности (см. 5.1.8.6).
5.1.8.4. Пространство между стенкой резервуара и бортом понтона, а также между патрубками понтона и направляющими трубами должно быть уплотнено при помощи затворов.
5.1.8.5. Материал затворов выбирают с учетом температуры района строительства и хранимого продукта, проницаемости парами продукта, прочности на истирание, старения, хрупкости, воспламеняемости и других факторов совместимости с хранимым продуктом.
5.1.8.6. Расчетная плавучесть понтона должна быть принята с коэффициентом запаса по собственному весу, равным 2, с учетом плотности продукта, равной 0,7 т/м3.
Плавучесть понтона должна быть обеспечена при следующих условиях потери герметичности:
- для понтона однодечной конструкции - двух коробов или одного короба и центральной мембраны;
- для понтонов двудечной конструкции - трех любых коробов;
- для понтонов поплавкового типа - 10 % поплавков.
5.1.8.7. Толщина стальных элементов понтона должна быть не менее 5 мм.
5.1.8.8. Понтон должен быть оснащен фиксированными или регулируемыми опорными конструкциями. Нижнее рабочее положение понтона определяется минимальной высотой, при которой положение конструкций понтона оказывается не менее чем на 100 мм выше расположения различных устройств, находящихся на стенке или днище резервуара и препятствующих опусканию понтона.
Опоры, изготовленные из замкнутого профиля, должны иметь отверстия в нижней части для обеспечения их дренажа и зачистки.
5.1.8.9. Понтон должен быть рассчитан так, чтобы в состоянии на плаву или на опорах он мог безопасно удерживать, по крайней мере, двух человек (2 кН), которые перемещаются в любом направлении; при этом понтон не должен разрушаться, а продукт не должен поступать на поверхность понтона.
5.1.8.10. Для исключения вращения понтона должны использоваться направляющие в виде труб, которые одновременно могут выполнять технологические функции, или вертикально натянутые тросы.
5.1.8.11. Понтоны должны быть оборудованы патрубками для установки клапанов, исключающих возникновение перегрузок на настил понтона. Вентиляционные устройства должны быть достаточными для циркуляции воздуха и газов из-под понтона в то время, когда понтон находится на опорах в нижнем рабочем положении в процессе заполнения и опорожнения резервуара. В любом случае (при наличии или отсутствии вентиляционных устройств) скорость заполнения и опорожнения резервуара в режиме нахождения понтона на опорах должна быть минимально возможной для конкретного резервуара.
5.1.8.12. Стационарную крышу РВСП необходимо оборудовать вентиляционными отверстиями в соответствии с приложением В, пункт В.3, с целью снижения взрывоопасной концентрации в газовом надпонтонном пространстве, а также смотровыми люками (не менее двух). Расстояние между люками должно быть не более 20 м.
5.1.8.13. Закрытые короба понтона, требующие визуального контроля и имеющие доступ с верхней части понтона, должны быть снабжены люками с крышками или иными устройствами для контроля за возможной потерей герметичности.
5.1.8.14. Для доступа на понтон в стенке резервуара должно быть предусмотрено не менее одного люка-лаза, расположенного так, чтобы через него можно было попасть на понтон, находящийся на опорах.
Понтон должен быть оснащен монтажным люком, обеспечивающим обслуживание и вентиляцию подпонтонного пространства в процессе ремонтных и регламентных работ.
5.1.9. Требования к лестницам, площадкам, переходам
5.1.9.1. Лестницы должны соответствовать ГОСТ 23120 и следующим требованиям настоящего стандарта:
- ступени должны выполняться из перфорированного, решетчатого или рифленого металла и иметь бортовую обшивку высотой 150 мм;
- минимальная ширина лестницы - 700 мм;
- максимальный угол по отношению к горизонтальной поверхности - 50°;
- минимальная ширина ступеней - 200 мм;
- высота ступеней по всей высоте лестницы должна быть одинаковой и не превышать 250 мм; ступени должны иметь уклон 2° - 5° к задней грани;
- поручень лестницы должен соединяться с поручнем переходов и площадок без смещения;
- конструкция поручня должна выдерживать горизонтальную нагрузку 0,9 кН, приложенную в верхней точке ограждения; высота поручня должна быть 1
м;
- конструкция лестницы должна выдерживать сосредоточенный груз 4,5 кН;
- максимальное расстояние между стойками ограждения (вдоль поручня) должно быть 1 м, либо более 1 м (подтверждают расчетом);
- кольцевые лестницы должны закрепляться на стенке резервуара, а нижний марш не должен доходить до отмостки на 100 - 200 мм;
- при полной высоте лестницы более 9 м конструкция лестницы должна включать в себя промежуточные площадки, разница между вертикальными отметками которых не должна превышать 6 м.
5.1.9.2. Площадки, переходы и ограждения должны выполняться с учетом следующих требований:
- ограждение должно быть выполнено по ГОСТ 25772 и устанавливаться по всему периметру стационарной крыши, а также по наружной (от центра резервуара) стороне площадок, располагаемых на крыше;
- переходы и площадки должны быть снабжены перилами высотой 1,25 м от уровня настила;
- минимальная ширина площадок и переходов на уровне настила - 700 мм;
- максимальное расстояние между стойками ограждения - 2,5 м;
- минимальная высота нижней бортовой полосы ограждения - 150 мм;
- расстояние между поручнем, промежуточными планками и нижней бортовой полосой должно быть не более 400 мм;
- конструкция площадок и переходов должна выдерживать сосредоточенный груз 4,5 кН (на площадке 100x100 мм);
- ограждение должно выдерживать нагрузку 0,9 кН, приложенную в любом направлении в любой точке поручня.
5.1.10. Анкерное крепление стенки
5.1.10.1. Анкерное крепление стенки резервуара должно устанавливаться в случаях, если опрокидывающий момент резервуара от воздействия расчетной ветровой или сейсмической нагрузок превышает восстанавливающий момент.
5.1.10.2. При сейсмическом воздействии параметры и число анкеров устанавливаются расчетом полного резервуара на прочность и устойчивость.
5.1.10.3. Для предотвращения опрокидывания пустого резервуара при расчетной ветровой нагрузке с учетом веса конструкций, оборудования и теплоизоляции следует устанавливать анкерные крепления, параметры и число которых определяется расчетом.
5.1.10.4. Расчет прочности анкерного крепления следует выполнять, принимая коэффициент условия работы: ус = 1,0 - для анкерного элемента;
ус = 0,7 - для опорного столика и узла сопряжения его со стенкой.
5.1.10.5. Анкерные крепления должны располагаться по периметру стенки резервуара на равных расстояниях не более 3 м друг от друга.
При использовании в качестве анкеров болтов их диаметр должен быть не менее 24 мм.
5.1.11. Резервуар с защитной стенкой
5.1.11.1. Для обеспечения безопасности людей и окружающей среды в условиях стесненных производственных площадок при отсутствии обваловок групп резервуаров, а также при условии расположения резервуаров вблизи морей и рек необходимо устанавливать резервуары с защитными стенками.
5.1.11.2. Внутренний (рабочий) резервуар проектируют, изготавливают и монтируют в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
5.1.11.3. Защитная (наружная) стенка предназначается для удержания продукта при нарушении целостности стенки рабочего резервуара.
Минимальное расстояние между рабочим резервуаром и защитной стенкой должно быть не менее 1800 мм.
Прочность защитной стенки определяют расчетом от воздействия потока жидкости при разгерметизации (аварии) рабочего резервуара.
5.1.11.4. При проектировании резервуара с защитной стенкой следует предусмотреть конструктивные мероприятия для предотвращения лавинообразного разрушения и полного раскрытия стенки рабочего резервуара.
5.2. Требования к выбору стали
5.2.1.1. Стали, используемые для изготовления конструкций резервуаров, должны соответствовать требованиям действующих стандартов и технических
условий (ТУ), дополнительным требованиям настоящего стандарта, а также требованиям проектной документации.
5.2.1.2. Элементы конструкций по требованиям к материалам подразделяют на три группы: А и Б - основные конструкции:
А - стенка, привариваемые к стенке листы окрайки днища, обечайки люков и патрубков в стенке и фланцы к ним, усиливающие накладки, опорные кольца стационарных крыш, кольца жесткости, подкладные пластины на стенке для крепления конструктивных элементов;
Б1 - каркас крыш, бескаркасные крыши;
Б2 - центральная часть днища, плавающие крыши и понтоны, анкерные крепления, настил каркасных крыш, обечайки патрубков и люков на крыше, крышки люков;
В - вспомогательные конструкции: лестницы, площадки, переходы, ограждения.
5.2.1.3. Для основных конструкций группы А должна применяться только спокойная (полностью раскисленная) сталь.
Для основных конструкций группы Б должна применяться спокойная или полуспокойная сталь.
Для вспомогательных конструкций группы В наряду с вышеперечисленными сталями с учетом температурных условий эксплуатации допускается применение кипящей стали.
5.2.1.4. Выбор марок стали для основных элементов конструкций должен проводиться с учетом гарантированного минимального предела текучести, толщины проката и хладостойкости (ударной вязкости). Толщина листового проката не должна превышать 40 мм. Рекомендуемые марки стали приведены в приложении А.
5.2.1.5. Углеродный эквивалент стали с пределом текучести ст < 440 МПа для элементов основных конструкций не должен превышать 0,43 %. Углеродный эквивалент Сэ рассчитывают по формуле
где C, Mn, Si, Cr, Mo, Ni, Cu, V, P - массовые доли, % углерода, марганца, кремния, хрома, молибдена, никеля, меди, ванадия и фосфора, по результатам плавочного анализа.
Значения углеродного эквивалента C стали должны указываться в проектной документации и при заказе металлопроката.
5.2.1.6. Для применяемых сталей соотношение предела текучести и временного сопротивления ст/ов не должно превышать:
0,75 - для сталей от < 440 МПа;
0,85 - для сталей от > 440 МПа.
5.2.1.7. Требования к стали для вспомогательных конструкций должны соответствовать строительным нормам и правилам для строительных стальных конструкций с учетом условий эксплуатации, действующих нагрузок и климатических воздействий.
5.2.1.8. Материалы для сварки (электроды, сварочная проволока, флюсы, защитные газы) должны выбираться в соответствии с требованиями
технологического процесса изготовления и монтажа конструкций и выбранных марок стали. При этом применяемые сварочные материалы и технология
сварки должны обеспечивать механические свойства металла сварных соединений не ниже свойств, установленных требованиями для выбранных марок стали.
Для сварных соединений из стали с гарантированным минимальным пределом текучести 305 - 440 МПа твердость HV металла шва и околошовной зоны не должна превышать 280 ед.
5.2.2. Расчетная температура металла
5.2.2.1. За расчетную температуру металла необходимо принимать наиболее низкое из двух следующих значений:
- минимальная температура складируемого продукта;
- температура наиболее холодных суток для данной местности (минимальная среднесуточная температура), повышенная на 5 °C.
Примечание - При определении расчетной температуры металла не принимаются во внимание температурные эффекты специального обогрева и теплоизолирования резервуара.
5.2.2.2. Температура наиболее холодных суток для данной местности определяется с обеспеченностью 0,98 для температур наружного воздуха по [5], таблица 1.
5.2.2.3. Для резервуаров рулонной сборки расчетную температуру металла следует принимать по 5.2.2.1; при толщинах от 10 до 14 мм включ. понижают на 5 °C; то же - при толщинах свыше 14 мм - на 10 °C.
5.2.3. Требования к ударной вязкости
5.2.3.1. Требования к ударной вязкости стали для элементов основных конструкций групп А и Б назначаются в зависимости от группы конструкций, расчетной температуры металла, механических свойств стали и толщины проката.
5.2.3.2. Для элементов основных конструкций группы А из стали с гарантированным минимальным пределом текучести 390 МПа и менее температуру испытаний необходимо определять по номограмме (см. рисунок 2) с учетом предела текучести стали, толщины металлопроката и расчетной температуры металла. При использовании стали с пределом текучести более 390 МПа температуру испытаний следует принимать равной расчетной температуре металла.
Для основных конструкций групп Б1 и Б2 температура испытаний определяется по номограмме (см. рисунок 2) с повышением данной температуры на 10 °C.
5.2.3.3. Для элементов конструкций групп А и Б1 обязательным является определение значения ударной вязкости KCV, а для элементов группы Б2 -
KCU, при заданной (см. 5.2.3.2) температуре испытаний.
Нормируемые значения ударной вязкости KCV и KCU листового проката на поперечных образцах зависят от гарантированного минимального предела
текучести стали. Для стали с пределом текучести 360 МПа и менее ударная вязкость должна быть не менее 35 Дж/см2; для стали с более высоким пределом
текучести - не менее 50 Дж/см2.
5.2.3.4. Нормируемое значение ударной вязкости фасонного проката на продольных образцах назначается в зависимости от класса прочности стали не
2
менее значений, представленных в 5.2.3.3, плюс 20 Дж/см .
5.2.3.5. Дополнительные требования по углеродному эквиваленту (см. 5.2.1.5), механическим свойствам (см. 5.2.1.6), твердости металла сварного соединения (см. 5.2.1.8) и ударной вязкости (см. 5.2.3) должны быть указаны в проектной документации (спецификации на металлопрокат).
Рисунок 2 - График определения температуры испытания с учетом предела текучести, расчетной температуры металла и толщины листов (пунктирной линией показан порядок действия)
5.3. Требования к расчету конструкций
5.3.1. Расчет конструкций резервуаров выполняют по предельным состояниям в соответствии с ГОСТ 27751.
5.3.2.1. К постоянным нагрузкам относят нагрузки от собственного веса элементов конструкций резервуаров.
5.3.2.2. К временным длительным нагрузкам относят:
- нагрузку от веса стационарного оборудования;
- гидростатическое давление хранимого продукта;
- избыточное внутреннее давление или относительное разрежение в газовом пространстве резервуара;
- снеговые нагрузки с пониженным нормативным значением;
- нагрузку от веса теплоизоляции;
- температурные воздействия;
- воздействия от деформаций основания, не сопровождающиеся коренным изменением структуры грунта.
5.3.2.3. К временным кратковременным нагрузкам относят:
- ветровые нагрузки;
- снеговые нагрузки с полным нормативным значением;
- нагрузки от веса людей, инструментов, ремонтных материалов;
- нагрузки, возникающие при изготовлении, хранении, транспортировании, монтаже.
5.3.2.4. К особым нагрузкам относят:
- сейсмические воздействия;
- аварийные нагрузки, связанные с нарушением технологического процесса;
- воздействия от деформаций основания, сопровождающиеся коренным изменением структуры грунта.
5.3.2.5. При определении нагрузки от собственного веса элементов конструкций резервуара следует использовать значения номинальной толщины элементов. При проверке несущей способности указанных элементов конструкций резервуара используют значения расчетной толщины элементов.
5.3.2.6. Значения коэффициентов надежности по нагрузкам следует принимать в соответствии с [3] и [6].
5.3.3. Нормативные и расчетные характеристики материалов
5.3.3.1. Нормативные значения характеристик сталей принимают по соответствующим стандартам и ТУ на металлопрокат.
Для условий эксплуатации резервуаров при температуре свыше 100 °C необходимо учитывать снижение нормативных значений прочностных характеристик стали по [7].
5.3.3.2. Методы определения расчетных сопротивлений металлопроката для различных видов напряженных состояний следует определять согласно [4] с использованием следующих значений коэффициентов надежности по материалу gm:
- для сталей (от < 390 МПа) - по ГОСТ 27772, ГОСТ 14637, ГОСТ 19281 -gm = 1,05;
- для сталей (от > 390 МПа) - по ГОСТ 19281, ГОСТ 6713, техническим условиям (см. приложение Б) - gm = 1,1.
5.3.3.3. Расчетные сопротивления сварных соединений следует определять по [4], таблица 3.
Опыт строительства и эксплуатации резервуарных конструкций должен учитываться коэффициентами условий работ ус (см. 5.3.6, 5.3.7), обеспечивающих запас по наступлению предельных состояний 1-й и 2-й групп согласно ГОСТ 27751.
Класс опасности резервуаров при расчете основных несущих конструкций должен учитываться путем введения в условие прочности коэффициента надежности по ответственности g, который принимается по таблице 7.
Таблица 7 - Коэффициент надежности по ответственности сооружения
Класс опасности | Тп |
I | 1,20 |
II | 1,10 |
III | 1,05 |
IV | 1,00 |
5.3.6.1. Проверка несущей способности стенки резервуара должна включать в себя:
- расчет прочности при статическом нагружении в условиях эксплуатации и гидроиспытаний;
- проверка устойчивости при статическом нагружении;
- проверка прочности и устойчивости при сейсмических воздействиях (в сейсмоопасных районах);
- расчет малоцикловой прочности (при необходимости определения срока службы резервуара).
5.3.6.2. Прочность стенки при статическом нагружении в условиях эксплуатации проверяют при действии нагрузки от веса хранимого продукта и избыточного давления. Коэффициент условий работы ус принимают равным: для 1-го пояса - 0,7; для остальных поясов - 0,8; для стенки в узле соединения стенки с днищем - 1,2.
5.3.6.3. Прочность стенки при статическом нагружении в условиях гидроиспытаний проверяют при действии нагрузки от веса воды. Коэффициент условий работы ус принимают равным для всех поясов стенки - 0,9, для стенки в узле соединения 1-го пояса стенки с днищем - 1,2.
5.3.6.4. Прочность стенки при сейсмическом нагружении проверяют при действии нагрузок - сейсмической, от веса хранимого продукта, от веса
конструкций и теплоизоляции, от избыточного давления, от веса снегового покрова.
5.3.6.5. Прочность стенки при циклическом нагружении проверяют для условий нагружения при эксплуатации. Коэффициент условий работы у, для всех поясов стенки принимают равным 1.
5.3.6.6. Устойчивость стенки при статическом нагружении проверяется при действии нагрузок от веса конструкций и теплоизоляции, от веса снегового покрова, от ветровой нагрузки и относительного разрежения в газовом пространстве. Коэффициент условий работы ус для всех поясов стенки принимают равным 1.
5.3.6.7. Устойчивость стенки при сейсмическом нагружении проверяют при действии нагрузок - сейсмической, от веса хранимого продукта, от веса конструкций и теплоизоляции, от веса снегового покрова.
5.3.6.8. Прочность и устойчивость стенки при статическом нагружении для каждого пояса стенки резервуара рассчитывают в соответствии с [4].
5.3.6.9. Расчет стенки резервуара на сейсмические воздействия
а) В расчете необходимо учитывать следующие составляющие нагрузок на корпус резервуара:
- повышенное давление в продукте от низкочастотных гравитационных волн на свободной поверхности, возникающих при горизонтальном сейсмическом воздействии;
- высокочастотное динамическое воздействие, обусловленное совместным колебанием массы продукта и круговой цилиндрической оболочки;
- инерционные нагрузки от элементов конструкции резервуара, участвующих в общих динамических процессах корпуса и продукта;
- гидродинамические нагрузки на стенку, обусловленные вертикальными колебаниями грунта.
б) Интегральную характеристику в виде динамического опрокидывающего момента допускается определять по расчетной схеме с недеформируемым корпусом, а в расчете - принимать максимальное значение по спектру сейсмических коэффициентов динамичности для горизонтальной и вертикальной составляющих сейсмического воздействия.
в) Несущую способность стенки резервуара проверяют по условиям прочности и устойчивости 1-го пояса с учетом дополнительного сжатия в меридиональном направлении от сейсмического опрокидывающего момента.
г) Сейсмостойкость резервуара следует считать обеспеченной при одновременном выполнении следующих требований:
- 1-й пояс стенки не должен терять прочности и устойчивости;
- гравитационная волна на свободной поверхности не должна достигать конструкций стационарной крыши или приводить к потере работоспособности понтона и плавающей крыши.
д) При невыполнении первого требования по 5.3.6.9, перечисление г), выполняют уточненный динамический расчет и определяют истинный период собственных колебаний резервуара с продуктом с учетом данных микросейсморайонирования. По результатам расчета уточняют коэффициент динамичности и принимают решение о конструктивных мероприятиях по повышению несущей способности стенки резервуара.
5.3.6.10. Прочность стенки резервуара при локальных нагрузках на патрубки
а) Прочность стенки резервуара при локальных воздействиях следует проверять для неблагоприятного сочетания трех сосредоточенных усилий: осевой силы, изгибающих моментов в вертикальной и горизонтальной плоскостях при максимальном уровне налива жидкости.
б) Определение комбинации сосредоточенных усилий со стороны трубопроводов, возникающих от гидростатического давления в резервуаре, осадок основания и температурных воздействий должны быть предоставлены заказчиком или установлена область предельных значений указанных выше нагрузок.
в) Проверку прочности проводят в наиболее нагруженных зонах стенки:
- в точках стенки, примыкающих к усиливающему листу патрубка, для внутренней и наружной поверхностей, максимальная разность трех главных фибровых напряжений которых равна нулю, не должна превышать 1,8Ryn (нормы расчета на прочность оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок);
- в зоне крепления обечайки патрубка к стенке резервуара.
5.3.7. Расчет стационарных крыш
5.3.7.1. Основные положения по расчету
а) При расчете учитывают первое основное сочетание нагрузок, в котором участвуют максимальные значения расчетных нагрузок, действующих на крышу «сверху вниз» от:
- собственного веса элементов крыши;
- веса стационарного оборудования и площадок обслуживания на крыше;
- собственного веса теплоизоляции на крыше;
- веса снегового покрова при симметричном и несимметричном распределении снега на крыше;
- внутреннего разрежения в газовоздушном пространстве резервуара.
б) В резервуарах, работающих с избыточным внутренним давлением, учитывают второе основное сочетание нагрузок, в котором участвуют следующие нагрузки:
1) нагрузки, действующие на крышу «сверху вниз» и принимаемые с минимальными расчетными значениями от:
- собственного веса элементов крыши,
- веса стационарного оборудования на крыше,
- собственного веса теплоизоляции на крыше;
2) нагрузки, действующие на крышу «снизу вверх» и принимаемые с максимальными расчетными значениями от:
- избыточного давления,
- отрицательного давления ветра.
в) Для сейсмоопасных районов строительства в проверку несущей способности элементов крыши необходимо включать расчет на особое сочетание нагрузок с участием сейсмического воздействия, выполняемый в соответствии с [1].
г) При проверке несущей способности элементов крыши следует учитывать коэффициент надежности по назначению gn, учитывающий ответственность сооружения.
Коэффициент условий работы gс при расчете элементов крыши принимается равным 0,9.
5.3.7.2. Расчет бескаркасных стационарных крыш
а) Расчетное значение толщины настила крыши определяют из условия устойчивости формы оболочки при первом основном сочетании нагрузок.
б) Узел сопряжения крыши со стенкой рассчитывают на прочность при действии кольцевого растягивающего усилия, возникающего от нагрузок первого основного сочетания.
в) В резервуарах, работающих с избыточным внутренним давлением, узел сопряжения крыши со стенкой необходимо также проверить на устойчивость в случае действия кольцевого сжимающего усилия, возникающего от нагрузок второго основного сочетания.
г) В расчетное сечение узла сопряжения крыши со стенкой следует включать кольцевой элемент жесткости, а также прилегающие участки крыши и стенки.
5.3.7.3. Расчет каркасных стационарных крыш
а) В каркасных крышах обычного исполнения элементы каркаса проверяют на прочность при действии нагрузок основного сочетания.
В расчетах следует учитывать совместную работу элементов каркаса и листового настила. Проверку несущей способности узла сопряжения крыши со стенкой в каркасных крышах проводят в соответствии с 5.3.7.2.
б) В каркасных крышах взрывозащищенного исполнения элементы каркаса проверяют на прочность и устойчивость при действии нагрузок первого и второго основных сочетаний. При этом листовой настил не включают в расчетную схему, но учитывают в постоянной нагрузке от собственного веса элементов крыши. Проверку несущей способности узла сопряжения крыши со стенкой в каркасных крышах взрывозащищенного исполнения проводят в соответствии с 5.3.7.2.
5.3.8.1. Расчет плавающей крыши следует выполнять для двух положений крыши:
- на плаву;
- на опорных стойках.
5.3.8.2. При расчете плавающей крыши в положениях на плаву и на опорных стойках необходимо учитывать нагрузки от:
- собственного веса элементов крыши;
- веса оборудования на крыше;
- веса снегового покрова при симметричном и несимметричном распределении снега на крыше;
- давления ветра.
5.3.8.3. В положении плавающей крыши на плаву определяют запас плавучести крыши как превышение верха бортового листа над уровнем продукта и проверяют несущую способность элементов крыши.
Запас плавучести однодечных плавающих крыш определяют в условиях потери герметичности центральной части крыши и двух смежных секций понтона.
Запас плавучести двудечных плавающих крыш определяют в условиях потери герметичности двух смежных наружных секций понтона.
5.3.8.4. Комбинации нагрузок, включающие в себя собственный вес крыши и равномерную снеговую нагрузку, следует учитывать при расчете неповрежденной крыши и крыши с нарушенной герметичностью в положении на плаву.
Комбинации нагрузок, включающие в себя собственный вес и неравномерную снеговую нагрузку, следует учитывать при расчете неповрежденной крыши в положении на плаву.
3
5.3.8.5. Расчетное превышение верхней отметки бортового листа крыши над уровнем продукта при плотности продукта, равной 0,7 т/м , должно быть не менее 150 мм.
5.3.8.6. В положении плавающей крыши на опорных стойках проверяют несущую способность опорных стоек и элементов крыши.
5.3.8.7. Коэффициент условий работы ус при расчете элементов крыши принимают равным 0,9.
5.3.9. Нагрузки на основание и фундамент
5.3.9.1. Статические нагрузки на центральную часть днища резервуара определяют, исходя из максимального проектного уровня налива и плотности хранимого продукта или воды при гидроиспытаниях.
5.3.9.2. Нагрузки на фундаментное кольцо под стенкой резервуара определяют гидростатическим давлением на уровне днища, непосредственно передающимся на кольцо, и полным весом резервуара, включая оборудование и теплоизоляцию, снеговую нагрузку. Избыточное давление и разряжение в газовом пространстве резервуара приводят к перераспределению общей нагрузки на основание.
5.3.9.3. При сейсмическом воздействии погонное усилие на фундаментное кольцо увеличивается за счет периодической составляющей опрокидывающего момента на корпус. Амплитуду и частоту нагрузки от сейсмического воздействия определяют при выполнении прочностного сейсмического расчета корпуса резервуара.
5.4. Требования к защите резервуаров от коррозии
5.4.1. Проект антикоррозионной защиты резервуаров для нефти и нефтепродуктов разрабатывают с учетом требований [8], а также особенностей конструкции резервуаров, условий их эксплуатации и требуемого срока службы резервуара.
5.4.2. При выборе защитных покрытий и назначении припусков на коррозию следует учитывать степень агрессивного воздействия среды на элементы металлоконструкций внутри резервуара и его наружные поверхности, находящиеся на открытом воздухе. Степень агрессивного воздействия среды на элементы металлоконструкций внутри резервуара приведена в таблице 8.
Таблица 8 - Воздействие среды на элементы резервуара
Элемент конструкций резервуаров |
Степень агрессивного воздействия продуктов хранения на стальные конструкции внутри резервуара | ||||
Сырая нефть | Мазут, гурон, битум | Дизельное топливо, керосин | Бензин | Производственные стоки без очистки | |
1. Внутренняя поверхность днища и нижний пояс на высоте 1 м от днища |
Среднеагрессивная |
Среднеагрессивная |
Среднеагрессивная |
Слабоагрессивная | 3 < pH < 11, суммарная концентрация сульфатов и хлоридов |
2. Средние пояса и нижние части понтонов и плавающих крыш |
Слабоагрессивная |
Слабоагрессивная |
Слабоагрессивная |
Слабоагрессивная | до 5 г/дм3, среднеагрессивная |
3. Кровля и верхний пояс, бортовые поверхности понтона и плавающих крыш |
Среднеагрессивная |
Среднеагрессивная |
Среднеагрессивная |
Среднеагрессивная | |
Примечания 1. При содержании в сырой нефти сероводорода в концентрации свыше 10 мг/дм3 или сероводорода и углекислого газа в любых соотношениях степень агрессивного воздействия (см. 1 и 3) повышается на одну ступень. 2. Для бензина прямогонного (см. 2) повышается на одну ступень. |
5.4.3. Степень агрессивного воздействия среды на элементы металлоконструкций резервуара, находящиеся на открытом воздухе, определяют температурно-влажностными характеристиками окружающего воздуха и концентрацией содержащихся в атмосфере воздуха коррозионно-активных газов в соответствии с [8].
5.4.4. Защиту металлоконструкций резервуара от коррозии необходимо осуществлять с использованием лакокрасочных и металлизационно-лакокрасочных покрытий, а также электрохимическими способами.
5.4.5. Для обеспечения требуемой долговечности резервуара наряду с конструктивными, расчетными и технологическими мероприятиями используется увеличение толщины основных элементов конструкций (стенка, днище, крыши стационарные и плавающие, понтоны) за счет припуска на коррозию.
Значение припуска на коррозию зависит от степени агрессивности хранимого продукта, характеризующейся скоростью коррозионного повреждения металлоконструкций:
- слабоагрессивная среда - не более 0,05 мм в год;
- среднеагрессивная среда - от 0,05 до 0,5 мм в год;
- сильноагрессивная среда - более 0,5 мм в год.
5.4.6. Продолжительность срока службы защитных покрытий - не менее 10 лет.
5.4.7. Электрохимическая защита конструкций резервуара должна осуществляться с применением установок протекторной или катодной защиты.
Выбор метода защиты должен обосновываться технико-экономическими показателями.
5.5. Требования к проекту производства монтажно-сварочных работ
5.5.1. ППР на монтаж конструкций резервуара должен выполняться на основании КМ и требований 5.5.3.
5.5.2. ППР должен разрабатываться специализированной проектной организацией и утверждаться заказчиком. ППР является основным технологическим документом при монтаже резервуара.
5.5.3. В ППР должны быть предусмотрены:
- генеральный план монтажной площадки с указанием номенклатуры и расстановки подъемно-транспортного оборудования;
- мероприятия, обеспечивающие требуемую точность сборки элементов конструкции, пространственную неизменяемость конструкций в процессе их укрупнительной сборки и установки в проектное положение;
- мероприятия по обеспечению несущей способности элементов конструкций - от действующих нагрузок в процессе монтажа;
- требования к качеству сборочно-сварочных работ для каждой операции в процессе монтажа;
- виды и объемы контроля;
- последовательность проведения испытаний резервуара;
- требования безопасности и охраны труда;
- требования к охране окружающей среды.
5.5.4. Предусмотренная ППР технология сборки и сварки металлоконструкций должна обеспечивать проектную геометрическую форму смонтированного резервуара с учетом заданных предельно допустимых отклонений, предусмотренных настоящим стандартом (см. раздел 7).
5.5.5. ППР должен устанавливать последовательность монтажа элементов резервуара, включая применение соответствующей оснастки и
приспособлений, обеспечивающих точность укрупнительной сборки и установки элементов конструкций в проектное положение.
5.5.6. В чертежах ППР должны предусматриваться мероприятия, направленные на обеспечение требуемой геометрической точности резервуарных конструкций и снижение деформационных процессов от усадки сварных швов.
5.5.6.1. Технологические требования к сварке должны предусматривать:
- требования к подготовке кромок под сварку;
- требования к сборке соединений под сварку;
- способы и режимы сварки;
- сварочные материалы;
- последовательность выполнения операций;
- последовательность сварочных проходов и порядок сварки швов;
- требования к подогреву соединения в зависимости от температуры окружающего воздуха и скорости охлаждения соединения;
- необходимость применения укрытий в зоне сварки;
- необходимость проведения послесварочной термообработки соединения;
- необходимые приспособления и технологическую оснастку;
- способы и объемы контроля качества швов.
5.5.7. Контроль качества монтажно-сварочных работ должен проводиться в соответствии с требованиями журнала операционного контроля, разрабатываемого в рамках ППР и являющегося его неотъемлемой частью.
5.6. Требования к основаниям и фундаментам
5.6.1.1. В перечень исходных данных для проектирования основания и фундамента под резервуар должны входить данные инженерно-геологических изысканий (для районов распространения многолетнемерзлых грунтов - данные инженерно-геокриологических изысканий).
Объем и состав инженерных изысканий определяют с учетом [9], [10] и требований настоящего стандарта.
5.6.1.2. Материалы инженерно-геологических изысканий площадки строительства должны содержать следующие сведения о грунтах и грунтовых водах:
- литологические колонки;
- физико-механические характеристики грунтов (плотность грунтов р, удельное сцепление грунтов с, угол внутреннего трения j, модуль деформации E, коэффициент пористости е, показатель текучести 1^ и др.);
- расчетный уровень грунтовых вод.
В районах распространения многолетнемерзлых грунтов изыскания должны обеспечить получение сведений о составе, состоянии и свойствах мерзлых и оттаивающих грунтов, криогенных процессов и образованиях, включая прогнозы изменения инженерно-геокриологических условий проектируемых резервуаров с геологической средой.
5.6.1.3. Число геологических выработок (скважин) определяется площадью резервуара и должно быть не менее четырех (одна - в центре и три - в районе стенки, т.е. 0,9 - 1,2 радиуса резервуара). В дополнение к скважинам допускается исследование грунтов методом статического зондирования.
При проведении инженерных изысканий следует предусматривать исследование грунтов на глубину активной зоны (ориентировочно 0,4 - 0,7 диаметра резервуара) в центральной части резервуара и не менее 0,7 активной зоны - в области стенки резервуара. При свайных фундаментах - на глубину активной зоны ниже подошвы условного фундамента (острия свай).
В районах с повышенной сейсмической активностью необходимо предусмотреть проведение геофизических исследований грунтов основания резервуаров.
5.6.1.4. При разработке проектов оснований и фундаментов следует руководствоваться положениями [11], [12], [13] и [1] и требованиями настоящего стандарта.
5.6.2. Основные требования к проектным решениям оснований
5.6.2.1. Грунты, деформационные характеристики которых обеспечивают допустимые осадки резервуаров, следует использовать в естественном состоянии как основание для резервуара.
5.6.2.2. Для грунтов, деформационные характеристики которых не обеспечивают допустимые осадки резервуаров, предусматривают инженерные мероприятия по их упрочнению либо устройство свайного фундамента.
5.6.2.3. Для просадочных грунтов предусматривают устранение просадочных свойств в пределах всей просадочной толщи или устройство свайных фундаментов, полностью прорезающих просадочную толщу.
5.6.2.4. При проектировании оснований резервуаров, возводимых на набухающих грунтах, в случае если расчетные деформации основания превышают предельные, предусматривают проведение следующих мероприятий:
- полная или частичная замена слоя набухающего грунта ненабухающим;
- применение компенсирующих песчаных подушек;
- устройство свайных фундаментов.
5.6.2.5. При проектировании оснований резервуаров, возводимых на водонасыщенных пылевато-глинистых, биогенных грунтах и илах, в случае если расчетные деформации основания превышают допустимые, должно предусматриваться проведение следующих мероприятий:
- устройство свайных фундаментов;
- для биогенных грунтов и илов - полная или частичная замена их песком, щебнем, гравием и т. д.;
- предпостроечное уплотнение грунтов временной пригрузкой основания (допустимо проведение уплотнения грунтов временной нагрузкой в период гидроиспытания резервуаров по специальной программе).
5.6.2.6. При проектировании оснований резервуаров, возводимых на подрабатываемых территориях, в случае если расчетные деформации основания превышают допустимые, должно предусматриваться проведение следующих мероприятий:
- устройство сплошной железобетонной плиты со швом скольжения между днищем резервуара и верхом плиты;
- применение гибких соединений (компенсационных систем) в узлах подключения трубопроводов;
- устройство приспособлений для выравнивания резервуаров.
5.6.2.7. При проектировании оснований резервуаров, возводимых на закарстованных территориях, предусматривают проведение следующих мероприятий, исключающих возможность образования карстовых деформаций:
- заполнение карстовых полостей;
- прорезка карстовых пород глубокими фундаментами;
- закрепление закарстованных пород и (или) вышележащих грунтов. Размещение резервуаров в зонах активных карстовых процессов не допускается.
5.6.2.8. При применении свайных фундаментов концы свай заглубляют в малосжимаемые грунты и обеспечивают требования к предельным деформациям резервуаров.
Свайное основание может быть как под всей площадью резервуара - «свайное поле», так и «кольцевым» - под стенкой резервуара.
5.6.2.9. Если применение указанных мероприятий (см. 5.6.2.7, 5.6.2.8) не исключает возможность превышения предельных деформаций основания или, в случае нецелесообразности их применения, предусматривают специальные устройства (компенсаторы) в узлах подключения трубопроводов, обеспечивающие прочность и надежность узлов при осадках резервуаров, а также устройство для выравнивания резервуаров.
5.6.2.10. При строительстве в районах распространения многолетнемерзлых грунтов при использовании грунтов основания по первому принципу (с сохранением грунтов в мерзлом состоянии в период строительства и эксплуатации [35]) предусматривают их защиту от воздействия положительных температур хранимого в резервуарах продукта. Это достигается устройством проветриваемого подполья «Высокий ростверк» или применением теплоизоляционных материалов в сочетании с принудительным охлаждением грунтов - «термостабилизацией».
5.6.2.11. Грунтовые подушки должны выполняться из послойно уплотненного при оптимальной влажности грунта, модуль деформации которого после уплотнения должен быть не менее 15 МПа, коэффициент уплотнения - не менее 0,90.
Уклон откоса грунтовой подушки следует выполнять не более 1:1,5.
Ширина горизонтальной части поверхности подушки за пределами окрайки должна быть:
ГОСТ Р 52910-2008 Резервуары вертикальные цилиндрические стальные для нефти и нефтепродуктов. Общие технические условия Стр. 26 из 52
3
0,7 м - для резервуаров объемом не более 1000 м3;
о
1,0 м - для резервуаров объемом более 1000 м3 и, независимо от объема, для площадок строительства с расчетной сейсмичностью 7 и более баллов.
Поверхность подушки за пределами периметра резервуара (горизонтальная и наклонная части) должна быть защищена отмосткой.
5.6.3. Основные требования к проектным решениям фундаментов
5.6.3.1. В качестве фундамента резервуара может быть использована грунтовая подушка (с железобетонным кольцом под стенкой и без него) либо железобетонная плита.
5.6.3.2. Для резервуаров объемом 2000 м и более под стенкой резервуара устанавливают железобетонное фундаментное кольцо шириной не менее 0,8 м
33 для резервуаров объемом не более 3000 ми не менее 1,0 м - для резервуаров объемом более 3000 м . Толщина кольца принимается не менее 0,3 м.
5.6.3.3. Для площадок строительства с расчетной сейсмичностью 7 баллов и более фундаментное кольцо устраивают для всех резервуаров, независимо от объема, шириной не менее 1,5 м, а толщину кольца принимают не менее 0,4 м. Фундаментное кольцо рассчитывают на основное, а для площадок строительства с сейсмичностью 7 баллов и более - также на особое сочетание нагрузок.
5.6.3.4. Под всем днищем резервуара должен быть предусмотрен гидроизолирующий слой, выполненный из песчаного грунта, пропитанного нефтяными вяжущими добавками, или из рулонных материалов. Применяемые песок и битум не должны содержать коррозионно-активных агентов.
5.6.3.5. При устройстве фундамента резервуара должно быть предусмотрено проведение мероприятий по отводу грунтовых вод и атмосферных осадков из-под днища резервуара.
5.7. Требования к оборудованию для безопасной эксплуатации резервуаров
5.7.1. Безопасность резервуара в нормальной эксплуатации и ограничение отрицательных последствий аварии, взрыва, пожара на резервуаре должны быть обеспечены защитными элементами в конструкции резервуара и специальным оборудованием безопасности в зависимости от типоразмера резервуара, хранимой жидкости, особенностей осуществляемых в резервуаре технологических процессов, а также особенностей объекта и местности, для которых предназначен резервуар.
Основные требования к оборудованию - в соответствии с приложением В.
6. Требования к изготовлению конструкций
6.1. При изготовлении конструкций резервуаров должны соблюдаться требования, изложенные в ТУ предприятия-изготовителя, утвержденных технологических операционных картах, а также в проектной документации.
6.2. Конструкции должны изготовляться по рабочим чертежам КМД, разработанным на основании проекта КМ с учетом особенностей технологического производственного процесса изготовления.
6.3. Заказ на поставку металлопроката для изготовления конструкций резервуаров изготовитель должен готовить в соответствии с требованиями спецификации материалов, представленной в КМ.
6.3.1. В заказе на поставку металлопроката для основных конструкций групп А и Б должны быть указаны следующие дополнительные требования:
- масса партии - не более 40 т;
- должна быть обеспечена гарантия свариваемости;
- точность изготовления должна соответствовать по толщине (ВТ или AT), по ширине (АШ или БШ), по плоскостности (ПО или ПВ), по серповидности (СП) ГОСТ 19903;
- класс сплошности листового проката для конструкций группы А должен быть 0 или 1 по ГОСТ 22727 (неконтролируемые зоны не должны превышать у продольной кромки 5 мм, у поперечной - 10 мм).
6.4. Металлопрокат для изготовления резервуаров должен соответствовать требованиям соответствующих стандартов, ТУ, настоящего стандарта и проектной документации.
6.5. На заводе-изготовителе металлопрокат должен подвергаться входному контролю на соответствие требованиям, указанным в 6.4.
Входной контроль должен включать в себя проверку качества поверхности изделий, их геометрических параметров, химического состава и NormaCS® (NRMS10-02983) www.normacs.ru 24.02.2009 11:03:47
механических свойств.
6.5.1. Качество поверхности проката определяют визуально.
6.5.2. Проверку геометрических параметров (формы, размеров и предельных отклонений), а также химического состава проводят выборочно: для двух штук изделий из партии (листов, профилей, прутков и т. п.).
Геометрические параметры должны соответствовать требованиям стандартов на изделия конкретного сортамента, например ГОСТ 19903 - для листового проката, ГОСТ 8509 и ГОСТ 8510 - углового проката, ГОСТ 26020 - двутавровых балок, ГОСТ 8240 - швеллеров, ГОСТ 2590 - круглого проката и т.п.
Отбор проб для определения химического состава стали проводят по ГОСТ 7565. Химический анализ осуществляется по стандартам, указанным в ГОСТ 19281.
6.5.3. Механические свойства определяют испытаниями на растяжение, ударный изгиб и изгиб выборочно: для двух изделий от партии или каждого листа, если это предусмотрено стандартом и (или) ТУ на листовой прокат. С целью отбора проб для полистных испытаний в заказе на поставку листового проката предусматривают припуск на длину листов, необходимый для отбора проб из торцевой кромочной зоны листа.
Отбор проб и изготовление образцов для механических испытаний проводят по ГОСТ 7564. От каждого отобранного вида проката испытаниям на растяжение и изгиб подвергают по одному образцу, испытанию на ударный изгиб - по три образца. Испытания на растяжение проводят по ГОСТ 1497, на ударный изгиб - по ГОСТ 9454, на изгиб - по ГОСТ 14019.
6.5.4. По результатам входного контроля оформляют протокол установленной формы.
6.6. Конструкция сварных соединений, форма разделки свариваемых кромок, а также геометрические параметры и форма сварных швов различных элементов конструкции резервуаров должны соответствовать требованиям проектной документации и настоящего стандарта (см. раздел 8).
6.7. Обработка металлопроката для резервуаров должна выполняться на оборудовании, обеспечивающем получение деталей с размерами, формой, чистотой поверхности и предельными отклонениями, установленными в настоящем стандарте (см. 6.9) и проектной документации. Кромки деталей после обработки не должны иметь неровностей, заусенцев и завалов, размеры которых превышают 1,0 мм.
6.8. Сборка каркасов стационарных крыш, секций ветровых и опорных колец жесткости, коробов понтонов и плавающих крыш, катучих лестниц должна производиться в кондукторах.
6.9. Отклонения геометрических параметров элементов конструкции резервуаров определяются по ГОСТ 26433.1 и не должны превышать указанных в таблице 9.
Таблица 9 - Предельные отклонения геометрических параметров конструктивных элементов резервуаров
Вид или тип конструкции |
Наименование параметра |
Предельное отклонение, мм |
Листовые детали стенок |
Ширина | ± 0,5 |
Длина | ± 1,0 | |
Серповидность (прямолинейность) кромок по длине и ширине листа на всей длине, не более | 2,0 | |
Разность длин диагоналей, не более | 2,0 | |
Радиус вальцовки (просвет между шаблоном длиной 2 м и поверхностью листа): - для листов толщиной менее 12 мм - для листов толщиной 12 мм и более | 5.0 3.0 | |
Волнистость торцевой кромки после вальцовки: - по всей длине после вальцовки - на 1м длины | 4 2 | |
Листы центральной части днища | Ширина: - при сборке листов встык - при монтажной сборке листов внахлест |
± 0,5 ± 5,0 |
Длина |
± 1,0 | |
Разность длин диагоналей, не более | 3,0 |
|
Серповидность (прямолинейность кромок) по длине и ширине листа, не более: - на всей длине при монтажной стыковке листов встык - на 1 м при монтажной стыковке листов внахлест | 2,0 2,0 | |
Листы окрайки днища | Расстояние между торцевыми кромками | ± 2,0 |
Радиус наружной кромки |
3,0 | |
Детали с тремя ортогональными сторонами |
Ширина | ± 0,5 |
Длина | ± 2,0 | |
Отклонение от перпендикулярности продольной и поперечной кромок |
1,0 | |
Детали с двумя ортогональными сторонами |
Ширина | ± 2,0 |
Длина | ± 2,0 | |
Отклонение от перпендикулярности продольной и поперечной кромок |
1,0 | |
Радиальные щиты конических крыш |
Расстояние от обушка гнутого уголка до оси отверстия радиальной балки |
± 7,0 |
Прямолинейность радиальной балки | 15,0 | |
Стрелка кривизны гнутого уголка | ± 10,0 | |
Секции опорных колец |
Стрелка кривизны | ± 10 |
Зазор между шаблоном и поверхностью опорного кольца |
3,0 | |
Элементы промежуточных колец жесткости |
Зазор между шаблоном и поверхностью опорного кольца | ± 3,0 |
Конструкции (детали) с криволинейной кромкой, присоединяемой встык | Просвет между криволинейной кромкой и шаблоном |
3,0 |
Конструкции (детали) с криволинейной кромкой, присоединяемой внахлест | Зазор между криволинейной кромкой и шаблоном | 5,0 |
Конструкции (детали) с криволинейной свободной кромкой | Зазор между криволинейной кромкой и шаблоном |
10,0 |
Конструкции (детали), присоединяемые по одной стороне или двум смежным сторонам | Г абаритные размеры: | |
- длина - ширина | ± 10,0 ± 10,0 | |
Конструкции (детали), присоединяемые по двум противоположным сторонам или по периметру внахлест |
Расстояние между присоединяемыми сторонами | ± 5,0 |
Конструкции (детали), присоединяемые по двум противоположным сторонам (кромками, поверхностями) или по периметру встык | Расстояние между присоединяемыми сторонами (кромками, сторонами) | ± 2,0 |
Рулонированные полотнища (на стадии изготовления) | Местные отклонения от проектной формы на длине 1 м (вмятины, выпучины, угловатость сварных стыков) | ± 12 |
Щиты кровли со свободной кромкой листового настила | Волнистость кромки на расстоянии 1 м | ± 8 |
6.10. Методы и объем контроля сварных соединений при изготовлении металлоконструкций резервуаров устанавливают в проектной документации с учетом требований настоящего стандарта (см. раздел 8).
6.11. Изготовление элементов конструкции резервуаров методом рулонирования (стенки, днища резервуаров, днища плавающих крыш, днища понтонов, настилы стационарных крыш) должно осуществляться на специализированных установках для рулонирования. Рулонированные элементы конструкции поставляют в виде сваренных из отдельных листов полотнищ, свернутых на специальные каркасы диаметром не менее 2,6 м в габаритные для транспортировки рулоны.
6.12. Методом рулонирования допускается изготавливать полотнища стенок резервуаров толщиной до 18 мм включительно. Толщина полотнищ для изготовления днищ резервуаров, днищ понтонов и плавающих крыш, настилов стационарных крыш должна быть не более 7 мм.
6.13. Технология рулонирования, включая крепление начальной и конечной кромок полотнищ рулонов, должна обеспечивать безопасность при выполнении транспортных и монтажных операций.
6.14. Контроль качества элементов конструкций
6.14.1. Качество изготавливаемых конструкций контролируют операционным контролем, проводимым в соответствии с требованиями утвержденной конструкторской и технологической документации предприятия-изготовителя. Контролю должны подвергаться 100 % элементов и деталей.
6.14.2. Изготовитель должен гарантировать соответствие элементов конструкции резервуара требованиям КМ, КМД и настоящего стандарта. Условия гарантии указывают в договоре на изготовление.
Металлические конструкции резервуаров должны иметь монтажную маркировку изготовителя, содержащую номер заводского заказа и условное обозначение монтажного элемента в соответствии с монтажной схемой ППР.
На всех основных конструктивных элементах резервуара, относящихся к группе А, должна быть нанесена маркировка, включающая в себя марку стали и номер плавки. Глубина маркировки, выполняемой клеймением, должна быть не более 0,3 мм; маркировку располагают на расстоянии 50 - 100 мм от кромок, подлежащих сварке.
Транспортную маркировку, содержащую манипуляционные знаки, а также надписи, предусмотренные ТУ на поставку резервуарных конструкций, наносят на каждое грузовое место.
На каждом резервуаре (на заглушке люка-лаза) должна быть надежно закреплена табличка, на которую должны быть нанесены:
- наименование и емкость резервуара;
- товарный знак предприятия-изготовителя;
- номер заказа;
- год изготовления;
- товарный знак монтажной организации;
- дата приемки в эксплуатацию;
- плотность продукта;
- проектный уровень залива;
- номер резервуара.
Методы консервации продукции устанавливают в конструкторской и технологической документации в соответствии с требованиями заказчика. Изготовитель выполняет антикоррозионную защиту соответствующих элементов конструкции резервуаров по предусмотренной проектной документацией схеме (если данное требование оговорено условиями договора на поставку).
Консервация крепежных изделий, привалочных поверхностей фланцев и крышек производится в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014, вариант консервации - В3 - 4, вариант упаковки - ВУ-0 и категория условий хранения - ОЖЗ по ГОСТ 15150.
Расконсервация - по ГОСТ 9.014.
Упаковка металлоконструкций резервуаров - в соответствии с чертежами отгрузки (в рулонах, контейнерах, пакетах). Упаковка конструкций является ответственностью изготовителя и должна обеспечить сохранность геометрической формы конструкций при надлежащем выполнении транспортных операций и обеспечении надлежащих мер по хранению на монтажной площадке.
Пакеты конструкционных элементов и контейнеры должны иметь приспособления для строповки и обозначения мест строповки.
6.18. Транспортирование и хранение конструкций
При выполнении такелажных и транспортных операций должны быть предусмотрены мероприятия, исключающие возможность деформирования конструкций и повреждения поверхности и кромок элементов, подлежащих сварке.
При хранении на открытых площадках конструкции резервуаров не должны соприкасаться с грунтом, на них не должна застаиваться вода и их
пространственное положение и схема закрепления должны исключать изменение проектной геометрической формы.
6.19. Сопроводительная техническая документация
Сопроводительная документация должна включать в себя:
- сборочные чертежи;
- копии сертификатов на материалы;
- результаты входного контроля;
- схемы и заключения радиографического контроля;
- упаковочный лист.
7. Требования к монтажу конструкций
7.1.1. Монтаж конструкций резервуаров должен осуществляться в соответствии с проектами КМ, ППР, требованиями настоящего стандарта (см. раздел 5) и [14], [15]. ППР является основным технологическим документом при монтаже резервуара.
7.1.2. Зона монтажной площадки должна быть обустроена в соответствии со строительным генеральным планом и включать в себя площадки для работы и перемещения подъемно-транспортных механизмов, площадки складирования, временные дороги, необходимые помещения и инженерные сети (электроэнергия, вода, средства связи), средства пожаротушения.
7.1.3. При производстве монтажных работ запрещаются ударные воздействия на сварные конструкции из сталей с пределом текучести не более 390 МПа при температуре ниже минус 25 °C, с пределом текучести более 390 МПа - при температуре ниже 0 °C.
7.1.4. До начала монтажа резервуара должны быть проведены все работы по устройству основания и фундамента.
7.1.4.1. Приемка основания и фундамента резервуара производится заказчиком при участии представителей строительной организации и монтажника. Приемка основания и фундамента должна оформляться соответствующим актом.
7.1.4.2. Приемка оснований и фундаментов
Принимаемое основание и фундамент должны соответствовать требованиям проектной документации и настоящего стандарта.
Предельные отклонения размеров основания и фундаментов от проектных не должны превышать указанных в таблице 10.
Таблица 10 - Предельные отклонения размеров основания и фундамента
Наименование параметра | Предельное отклонение, мм, при диаметре резервуара | ||||
до 12 м | св. 12 до 25 м |
св. 25 до 40 м | св. 40 до 65 м |
св. 65 до 95 м | |
1. Отметка центра основания при: - плоском | 0 ...+10 | 0 ... +20 |
0 ... +30 | 0 ... +40 | 0 ... +45 |
- с подъемом к центру | 0 ... +10 | 0 ... +20 | 0 ... +30 | 0 ... +40 | 0 ... +45 |
- с уклоном к центру | 0 ... -5 |
0 ... -10 | 0 ... -15 | 0 ... -20 | 0 ... -20 |
2. Отметки поверхности периметра грунтового основания, | |||||
определяемые под стенкой резервуара: | |||||
- разность отметок смежных точек через каждые 6 м | 10 |
15 | - | - |
- |
- разность отметок любых других точек | 20 |
25 | - | - |
- |
3. Отметки поверхности кольцевого фундамента |
|||||
(гидроизолирующего слоя), определяемые в зоне расположения | |||||
стенки: | |||||
- разность отметок смежных точек через каждые 6 м | - |
15 | 15 | 20 |
20 |
- разность отметок любых других точек | - |
25 | 30 | 40 |
50 |
4. Ширина кольцевого фундамента через каждые 6 м |
0 ... +50 | ||||
5. Наружный диаметр кольцевого фундамента, четыре измерения | +30 | +40 | +50 | ||
(под углом 45°) | ± 20 |
± 20 | -20 | -30 | -30 |
6. Толщина гидроизолирующего слоя (на основе песка и вяжущих присадок) на поверхности кольцевого фундамента_
7.1.5. Приемка металлоконструкций резервуара (входной контроль)
7.1.5.1. Приемка металлоконструкций резервуара в монтаж должна проводиться представителями заказчика и монтажника с оформлением акта установленной формы.
К акту приемки металлоконструкций в монтаж должны быть приложены:
- КМД изготовителя;
- комплектовочные (отправочные) ведомости;
- результаты измерений и испытаний при проведении заводского входного контроля металлопроката и сертификаты на сварочные материалы;
- карты контроля сварных соединений физическими методами.
7.1.5.2. Качество поставленных элементов и узлов металлоконструкций должно соответствовать требованиям технологической документации монтажника, проектной документации КМ, КМД и настоящего стандарта.
7.2.1. При сборке днища резервуара должна быть обеспечена сохранность основания (фундамента) и гидроизолирующего слоя от воздействия различных монтажных нагрузок.
7.2.2. Порядок и схема монтажа днища резервуара с окрайками должны предусматривать:
- расположение листов окраек в соответствии с привязочными размерами относительно осей резервуара по КМ и КМД;
- расположение и сварку элементов центральной части днища в соответствии с КМ и КМД.
7.2.3. Монтаж днища резервуара, не имеющего кольцевой окрайки, должен производиться рулонированными полотнищами или отдельными листами, собираемыми между собой внахлест или встык на остающихся подкладках.
В зоне расположения стенки резервуара нахлесточное соединение должно быть переведено в стыковое на остающейся подкладной полосе. Усиление сварных стыков под стенкой резервуара должно быть удалено заподлицо с основным металлом.
7.2.4. Отклонения размеров и формы смонтированного днища резервуара не должны превышать предельных значений, указанных в таблице 11.
Таблица 11 - Предельные отклонения размеров формы днища резервуара
Наименование параметра |
Предельное отклонение, мм, при диаметре резервуара | Примечание | ||||
до 12 м | св. 12 до 25 м св. 25 до 40 м |
св. 40 м | ||||
1. Высота местных выпучин или вмятин на центральной части днища | f < 0,1R < 80 | f - максимальная стрелка вмятины или выпучины на днище, мм; R - радиус вписанной окружности на любом участке вмятины или выпучины, мм. Резкие перегибы и складки не допускаются | ||||
2. Местные отклонения от проектной формы в зонах радиальных монтажных сварных швов кольца окраек (угловатость) | +3 | Измерения проводят шаблоном на базе 200 мм | ||||
3. Подъем окрайки в зоне сопряжения с центральной частью днища | fa < 0,03L | fa < 0,04L | fa - высота подъема окрайки, мм; L - ширина окрайки, мм | |||
4. Отметка наружного контура днища. При пустом резервуаре: - разность отметок соседних точек на расстоянии 6 м по периметру - разность отметок любых других точек | 10 20 | 15 25 |
15 30 | 20 40 |
- | |
5. Отметка наружного контура днища. При заполненном водой резервуаре: | ||||||
- разность отметок соседних точек на расстоянии 6 м |
20 | 25 | 25 |
30 | |
по периметру - разность отметок любых других точек | 30 |
35 | 40 | 50 |
- |
7.3. Монтаж конструкций стенки
7.3.1. Монтаж стенки резервуара отдельными листами
Стенку резервуара при полистовой сборке монтируют методом наращивания или подращивания.
7.3.1.1. Метод наращивания предусматривает сборку стенки, начиная с 1-го пояса с последующей установкой листов стенки в проектное положение вверх по поясам.
При монтаже стенки резервуара методом наращивания:
- сборку листов 1-го пояса следует производить с соблюдением допустимых отклонений, указанных в ППР;
- сборку листов стенки между собой и с листами днища следует производить с применением сборочных приспособлений;
- вертикальные и горизонтальные стыки стенки собирают с проектными зазорами под сварку.
Устойчивость стенки от ветровых нагрузок при монтаже должна обеспечиваться установкой расчалок и секций временных колец жесткости.
7.3.1.2. Метод подращивания предусматривает сборку стенки резервуара, начиная с верхнего пояса с последующим подъемом собранной и сваренной конструкции специальными подъемными устройствами для сборки нижележащих поясов стенки. При монтаже методом подращивания устойчивость конструкции должна обеспечиваться специальной оснасткой, предусмотренной ППР. Метод подращивания может использоваться также в качестве комбинированного метода при монтаже верхней части стенки из рулонов, а нижних поясов - из отдельных листов.
7.3.2. Монтаж стенки резервуара рулонированными полотнищами
Монтаж стенки резервуара рулонированными полотнищами состоит из следующих основных этапов:
- подъем рулона стенки в вертикальное положение.
Технология выполнения работ при подъеме рулона должна обеспечивать сохранность полотнища стенки от воздействия монтажных и других нагрузок. Исходное положение рулона перед подъемом в плане следует принимать с учетом проектного положения оси монтажного стыка стенки;
- разворачивание полотнища стенки.
При разворачивании стенки должна быть обеспечена устойчивость полотнища от воздействия ветровых нагрузок с помощью закрепленных на нем расчалок, опорного или верхнего (для РВСПК) колец жесткости, щитов крыши;
- формообразование концевых участков полотнища стенки.
Для обеспечения формы монтажного стыка полотнищ необходимо провести формообразование начального и конечного участков полотнищ в соответствии с требованиями 7.3.3. Формообразование проводится на поясах толщиной 8 мм и более;
- сборка монтажного стыка стенки.
Сборку монтажного стыка выполняют с помощью технологических приспособлений с соблюдением проектных зазоров и разделки кромок в соответствии с требованиями ППР.
7.3.3. Отклонения размеров и формы смонтированной стенки резервуара не должны превышать предельных значений, указанных в таблице 12.
Таблица 12 - Предельные отклонения размеров и формы стенки резервуара
Наименование параметра |
Предельное отклонение, мм, при диаметре резервуара | Примечание | |||
до 12 м | св. 12 до 25 м | св. 25 до 40 м | св. 40 м | ||
1. Внутренний диаметр на уровне 300 мм от днища |
0,005R | 0,003R |
0,002R | 0,0015R |
Измерение в четырех диаметрах под углом 45° |
2. Высота стенки: - до 12 м включительно - св. 12 до 18 м - св. 18 м | ± 20 ± 30 ± 40 |
Измерение в четырех диаметрах под углом 45° | |||
3. Отклонение по вертикали образующих на высоте каждого пояса (H - расстояние от днища до точки измерения) | + 1/200Н | Измерения проводят не реже чем через каждые 6 м по всему периметру стенки. Измерения проводят в пределах 50 мм ниже горизонтальных швов |
4. Локальные отклонения от проектной формы | ± 15 | Измерения проводят вертикальной рейкой и горизонтальным шаблоном, выполненным по проектному радиусу стенки |
5. Местные отклонения от проектной формы в зонах монтажных сварных швов (угловатость*) | В соответствии с требованиями проекта КМ |
Измерения проводят шаблоном, выполненным по проектному радиусу стенки |
* Угловатость f - стрела прогиба сварного стыкового соединения на базе измерения 500 мм. |
7.4.1. Для стационарных крыш в зависимости от их конструкции выполняют:
- монтаж каркасных конических и сферических крыш - с использованием центральной стойки;
- монтаж сверху, без центральной стойки; применяют для бескаркасных конических и сферических крыш, а также каркасных конических и сферических крыш с раздельными элементами каркаса и настила;
- монтаж изнутри резервуара, без центральной стойки; применяют для крыш с раздельными элементами каркаса и настила;
- монтаж каркасных сферических крыш внутри резервуара с последующим ее подъемом в проектное положение.
7.4.2. При разработке технологии монтажа стационарных крыш резервуаров необходимо учитывать монтажные нагрузки на крышу в целом и ее конструктивные элементы. При необходимости должны устанавливаться временные распорки, связи и другие устройства, препятствующие возникновению деформаций.
7.4.3. На резервуарах со сферической каркасной крышей высотные отметки центрального щита, монтажной стойки должны определяться с учетом проектной высоты и строительного подъема, предусмотренных рабочей документацией.
7.4.4. Предельные отклонения размеров и формы смонтированной крыши резервуара не должны превышать указанных в таблице 13.
Таблица 13 - Предельные отклонения размеров и формы стационарных крыш
Наименование параметра | Предельное отклонение, мм, при диаметре резервуара |
Примечание | |
до 12 м св. 12 до 25 м | св. 25 до 40 м св. 40 м |
||
1. Отметка верха конических и сферических крыш | ± 30 |
± 50 | Измерения проводят через центральный патрубок |
2. Разность отметок смежных узлов верха радиальных балок и ферм: - в зоне сопряжения со стенкой - в зоне сопряжения с центральным щитом - в зоне стыковки радиальных балок сферических крыш | 20 10 15 | - | |
3. Отклонение от проектного радиуса сферических крыш. Просвет между шаблоном и гнутой поверхностью | 5,0 |
Измерения проводят на каждой радиальной балке и ферме |
7.5. Монтаж понтонов и плавающих крыш
7.5.1. Понтон или плавающую крышу монтируют на днище резервуара после его сборки и контроля на герметичность.
7.5.2. Предельные отклонения размеров и формы смонтированной плавающей крыши или понтона не должны превышать значений, указанных в таблице
14.
Таблица 14 - Предельные отклонения размеров плавающей крыши и понтона
I-1-1-1
NormaCS® (NRMS10-02983) www.normacs.ru 24.02.2009 11:03:47
Наименование параметра | Предельное отклонение, мм, при диаметре резервуара |
Примечание | ||
до 12 м | св. 12 до 25 м | св. 25 до 40 м св. 40 м | ||
1. Отметки верхней кромки наружного кольцевого листа (борта): - разность между отметками соседних точек на расстоянии 6 м по периметру - разность между отметками любых других точек |
43 О о | - |
||
2. Отклонение наружного кольцевого листа от вертикали на высоту листа | ± 10 |
Измерения проводят не реже чем через каждые 6 м по всему периметру | ||
3. Отклонение направляющих от вертикали на всю высоту направляющих Н, мм, в радиальном и тангенциальном направлениях | 1/1000Н |
|||
4. Зазор между верхней кромкой наружного кольцевого листа и стенкой резервуара | 10 | Измерения проводят через каждые 6 м по периметру (положение - понтон на днище) | ||
5. Зазор между направляющей и патрубком в понтоне или коробке плавающей крыши (положение -понтон на днище) | 15 | |||
6. Отклонение опорных стоек от вертикали при опирании на них понтона или плавающей крыши | 30 |
- | ||
7.6.1. При разметке мест установки в стенке резервуара люков и патрубков должны выполняться требования по допускаемым расстояниям между сварными швами (см. 5.1.5.3).
7.6.2. При установке на резервуаре патрубков и люков необходимо контролировать их расположение на стенке и крыше в соответствии с требованиями таблицы 15.
Таблица 15 - Предельные отклонения расположения люков и патрубков в стенке резервуара
Наименование параметра | Предельное отклонение | |
Люки |
Патрубки | |
1. Отметка высоты установки | ± 10 мм | ± 6 мм |
2. Расстояние от наружной поверхности фланца до стенки резервуара | ± 10 мм | ± 5 мм |
3. Поворот главных осей фланца в вертикальной плоскости | ± 5° | ± 5° |
7.7. Контроль качества сборки конструкций
7.7.1. Качество монтажно-сварочных работ обеспечивается операционным контролем с ведением журнала установленной формы.
7.7.2. Журнал операционного контроля монтажно-сварочных работ должен быть документом, определяющим объем и последовательность выполнения основных контрольных операций при проведении монтажных работ.
7.7.3. В процессе работ по монтажу конструкций резервуаров должны оформляться исполнительные схемы замеров с документальным оформлением установленной формы (исполнительная документация).
Исполнительная документация предназначена для контроля качества выполняемых работ, правильного выполнения и оформления измерений, проводимых в процессе строительства, испытаний и сдачи резервуара в эксплуатацию.
7.7.4. При подготовке резервуара к испытаниям на поверхностях элементов конструкций не должно быть вспомогательных элементов, использованных для сборки, монтажа, транспортирования.
7.7.5. На весь период монтажа конструкций резервуара организации, разработавшие проектную документацию, в установленном заказчиком порядке должны осуществлять авторский надзор с ведением журнала авторского надзора.
8. Требования к сварке и контролю качества сварных соединений
8.1.1. При изготовлении и монтаже резервуаров применяют следующие электродуговые способы сварки:
- механизированную дуговую сварку плавящимся электродом в защитном газе;
- автоматическую дуговую сварку плавящимся электродом под флюсом;
- механизированную дуговую сварку самозащитной порошковой проволокой;
- механизированную дуговую сварку самозащитной порошковой проволокой в среде защитного газа;
- ручную дуговую сварку.
8.1.2. Организации-подрядчики (изготовитель и монтажник) разрабатывают операционные технологические карты по сварке и контролю сварных соединений.
Технологические процессы заводской и монтажной сварки должны обеспечивать параметры сварных соединений в соответствии с требованиями проектов КМ и ППР и настоящего стандарта к физико-механическим характеристикам, геометрическим размерам, предельным параметрам и видам дефектов (см. 5.2.1.8, 5.2.3, 8.1.6, 8.1.7, 8.1.9.2, 82).
Руководство сварочными работами и сварку металлоконструкций резервуаров должны выполнять специалисты, аттестованные в соответствии с [16].
8.1.3. Заводскую сварку резервуарных конструкций следует выполнять в соответствии с утвержденным технологическим процессом, в котором должны быть предусмотрены:
- требования к форме и подготовке кромок свариваемых деталей;
- способы и режимы сварки, сварочные материалы, последовательность выполнения технологических операций;
- указания по подготовке и сборке деталей перед сваркой с использованием кондукторов.
8.1.4. Монтажную сварку конструкций выполняют в соответствии с указаниями ППР, в котором должны быть предусмотрены:
- наиболее эффективные способы сварки монтажных соединений;
- сварочные материалы;
- форма подготовки свариваемых элементов;
- технологические режимы сварки;
- необходимые технологическая оснастка и оборудование;
- указания по климатическим (температура, ветер, влажность) условиям выполнения сварочных работ.
8.1.5. Применяемые сварочные материалы, требования к условиям их хранения должны соответствовать стандартам или ТУ на поставку сварочных материалов.
Сварочные материалы и технологии сварки должны быть аттестованы по [17] - [19].
8.1.6. Способы и режимы сварки конструкций должны обеспечивать:
- уровень механических свойств и хладостойкости сварных соединений, предусмотренных проектной документацией;
- уровень дефектности, не превышающий требований настоящего стандарта (см. 8.2, 8.3).
8.1.7. Коэффициент формы наплавленного шва (прохода) должен быть в пределах от 1,3 до 2,0.
Допускается выполнение прерывистых сварных швов за один проход в нерасчетных соединениях элементов резервуаров, не оказывающих влияние на их герметичность.
8.1.8. Временные технологические детали, привариваемые к резервуару при изготовлении элементов и монтаже и подлежащие удалению, должны быть удалены без ударного воздействия на элементы резервуара, а остатки сварных швов - зачищены заподлицо с основным металлом и проконтролированы.
8.1.9. Требования к механическим свойствам сварных соединений
8.1.9.1. Механические свойства (кроме твердости) металла угловых, нахлесточных и тавровых соединений определяют на образцах, вырезанных из стыковых сварных соединений-прототипов. Стыковые соединения-прототипы должны выполняться с использованием марок сталей, сварочных материалов
и оборудования, предназначенных для сварки указанных выше типов соединений.
8.1.9.2. Требования к прочностным характеристикам
Металл сварных соединений должен быть равнопрочен основному металлу. Испытания следует проводить на трех образцах типа XII или XIII по ГОСТ 6996. К металлу сварного шва сопряжения стенки с днищем (уторного шва) предъявляют дополнительное требование равнопрочности с основным металлом по нормативному значению предела текучести.
8.1.9.3. Требования к ударной вязкости сварных соединений
Ударная вязкость при установленной температуре испытаний должна быть не менее значений, указанных в 5.2.3.
Температуру испытаний устанавливают в соответствии с требованиями 5.2.3.2.
Испытания на ударный изгиб (ударную вязкость) следует проводить для металла сварного шва и зоны термического влияния стыковых соединений элементов групп А и Б. При этом определяют ударную вязкость металла шва и зоны термического влияния (ЗТВ) на трех поперечных образцах (по шву -три образца; по ЗТВ - три образца) с острым надрезом типа IX (для толщины основного металла 11 мм и более) и типа X (для толщины основного металла 6
- 10 мм) по ГОСТ 6996.
8.1.9.4. Требования к технологическим испытаниям на изгиб сварных соединений
При испытаниях сварных соединений на статический изгиб среднеарифметическое значение угла изгиба шести поперечных образцов (тип XXVII по ГОСТ 6996) должно быть не менее 120°, а минимальное значение угла изгиба одного образца - не ниже 100°. При толщине основного металла до 12 мм включительно испытания проводят изгибом образца с корнем шва внутрь (на трех образцах) и корнем шва наружу (на трех образцах), а при толщине основного металла более 12 мм - изгибом образцов «на ребро» (на шести образцах).
8.2. Технические требования к сварным соединениям
8.2.1. Конструкция сварных соединений элементов резервуара должна соответствовать требованиям КМ и ППР.
8.2.2. По внешнему виду сварные швы должны соответствовать следующим требованиям:
- металл шва должен иметь плавное сопряжение с основным металлом;
- швы не должны иметь следующих дефектов: трещин любых видов и размеров, несплавлений, грубой чешуйчатости, наружных пор и цепочек пор, прожогов и свищей.
8.2.3. Значения подрезов основного металла не должны превышать указанных в таблице 16.
Таблица 16 - Допускаемое значение подреза основного металла в стыковом шве
Наименование сварного соединения | Допускаемое значение подреза при уровне ответственности резервуара | ||
IV | III | I; II | |
Вертикальные поясные швы и соединение стенки с днищем | 5 % толщины, но не более 0,5 мм | Не более 0,5 мм | Не более 0,3 мм |
Г оризонтальные соединения стенки | 5 % толщины, но не более 0,8 мм | 5 % толщины, но не более 0,6 мм | 5 % толщины, но не более 0,5 мм |
Прочие соединения | 5 % толщины, но не более 0,8 мм | 5 % толщины, но не более 0,6 мм | 5 % толщины, но не более 0,6 мм |
Примечание - Длина подреза не должна превышать 10 % длины шва в пределах листа. |
8.2.4. Выпуклость швов стыковых соединений элементов резервуара не должна превышать значений, указанных в таблице 17.
Таблица 17 - Выпуклость стыковых сварных швов
Толщина листов, мм | Максимальное значение выпуклости, мм | |
Вертикальных соединений стенки |
Прочих соединений | |
До 12 включ. | 1,5 |
2,0 |
Свыше 12 |
2,0 | 3,0 |
8.2.5. Для стыковых соединений деталей резервуара одной толщины допускается смещение свариваемых кромок относительно друг друга не более:
- для деталей толщиной не более 10 мм - 1,0 мм;
- для деталей толщиной более 10 мм - 10 % толщины, но не более 3 мм.
8.2.6. Максимальные катеты угловых сварных швов не должны превышать 1,2 толщины более тонкой детали в соединении.
Для деталей толщиной 4 - 5 мм катет углового сварного шва должен быть равен 4 мм. Для деталей большей толщины катет углового шва должен определяться расчетом или конструктивно, но быть не менее 5 мм. Данное требование не распространяется на размер шва приварки настила легкосбрасываемой крыши к верхнему кольцевому элементу стенки.
8.2.7. Выпуклость или вогнутость углового шва не должна превышать более чем на 20 % величину катета шва.
8.2.8. Допускается уменьшение катета углового шва не более чем на 1 мм. Увеличение катета углового шва допускается не более чем на:
1.0 мм - для катетов до 5 мм;
2.0 мм - для катетов свыше 5 мм.
8.2.9. Нахлесточное соединение, сваренное сплошным швом с одной стороны, допускается только для соединений днища и настила стационарной
каркасной крыши; величина нахлеста должна быть не менее 60 мм для соединений полотнищ днища и не менее 30 мм - для соединений листов крыши и
днища, но не менее пяти толщин наиболее тонкого листа в соединении.
8.3. Контроль качества сварных соединений
8.3.1. Контроль качества сварных соединений в процессе строительства резервуаров должен предусматривать:
- применение способов сварки, методов и объемов контроля сварных швов, адекватных уровню ответственности резервуара;
- применение оптимальных технологических сварочных процедур и материалов в соответствии с требованиями проектов КМ и ППР;
- осуществление технического и авторского надзора.
8.3.2. Применяют следующие виды контроля качества сварных соединений:
- визуально-измерительный контроль всех сварных соединений резервуара по [20];
- контроль герметичности (непроницаемости) сварных швов;
- капиллярный метод (цветная дефектоскопия), магнитопорошковая дефектоскопия для выявления поверхностных дефектов с малым раскрытием;
- физические методы для выявления наличия внутренних дефектов: радиография или ультразвуковая дефектоскопия;
- механические испытания сварных соединений образцов;
- гидравлические и пневматические прочностные испытания конструкции резервуара.
8.3.3. Методы контроля сварных соединений конструкций резервуаров представлены в таблице 18.
Таблица 18 - Методы контроля сварных соединений металлоконструкций резервуаров
Зона контроля | Метод контроля | |||||
Визуально -измерительный |
Вакуумирование |
Радиографирование |
Ультразвуковой |
Капиллярный (цветной) |
Избыточным давлением | |
Днище | ||||||
Швы днища, швы накладок с днищем |
+ | + | - |
- | - | - |
Швы днища на расстоянии 250 мм от наружной кромки | + |
+ | + | - |
- | - |
Стенка | ||||||
Вертикальные швы 1-го и 2-го поясов | + |
- | + | 1) |
- | - |
Вертикальные швы остальных поясов |
+ | - | 2) |
+ | - | - |
Г оризонтальные швы поясов | + | - | 2) | + | - | - |
Швы перекрестий вертикального и горизонтального шва |
+ | - | + |
- | - | - |
Шов между патрубком и стенкой | + | + или проба («мел -керосин») | - |
+ | - | - |
Шов между воротником патрубка (люка) и 1м поясом стенки | + |
- | - | - |
+ | + |
Шов между воротником патрубка (люка) и стенкой (кроме 1-го пояса) | + |
- | - | - |
- | + |
Радиальные швы колец жесткости |
+ | - | - |
- | - | + |
Места удаления сборочных приспособлений, сварные соединения элементов конструкции после их термической обработки | + | + | ||||
Шов стенки с днищем | + |
+ (с внутренней стороны) | + или проба «мел -керосин» наружной стороны шва3) | |||
Крыша | ||||||
Радиальные швы опорного кольца |
+ | - | - |
+ | - | - |
Швы настила кровли, щитов кровли | + | + |
- | - | - |
+ |
Шов патрубка с кровлей | + | + |
- | - | - |
- |
Плавающая крыша (стальной понтон) | ||||||
Швы коробов (отсеков) и заглушек стоек | + | - | - | - | - | + (каждый короб, отсек) |
Швы центральной части | + | + | - | - | - | - |
Швы патрубков с крышей | + | + | - | - | - | - |
J) Допускается применение УЗК. 2) Допускается применение радиографирования. 3) Контроль пробой «мел - керосин» проводят до сварки шва с внутренней стороны. |
8.3.4. Нормативы для оценки дефектности сварных швов или значения допустимых дефектов должны быть указаны в проектной документации.
8.3.5. Проводят визуально-измерительный контроль 100 % длины всех сварных соединений резервуара. Контроль проводят в соответствии с требованиями [20].
Требования к качеству, форме и размерам сварных соединений должны соответствовать 8.2 и проектной документации.
8.3.6. Контролю на герметичность подвергают сварные швы, обеспечивающие герметичность корпуса резервуара, а также плавучесть и герметичность понтона и плавающей крыши (см. таблицу 18).
Для контроля герметичности сварных соединений и конструкций применяются следующие методы контроля:
- вакуумирование (по ГОСТ 3242);
- проба «мел - керосин»;
- избыточное давление;
- гидроиспытания резервуара.
8.3.7. Капиллярный метод - цветной (хроматический) - применяют в соответствии с ГОСТ 18442 по 4-му классу чувствительности.
Контроль капиллярным методом проводят после проведения визуально-измерительного контроля.
8.3.8. Контроль сварных швов физическими методами
8.3.8.1. Применяют следующие методы физического контроля:
- радиографический (рентгенографирование, гаммаграфирование, рентгенотелевизионный) по ГОСТ 7512;
- ультразвуковую дефектоскопию по ГОСТ 14782;
- магнитопорошковый метод по ГОСТ 21105;
- цветной (хроматический) по ГОСТ 18442.
8.3.8.2. Радиографическому контролю подлежат сварные швы стенок резервуаров и стыковые швы окраек в зоне сопряжения со стенкой.
8.3.8.3. Радиографический контроль проводят после приемки сварных соединений методом визуального контроля.
8.3.8.4. При контроле пересечений швов резервуаров рентгеновские пленки размещают Т-образно или крестообразно - по две пленки на каждое пересечение швов.
8.3.8.5. Длина снимка должна быть не менее 240 мм, а ширина - согласно ГОСТ 7512. Чувствительность снимков должна соответствовать 3-му классу согласно ГОСТ 7512.
8.3.8.6. Оценка внутренних дефектов сварных швов резервуаров при радиографическом контроле - по ГОСТ 23055.
Допускаемые виды и размеры дефектов в зависимости от класса резервуаров определяют по ГОСТ 23055:
- для резервуаров IV класса опасности - по 6-му классу соединений;
- для резервуаров III класса опасности - по 5-му классу соединений;
- для резервуаров I, II класса опасности - по 4-му классу соединений.
Непровары и несплавления в швах не допускаются.
8.3.8.7. Объемы физического контроля сварных швов (в процентах длины шва) стенок резервуаров в зависимости от класса опасности резервуаров должны соответствовать требованиям таблицы 19.
8.3.8.8. Для выявления внутренних и поверхностных дефектов в сварных швах и околошовной зоне основного металла применяется ультразвуковая дефектоскопия.
8.3.8.9. Оценка качества сварных швов по результатам ультразвукового контроля должна выполняться в соответствии с [21].
Таблица 19 - Объемы физического контроля сварных соединений стенок резервуаров
Класс опасности резервуара | |||||
Зона контроля | IV | III | II | I | |
1000 - 9000 м3 | 10000 - 20000 м3 | ||||
Вертикальные сварные соединения в поясах: | |||||
1,2 | 20 | 25 | 50 | 100 | 100 |
3,4 | 5 | 10 |
25 | 50 | 100 |
5,6 | 2 |
5 | 10 | 25 |
50 |
Остальные |
- | - | 5 |
10 | 25 |
Г оризонтальные сварные соединения между поясами: | |||||
1 - 2 | 3 |
5 | 10 | 15 |
20 |
2 - 3 |
1 | 2 | 5 |
5 | 10 |
3 - 4 | - | - | 2 | 2 | 5 |
Остальные | - | - | - | 2 | 2 |
Примечания 1. При выборе зон контроля преимущество следует отдавать местам пересечения швов. |
|||||
2. Монтажные стыки резервуаров рулонной сборки объемом от 1000 м3 и более должны контролироваться в объеме 100 % длины швов. |
8.3.8.10. Результаты испытаний и контроля качества сварных соединений оформляются актами установленной формы и являются обязательным приложением к сопроводительной документации на резервуар.
9. Срок службы и обеспечение безопасной эксплуатации резервуаров
9.1.1. Общий срок службы резервуаров должен обеспечиваться выбором материала, учетом температурных, силовых и коррозионных воздействий, нормированием дефектов сварных соединений, оптимальных конструктивных решений металлоконструкций, оснований и фундаментов, допусками на изготовление и монтаж конструкций, способов защиты от коррозии и назначением регламента обслуживания.
9.1.2. Расчетный срок службы статически нагружаемых резервуаров должен регламентироваться коррозионным износом конструкций.
9.1.2.1. При наличии антикоррозионной защиты несущих и ограждающих конструкций срок службы резервуара должен обеспечиваться принятой системой защиты от коррозии, имеющей гарантированный срок службы не менее 10 лет, совпадающий со сроком проведения полного технического диагностирования.
9.1.2.2. При использовании системы антикоррозионной защиты с гарантированным сроком службы менее 10 лет для элементов резервуара, защищенных от коррозии, а также для незащищенных элементов должно назначаться увеличение их толщины за счет припуска на коррозию. Припуск на коррозию C зависит от степени агрессивности хранимого продукта и определяется по формуле
C = Dtc ¦ n
где Dtc - значение потери толщины металла за время эксплуатации между гарантированным сроком службы защитного покрытия и наступлением срока
полного технического диагностирования, мм;
n - число полных технических диагностирований за общий срок службы резервуара.
9.1.3. Расчетный срок службы циклически нагружаемых резервуаров наряду с коррозионным износом регламентируется зарождением малоцикловых усталостных трещин.
9.1.3.1. При отсутствии трещиноподобных дефектов расчетный срок службы резервуаров обусловливается угловатостью f (см. пункт 5 таблицы 12) вертикальных сварных швов стенки.
33
Для резервуаров II и III классов опасности (объемом от 5000 м3 до 50000 м3) при принятом сроке службы 40 лет и осредненном годовом числе циклов заполнений-опорожнений резервуара не более 100 (за 10-летний период эксплуатации) усталостная долговечность стенки резервуара будет обеспечена на весь общий срок службы при следующих значениях угловатости:
f/t. < 0,33 - для 1 - 4-х поясов;
f Jt. < 0,4 - для остальных поясов.
При режиме нагружения более 100 полных циклов в год для обеспечения усталостной долговечности в течение общего срока службы резервуара необходимо определить расчетом допускаемые значения f/ti no всем поясам стенки резервуара.
9.1.3.2. Для резервуаров I и IV классов опасности усталостная долговечность стенки должна определяться расчетом с учетом конкретных (заданных) условий нагружения и фактических отклонений формы стенки по поясам.
9.1.4. На основании результатов испытаний уточняется режим эксплуатационного нагружения (максимальный и минимальный уровни налива продукта, частота нагружения) и срок службы резервуара.
9.1.5. Срок службы резервуара должен быть обоснован выполнением требований нормативных документов по регламенту обслуживания и ремонта, включающего в себя диагностирование металлоконструкций, основания, фундамента и всех видов оборудования, обеспечивающего его безопасную эксплуатацию.
9.2. Обеспечение безопасной эксплуатации резервуаров
9.2.1. Срок службы резервуаров назначается заказчиком или определяется при проектировании по технико-экономическим показателям, согласованным с заказчиком. Срок службы резервуара включает в себя регламентные работы по обслуживанию и ремонту резервуаров. В конце срока службы резервуара его ремонт невозможен либо нецелесообразен по экономическим причинам.
9.2.2. Эксплуатация резервуаров должна осуществляться в соответствии с инструкцией по надзору и обслуживанию, утвержденной руководителем эксплуатирующего предприятия.
9.2.3. Общий срок службы резервуара должен обеспечиваться проведением регулярного двухуровневого диагностирования с оценкой технического состояния и проведением ремонтов (при необходимости).
Двухуровневое диагностирование резервуаров включает в себя:
- частичное диагностирование (без выведения из эксплуатации);
- полное диагностирование (с выводом из эксплуатации, очисткой и дегазацией).
Стр. 41 из 52 условий эксплуатации
9.2.3.1. Периодичность частичного или полного диагностирования зависит от особенностей конструкции и конкретных резервуара.
Первое частичное диагностирование должно проводиться:
- через три года после ввода в эксплуатацию - для резервуаров I и II классов опасности;
- через четыре года - для резервуаров III класса опасности;
- через пять лет - для резервуаров IV класса опасности.
9.2.3.2. Полное техническое диагностирование должно проводиться с интервалом не более 10 лет.
9.2.3.3. Конкретные сроки диагностирования резервуара назначаются экспертной организацией.
10. Испытания и приемка резервуаров
10.1. Резервуары всех типов перед сдачей их заказчику для выполнения антикоррозионной защиты и монтажа оборудования подвергают гидравлическому испытанию. Резервуары со стационарной крышей без понтона дополнительно испытывают на внутреннее избыточное давление и относительное разрежение [22].
10.2. Гидравлическое испытание РВСП и РВПК (РВПДК) необходимо проводить до установки уплотняющих затворов.
10.3. Виды испытаний в зависимости от типа резервуаров приведены в таблице 20.
Таблица 20 - Виды испытаний резервуаров
Вид испытания | РВС |
РВСП | РВСПК |
1. Испытания герметичности корпуса резервуара при заливе водой |
+ | + | + |
2. Испытания прочности корпуса резервуара при гидростатической нагрузке | + | + |
+ |
3. Испытания герметичности стационарной крыши РВС избыточным давлением воздуха |
+ | - | - |
4. Испытания устойчивости корпуса резервуара созданием относительного разрежения внутри резервуара |
+ | - | - |
5. Испытания плавучести и работоспособности понтона или плавающей крыши | - | + |
+ |
6. Испытания работоспособности катучей лестницы |
- | - | + |
7. Испытания устойчивости основания резервуара с определением абсолютной и неравномерной осадки по контуру днища, крена резервуара, профиля центральной части днища | + | + | + |
Примечание - Знак «+» означает, что испытание проводят, знак «-» - не проводят. |
10.4. Для проведения испытания резервуара любого типа должна быть разработана программа испытаний, являющаяся составной частью проектов КМ и ППР.
Программа испытаний должна включать в себя:
- этапы испытаний с указанием уровня налива (слива) воды и времени выдержки;
- значения избыточного давления и относительного разряжения, времени выдержки;
- схему проведения визуального осмотра и указания по измерению необходимых геометрических параметров элементов конструкций резервуара и фундамента;
- обработку результатов испытаний, проведение поверочных расчетов (при необходимости), выдачу заключения о пригодности и режиме эксплуатации резервуара.
10.5. Испытание проводят наливом воды на проектный уровень наполнения продуктом или до уровня контрольного патрубка, предусмотренного для ограничения высоты наполнения резервуара. Налив воды следует осуществлять ступенями с промежутками времени, необходимыми для выдержки и проведения контрольных осмотров и измерений в соответствии с программой испытаний.
10.6. Резервуары для хранения жидкостей с плотностью, превышающей плотность воды, а также находящиеся на объекте, где отсутствует возможность
заполнения его водой, допускается испытывать продуктом по согласованию с органами Ростехнадзора. До проведения испытаний корпуса резервуара на прочность и устойчивость все сварные швы стенки, днища, крыши и врезок люков и патрубков в стенку и крышу, а также сопряжение стенки с крышей и днищем должны быть проконтролированы на герметичность.
10.7. Испытание следует проводить при температуре окружающего воздуха не ниже 5 °C. При температуре ниже 5 °С испытания резервуаров допускаются при условии разработки программы испытаний, предусматривающей мероприятия по предотвращению замерзания воды в трубах, задвижках, а также обмерзания стенки резервуара.
10.8. По мере заполнения резервуара водой необходимо наблюдать за состоянием конструкций и сварных швов.
При обнаружении течи из-под края днища или появления мокрых пятен на поверхности отмостки испытание необходимо прекратить, слить воду, установить и устранить причину течи.
Если в процессе испытания будут обнаружены свищи, течи или трещины в стенке резервуара (независимо от величины дефекта), испытание должно быть прекращено и вода слита:
- при обнаружении дефекта в 1-м поясе - полностью;
- при обнаружении дефекта во 2 - 6-м поясах - на один пояс ниже расположения дефекта;
- при обнаружении дефекта в 7-м поясе и выше - до 5-го пояса.
10.9. Резервуар, залитый водой до верхней проектной отметки, выдерживают под нагрузкой в течение (если в проекте нет других указаний):
- для резервуаров объемом до 10000 м3 - 24 ч;
33
- для резервуаров объемом свыше 10000 м3 до 20000 м3 - 48 ч;
- для резервуаров объемом свыше 20000 м3 - 72 ч.
10.10. Стационарную крышу резервуара без понтона испытывают на избыточное давление при заполненном водой резервуаре до отметки на 10 % ниже проектной с 30-минутной выдержкой под созданной нагрузкой. Давление создается подачей воды при всех герметично закрытых люках крыши.
В процессе испытания резервуара на избыточное давление проводят визуальный контроль 100 % сварных швов стационарной крыши резервуара.
10.11. Устойчивость корпуса резервуара проверяют созданием относительного разрежения внутри резервуара при уровне залива водой 1,5 м с выдержкой резервуара под нагрузкой в течение 30 мин. Относительное разрежение в резервуаре создается сливом воды при герметично закрытых люках на крыше.
При отсутствии признаков потери устойчивости (хлопунов, вмятин) стенки и крыши считают выдержавшими испытание на относительное разрежение.
10.12. Избыточное давление принимают на 25 %, а относительное разрежение - на 50 % больше проектного значения (если в проекте нет других указаний).
10.13. Резервуар считают выдержавшим испытания, если в течение указанного времени (см. 10.9) на поверхности стенки и по краям днища не появляется течи и уровень воды не снижается, а осадка фундамента и основания резервуара стабилизировались.
10.14. После приемочных испытаний приварка к резервуару любых деталей и элементов конструкций не допускается.
На резервуаре допускается проведение работ по противокоррозионной защите, устройству теплоизоляции и установке оборудования, предусмотренных проектной документацией.
10.15. После завершения испытаний резервуара на основании проведенного визуально-измерительного контроля параметров его элементов, включая контроль состояния сварных швов (при необходимости физическими методами), должна быть проведена оценка фактического технического состояния металлоконструкций, основания и фундамента резервуара.
10.16. Основные требования к организации и проведению испытаний
10.16.1. Испытания резервуаров на прочность, устойчивость и герметичность должны проводиться после завершения всех монтажно-сварочных работ, контроля качества всех элементов его конструкции, включая сварные соединения, и их приемки техническим надзором.
10.16.2. Испытания резервуара проводят по технологической карте испытаний, разработанной в составе проекта производства работ. В технологической карте должны быть предусмотрены: последовательность и режимы проведения гидравлических испытаний; испытаний на избыточное давление и относительное разрежение (вакуум); разводка временных трубопроводов для подачи и слива воды с размещением предохранительной и запорной
арматуры; пульта управления; требования безопасности труда при проведении прочностных испытаний резервуара.
10.16.3. Временный трубопровод для подачи и слива воды из резервуара должен быть выведен за пределы обвалования. Схема слива воды из резервуара должна быть разработана применительно к каждому конкретному случаю в технологической карте испытаний, утвержденной заказчиком. При испытаниях группы резервуаров воду перекачивают из одного резервуара в другой, а из последнего, например, в противопожарный или временный водоем.
10.16.4. Диаметр трубопровода подачи и сброса воды должен быть выбран расчетом с целью обеспечения предусмотренной производительности заполнения и сброса воды из резервуара. Трубопровод должен быть испытан на давление P = 1,25Ррад.
10.16.5. Кроме рабочей схемы подачи и слива воды должна быть предусмотрена схема аварийного слива воды из резервуара, которая должна быть задействована в случае образования трещины в его корпусе. Для аварийного слива воды рекомендуется использовать один из приемораздаточных патрубков и технологический трубопровод с установленной на нем задвижкой за пределами обвалования.
10.16.6. На все время испытаний резервуара должны быть установлены границы опасной зоны и ограничены предупредительными знаками и знаками безопасности. Если вокруг испытываемого резервуара сооружено обвалование или защитная стенка, то они являются границей опасной зоны. В случае испытаний резервуаров без обвалований границу опасной зоны устанавливают радиусом, проведенным от центра резервуара, равным двум диаметрам резервуара.
10.16.7. Безопасность при проведении испытаний должна обеспечиваться выполнением мероприятий по технике безопасности.
10.17. Испытания проводятся монтажником при участии представителей технического надзора заказчика и авторского надзора проектировщика. После окончания испытаний составляется акт установленной формы.
10.18. После завершения испытаний составляется акт установленной формы между монтажником и заказчиком о завершении монтажа металлоконструкций резервуара и приемке резервуара для выполнения антикоррозионной защиты, установки оборудования и других работ.
Приложение А (справочное)
Рекомендуемые марки стали (толстолистовой прокат) для основных конструкций групп А и Б
Таблица А.1
Минимальный гарантированный предел текучести, МПа | По ГОСТ 27772 |
По другим стандартам и ТУ | |||||
Наименование стали |
Толщина листов, мм |
Дополнительные требования |
Марка стали | Нормативный документ | Толщина листов, мм, и гарантированные характеристики |
Дополнительные требования |
|
245 | С245 |
От 4 до 20 включ. |
Примечание 1 | Ст3пс5 Ст3Гпс5 Ст3сп5 | ГОСТ 14637 | От 4 до 20 включ. |
Примечания 1, 2. С < 0,22 %; S < 0,040 %; Р < 0,030 % |
С255 | От 4 до 20 включ. |
- | ГОСТ 14637 | От 4 до 20 включ. | Примечание 2. С < 0,22 %; S < 0,040 %; Р < 0,030 % | ||
265 - 345 |
С345-3 С345-4 | От 4 до 40 включ. | S < 0,035 % Р < 0,030 % | 09Г2С-12 09Г2С-13 09Г2С-14 | ГОСТ 19281 | От 4 до 40 включ. | Примечание 2. S < 0,035 %; Р < 0,030 % |
390 | С390 |
От 4 до 40 включ. | S < 0,010 % ВО | 10ХСНД-12 10ХСНД-13 10ХСНД-15 | ГОСТ 19281 | От 8 до 40 включ. | S < 0,010 % ВО |
Сэ < 0,49 % |
10ХСНД-3 | ГОСТ 6713 |
От 8 до 40 включ. | ||||
10ХСНДА-3 | [23] | От 8 до 40 включ., ВО, Сэ < 0,42 % |
S < 0,010 % | ||||
410 - 440 | С440 | От 4 до 40 включ. | S < 0,010 %, ВО, Сэ < 0,51 % | 10Г2СБ | [24] |
От 8 до 25 включ., Сэ < 0,44 % | S < 0,010 % ВО |
460 - 500 | - |
- | - | 10Г2ФБ |
[25] | От 12 до 22 включ., S < 0,006 %, ВО, Сэ < 0,43 % |
- |
- |
- | - | 10Г2ФБЮ | [26] | От 8 до 32 включ., S < 0,006 %, ВО, Сэ < 0,43 % | ||
- | - | - | 08Г1НФБпл | [27] |
От 8 до 25 включ., S < 0,006 %, ВО, Сэ < 0,43 % | ||
590 | С590К | От 10 до 40 включ. | S < 0,010 %, ВО |
12ГН2МФАЮ-У (ВС-1-У) | [28] | От 10 до 40 включ., S < 0,010 %, ВО | - |
S, Р - содержание (массовая доля) серы и фосфора; ВО - внепечная обработка жидкой стали, включающая введение редкоземельных металлов и (или) кальция (остаточное содержание кальция 0,001 - 0,02 %) и продувку аргоном; Сэ - углеродный эквивалент. Примечания 1. - применяется только в конструкциях группы Б. 2. - для проката с гарантированной свариваемостью дополнительно указывается обозначение «св». 3. - требования к ударной вязкости KCU для стали с минимальным пределом текучести не выше 440 МПа приблизительно могут быть определены по известным требованиям к ударной вязкости KCV понижением температуры испытаний на 40 °С при сохранении нормируемого значения ударной вязкости (см. 6.3.3). |
Приложение Б (рекомендуемое)
Стационарные крыши из алюминиевых сплавов
Б.1. Область применения
Б.1.1. Настоящее приложение устанавливает основные требования к проектированию, изготовлению, монтажу и испытанию крыш из алюминиевых сплавов (далее - крыши из алюминия) для новых и существующих резервуаров, предназначенных для хранения нефти и нефтепродуктов.
Б.2. Типы крыш из алюминия
Б.2.1. На резервуарах для хранения нефти и нефтепродуктов используются следующие типы каркасных крыш из алюминия:
- сферическая сетчатая;
- коническая или сферическая с радиальными балками и настилом.
Б.3. Общие требования к применению алюминиевых крыш
Б.3.1. Новые резервуары
Б.3.1.1. Сферические сетчатые крыши применяют для резервуаров с понтоном (РВСП).
Б.3.1.2. Конические и сферические крыши с радиальными балками применяются для резервуаров РВС.
Б.3.2. Существующие резервуары
Применение алюминиевых крыш при реконструкции существующих резервуаров должно быть основано на анализе технического состояния конкретного резервуара, соответствующего требованиям настоящего стандарта.
Б.4. Материалы
Б.4.1. Выбор марок алюминия проводят в зависимости от температур эксплуатации, технологии изготовления и монтажа алюминиевых крыш с учетом механических свойств, физических характеристик материалов и степени агрессивности коррозионной среды.
Б.4.2. Применяемые в конструкциях крыш алюминиевые прессованные профили и листы по химическому составу должны соответствовать требованиям ГОСТ 4784.
Б.4.3. Прессованные профили из алюминия по своим техническим характеристикам должны соответствовать ГОСТ 8617, а ленты из алюминия - ГОСТ 13726.
Б.4.4. Несущий каркас крыши должен изготавливаться из прессованных профилей из алюминиевых сплавов общего назначения нормальной и (или) повышенной прочности в закаленном и искусственно состаренном состоянии. Рекомендуемые сплавы - АД33, АД31, АМг6, АМг5.
Настил крыши рекомендуется изготавливать из сплава АМц, АМг2, АМг3.
Б.4.5. Не допускается использовать алюминиевые сплавы с содержанием магния более 3 %, если температура эксплуатации выше 65 °C.
Б.4.6. Уплотнительные резинотехнические материалы и герметики для крыш должны обладать эластичностью и стойкостью к климатическим воздействиям (озона, ультрафиолетовых лучей) с сохранением своих свойств за весь период эксплуатации и быть совместимыми с газами и парами, выделяющимися из продукта в резервуаре.
Б.4.7. Крышки световых люков в крышах рекомендуется изготавливать из акрилового или поликарбонатного стекла с толщиной не менее 6 мм.
Б.4.8. Крепежные детали и болты
Б.4.8.1. Соединение конструктивных элементов алюминиевой крыши должно производиться при помощи следующих крепежных изделий:
- болтов из алюминиевых сплавов АМг5п, ABT1, аустенитных сталей типа Х18Н10Т;
- высокопрочных стальных болтов, гаек и шайб к ним;
- стальных болтов с обжимными кольцами (лок-болты);
- самонарезающих винтов с шестигранной головкой из углеродистой и высоколегированных аустенитных сталей типа Х18Н10Т;
- заклепок из алюминиевых сплавов.
Б.4.8.2. Для соединений с использованием крепежных изделий из углеродистых сталей необходимо предусматривать мероприятия по защите их от контактной коррозии (установка диэлектрических прокладок, нанесение кадмиевых, цинковых или алюминиевых покрытий термодиффузионным или гальваническим способом). Крепление элементов из алюминия к стальным элементам резервуара необходимо выполнять крепежными деталями из нержавеющей аустенитной стали.
Б.4.8.3. Соединительные крепежные детали крыш не должны проходить сквозь элементы настила.
Б.5. Общие требования к конструкции
Б.5.1. Купольная крыша из алюминия должна опираться на горизонтальное опорное кольцо стенки резервуара. Конструкция узла опирания купола на стенку должна обеспечивать возможность температурного перемещения крыши и стенки резервуара.
Б.5.2. Максимальный радиус сферической крыши должен равняться 1,5Д, минимальный - 0,8Д, где Д - диаметр резервуара.
Б.5.3. Угол наклона образующей конической крыши рекомендуется принимать в пределах от 4,7° до 9,5°.
Б.5.4. Для резервуаров диаметром до 9 м могут применяться конические крыши с углом наклона к горизонтальной плоскости в пределах от 15° до 30°.
Б.5.5. Крепление стержней сетчатой крыши в узлах следует осуществлять накладками на болтах класса прочности не ниже 10,9 или болтах с обжимными кольцами (лок-болтах), расстояние между болтами - по [29], число болтов определяют расчетом.
Б.5.6. Для балок каркаса конической крыши следует применять прессованные профили двутаврового или коробчатого сечения.
Б.5.7. Толщина панелей обшивки должна быть не менее 1,2 мм. Сварку панелей обшивки конических крыш выполняют встык на предприятии-изготовителе; нахлесточные соединения не допускаются.
Б.5.8. В местах размещения патрубков люков в панели обшивки крыши должен устанавливаться бордюр высотой не менее 100 мм, препятствующий попаданию атмосферных осадков в резервуар.
Б.5.9. Элементы из алюминиевого сплава должны быть изолированы от элементов из углеродистой стали с использованием прокладок из аустенитной нержавеющей стали или эластомерных прокладок, если заказчик не устанавливает другой метод изоляции.
Б.5.10. Крепление каркаса сферической крыши к опорному кольцу стенки резервуара должно выполняться по одной из следующих схем:
- с использованием шарнира в зоне опирания;
- с использованием скользящей опоры между элементом каркаса и опорным кольцом через прокладку.
Горизонтальные нагрузки в каркасе купола должны восприниматься распорным кольцом крыши.
Б.5.11. Вентилирование надпонтонного пространства РВСП должно осуществляться через отверстия, расположенные под свесом настила крыши за пределами опорного кольца стенки резервуара, и (или) вентиляционные патрубки, расположенные на крыше резервуара.
Б.5.12. Крепление каркаса конической крыши к стенке резервуара выполняется аналогично креплению стальных крыш с использованием несущих накладок из аустенитных сталей.
Алюминиевый настил конической крыши должен крепиться к верхнему обвязочному уголку стенки герметично с использованием диэлектрических прокладок.
Б.6. Расчет стационарных крыш из алюминия
Б.6.1. Алюминиевые конструкции купольной крыши должны рассчитываться как единые пространственные системы с учетом факторов, определяющих напряженное и деформированное состояние, геометрической и физической нелинейности, пластических свойств материалов в соответствии с требованиями, установленными стандартами для выбранных материалов.
Б.6.2. Прочность и устойчивость элементов конструкций рассчитывают в соответствии с [29] и ГОСТ 27751.
Б.6.2.1. При расчете стенки резервуара необходимо учитывать монтажные нагрузки на стенку, прилагаемые при сборке и подъеме купола в проектное положение.
Б.6.2.2. При расчете алюминиевых конструкций крыш следует учитывать коэффициенты влияния изменения температуры yt и условий работы (ус = 0,9), а также коэффициент надежности по ответственности ул.
Б.6.3. Нормативные и расчетные значения нагрузок следует определять по [3] и разделу 7 настоящего стандарта.
Б.6.4. Расчетные характеристики материалов и соединений следует принимать по [29].
В.6.5. Значения физических характеристик алюминиевых сплавов - в соответствии с [29], таблица 2, приложение 1.
Б.6.6. Основные положения методики расчета
Б.6.6.1. Расчет проводят методом конечных элементов в геометрически нелинейной постановке. Для крыш диаметром менее 30 м расчет допускается выполнять в геометрически линейной постановке.
Б.6.6.2. При включении в схему расчетов тонкостенных панелей следует учитывать потерю их устойчивости в направлении сжимающих усилий.
Б.7. Оборудование на крыше резервуара
Оборудование, включая технологическое, располагаемое на алюминиевой крыше, должно обеспечивать безопасную эксплуатацию резервуара и соответствовать требованиям приложения В.
Б.8. Требования к изготовлению и монтажу
Б.8.1. Все элементы алюминиевых крыш должны быть изготовлены и проконтролированы в заводских условиях в соответствии с требованиями проектной документации и настоящего стандарта (см. раздел 6).
Б.8.2. Максимальный объем сварочных работ при изготовлении отправочных марок щитовой конической и каркасной крыш должен быть выполнен в заводских условиях с применением аттестованных технологий и оборудования.
Б.8.3. Работы по сборке и монтажу крыш должны проводиться в соответствии с рабочей документацией, ППР и требований раздела 7.
Б.9. Испытание алюминиевых крыш
Б.9.1. Испытание сферических сетчатых крыш проводят на водонепроницаемость орошением водой. Ввиду возможных коррозионных последствий
следует уделять внимание качеству воды и длительности орошения. Если не оговорено иное, следует использовать питьевую воду. Появление воды с внутренней стороны купола свидетельствует о водопроницаемости купола. При испытании должна быть исключена конденсация атмосферной влаги на внутренней поверхности купола.
Б.9.2. Испытание конических и сферических каркасных и (или) щитовых крыш проводят в процессе гидравлического испытания резервуара созданием рабочего избыточного давления и выдержкой под этим давлением в течение 15 мин. Сварные соединения должны быть проверены на герметичность пузырьковым методом (см. ГОСТ 25136) способом обмыливания.
Б.9.3. В составе проектов КМ и ППР должны быть разработаны программа и методика испытаний.
Б.10. Указания по эксплуатации
В состав проекта алюминиевой крыши должно быть включено руководство по эксплуатации, в котором приводят основные технические данные, устройство, техническое обслуживание и меры безопасности при эксплуатации.
Приложение В (рекомендуемое)
Оборудование для безопасной эксплуатации резервуаров
В.1. Общие требования
В.1.1. Комплект оборудования для безопасной эксплуатации резервуара с привязкой к проекту КМ должен быть разработан в проекте «Оборудование резервуара», выполненном специализированной (технологической) проектной организацией.
В.1.2. Для обеспечения безопасной эксплуатации резервуара (в зависимости от конструкции, назначения, технологического процесса хранения продукта) в комплект оборудования должно входить:
- дыхательное оборудование;
- вентиляционное оборудование;
- оборудование для аварийной вентиляции при взрыве и пожаре;
- заземление;
- молниезащита;
- защита электроустановок;
- система защиты инертным газом;
- оборудование для охлаждения резервуара при пожаре;
- оборудование для тушения пожара в резервуаре;
- защита от выброса горящей жидкости из резервуара;
- контрольно-измерительные приборы.
В.1.3. Марки и типы оборудования и аппаратуры должны соответствовать требованиям проектной документации на конкретный резервуар, вид хранимого продукта и технологическую операцию.
В.1.4. Оборудование, устанавливаемое на резервуаре, по исполнению и категории условий эксплуатации в зависимости от воздействия климатических факторов внешней среды должно по своему исполнению и категории соответствовать требованиям ГОСТ 15150.
В.1.5. Задание на проектирование резервуара должно предусматривать определение категории взрывоопасности резервуара как технологического блока в соответствии с [30], [31].
Категорию безопасности резервуара следует использовать для уточнения его конструктивного исполнения и приборного оснащения, а также при привязке его к площадке строительства и эксплуатации.
В.2. Дыхательное оборудование
В.2.1. Для РВС необходимо предусмотреть установку дыхательных клапанов и патрубков, обеспечивающих проектные значения избыточного давления и вакуума при наполнении и опорожнении резервуара, а также при изменении температуры газовой среды в резервуаре.
В.2.2. Пропускная способность дыхательных клапанов и патрубков должна быть равна производительности наполнения и опорожнения резервуара с учетом выделения газов и паров из поступающего в резервуар продукта.
В.2.3. В резервуаре с нормально закрытыми дыхательными клапанами, за исключением периодов срабатывания на избыточное давление и вакуум, а также на дыхательных патрубках установка огнепреградителей не требуется, но может быть предусмотрена по требованию заказчика.
В.3. Вентиляционное оборудование
С целью обеспечения взрывобезопасной концентрации газовой смеси в надпонтонном пространстве РВСП необходимо предусмотреть не менее четырех вентиляционных отверстий на периферии крыши или стенке резервуара общей площадью не менее 0,06 м на 1 м диаметра резервуара, расположенных по периметру на расстоянии не более 10 м друг от друга, и одного площадью не менее 0,03 м в наиболее высокой точке крыши. Вентиляционные проемы должны быть закрыты сеткой из нержавеющей стали с ячейкой 10x10 мм и кожухами для защиты от атмосферных осадков.
Установка огнепреградителей на вентиляционных отверстиях не допускается.
В вентиляционной системе РВСП не допускается использование традиционных вентиляционных патрубков (типа ПВ и т.п.), не обладающих аэродинамическим качеством для обеспечения аэрации газового пространства резервуара.
В.4. Аварийное вентилирование
В.4.1. Для безопасного (без разрушения корпуса резервуара) сброса внутреннего избыточного давления при взрыве или пожаре предусматривают создание «слабого узла» соединения настила стационарной крыши со стенкой резервуара или установку аварийных клапанов.
В.4.2. «Слабый узел» соединения настила крыши со стенкой должен обеспечивать частичный или полный отрыв настила крыши от стенки резервуара и быстрый сброс избыточного давления, предотвращая разрушение стенки и узла крепления стенки с днищем, а также разлив продукта в обвалование.
Катет углового шва приварки настила крыши должен быть равен 4 мм.
В.4.3. Аварийные клапаны должны быть отрегулированы по избыточному давлению на 10 % выше проектных значений для дыхательных клапанов.
В.5. Система инертирования
Для защиты от образования и взрыва взрывопожароопасной паровоздушной смеси в газовом пространстве резервуара допускается применять защиту резервуара азотом или иным инертным газом (азотная защита, инертирование). Система инертирования должна иметь технико-экономическое обоснование и применяться в следующих случаях:
- хранимый продукт требует защиты от окисления;
- возникновение аварийно-пожарной ситуации повлечет за собой реальную угрозу жизни людей и экологии региона;
- в случае требования определенной категории взрывоопасности резервуара;
- для РВС объемом 30000 м и более - хранение нефти и обводненного мазута, склонных к прогреву и выбросу при горении.
В.6. Электроустановки
Электроустановки (оборудование, электропроводку) на резервуарах необходимо проектировать для взрывоопасных и пожароопасных зон в соответствии с ГОСТ Р 52350.10.
В.7. Молниезащита
В.7.1. Молниезащита резервуара - по [32] и/или [33].
В.7.2. Надежность защиты от прямых ударов молнии (ПУМ) устанавливается в пределах 0,9 - 0,99 в зависимости от категории склада нефтепродуктов (см. таблицу В.1).
Таблица В.1 - Уровень и надежность защиты Р3 в зависимости от типа резервуара, хранимого продукта и вместимости склада
Характеристика резервуара |
Уровень защиты по [32] |
Надежность защиты Р3 |
Склад нефти и нефтепродуктов категории I | ||
РВС для ЛВЖ | I | 0,99 |
РВСП | I |
0,99 |
РВСПК (РВСПДК) | I | 0,99 |
РВС для ГЖ | II | 0,95 |
Склад нефти и нефтепродуктов категории II | ||
РВС для ЛВЖ | I |
0,99 |
РВСП |
II | 0,95 |
РВСПК (РВСПДК) | II |
0,95 |
РВС для ГЖ |
III | 0,90 |
Склад нефти и нефтепродуктов категории III | ||
РВС для ЛВЖ | II | 0,95 |
РВСП | II |
0,95 |
РВС для ГЖ |
III | 0,90 |
В.7.3. Защиту от ПУМ уровня защиты I или II необходимо обеспечивать отдельно стоящими молниеотводами, токоотводы которых не должны иметь контакта с резервуаром.
^ О
При уровне защиты III молниеприемник допускается устанавливать на резервуаре, сечение которого должно быть не менее 50 мм2.
В.7.4. Расчет молниеотводов выполняют, исходя из требуемого уровня защиты, по [32].
В зону защиты молниеотводов должны входить резервуар и оборудование на крыше, а также:
- для РВСПК (РВСПДК) - пространство высотой 5 м от уровня ЛВЖ в кольцевом зазоре;
- для РВС с ЛВЖ при уровнях защиты I и II - пространство над каждым дыхательным клапаном, ограниченное полусферой радиусом 5 м.
В.7.5. Защита от вторичных проявлений молнии обеспечивается заземлением резервуара (см. В.8).
В.8. Заземление резервуара
В.8.1. Для предотвращения опасного накопления статического электричества резервуар должен иметь заземление.
В.8.2. Между плавающей крышей, понтоном и корпусом резервуара необходимо устанавливать не менее двух гибких токопроводящих перемычек.
В.8.3. Токоотводы для соединения нижнего пояса стенки резервуара с заземлителями в зависимости от требуемого уровня защиты должны равномерно располагаться по периметру резервуара на расстоянии не менее:
- уровень I - 10 м;
- уровень II - 15 м;
- уровень III - 20 м.
22
В.8.4. Сечение токоотвода должно быть: стального - не менее 50 мм , медного - не менее 16 мм .
Заземлитель должен иметь сечение не менее 80 мм .
Соединение токоотвода и заземлителя выполняют на сварке или на латунных болтах. Импульсное сопротивление каждого соединения (стенка-токоотвод-заземлитель) должно быть не более 50 Ом.
В.9. Оборудование для тушения пожара в резервуаре
В.9.1. Системы пожаротушения с установкой на резервуаре стационарного или полустационарного оборудования для пожаротушения, а также использование передвижной пожарной техники должны обосновываться и разрабатываться генпроектировщиком и утверждаться заказчиком резервуара.
В.9.2. Необходимость установки стационарного пожаротушащего оборудования должна быть обоснована оценкой взрывопожароопасности резервуара, включая предварительное планирование тушения возможного пожара, или принята в соответствии с нормами проектирования резервуарных парков на складах нефти и нефтепродуктов [2].
В.9.3. Стационарные и полустационарные системы пожаротушения должны предусматривать установку стационарных пеногенераторов и пенокамер, подачу пены средней и низкой кратности на или под слой продукта, комбинацию технологий тушения в зависимости от хранимого продукта, типа и объема резервуара, категории склада нефти и нефтепродуктов и других характеристик конкретного объекта.
В.10. Оборудование для водяного охлаждения при пожаре
В.10.1. Способы водяного охлаждения резервуара при пожаре (передвижной пожарной техникой, стационарной или полустационарной системами)
должны определяться и разрабатываться генеральным проектировщиком и утверждаться собственником (заказчиком) резервуара.
В.10.2. Необходимость использования передвижной пожарной техники или стационарного и полустационарного оборудования для охлаждения резервуара при пожаре должна быть обоснована оценкой пожаровзрывоопасности резервуара, включая предварительное планирование тушения возможного пожара, или принята в соответствии с [34].
В.10.3. Интенсивность (удельные интенсивности - на единицу охлаждаемой площади стенки или длины периметра охлаждаемого резервуара) подачи воды на охлаждение горящего резервуара и соседнего с горящим резервуара должна быть обоснована теплотехническим расчетом или принята по [34].
В.11. Окраска резервуаров и резервуарного оборудования
В.11.1. Резервуары, дыхательные и предохранительные клапаны, стационарные пеногенераторы и пенокамеры должны иметь солнцезащитную окраску, обеспечивающую замедление прогрева резервуара от лучистого теплового воздействия соседнего очага пожара.
Запрещается окрашивать:
- дыхательные и предохранительные клапаны - в синий или голубой цвет;
- стационарные пеногенераторы и пенокамеры - в красный цвет.
В.11.2. Черные и цветные маркировочные и информационные надписи на резервуарах следует размещать с наружной стороны группы резервуаров.
В.12. Технологическое оборудование
В.12.1. Резервуары в зависимости от их назначения должны быть оснащены следующим штатным технологическим оборудованием:
- приемо-раздаточными устройствами;
- устройствами отбора проб;
- устройствами для удаления подтоварной воды;
- устройствами для подогрева вязких нефтей и нефтепродуктов;
- устройствами для предотвращения накопления отложений в резервуаре;
- устройствами для зачистки;
- приборами контроля и сигнализации (уровнемеры, сигнализаторы уровня и температуры хранимого продукта, манометры контроля давления);
- световыми и монтажными люками, люками-лазами, замерными люками, патрубками для установки оборудования.
В.12.2. Число и диаметр приемо-раздаточных устройств (ПРУ) определяют по максимальной производительности заполнения и опорожнения резервуара и скорости подъема жидкости.
Диаметр ПРУ определяют, исходя из максимальной скорости движения потока жидкости, но не более 2,5 м/с. При заполнении порожнего резервуара производительность заполнения через ПРУ должна ограничиваться скоростью 1,2 м/с до момента затопления приемо-раздаточного патрубка, а в резервуарах с плавающей крышей или понтоном - до их всплытия, независимо от вместимости резервуара и диаметра патрубка.
Максимальная производительность заполнения (опорожнения) резервуаров с плавающей крышей или понтоном должна ограничиваться скоростью
33 перемещения плавающей крыши (понтона) и не превышать 3,3 м/ч для резервуаров объемом до 700 м , 6 м/ч - для резервуаров объемом от 700 м до 30000
33 м включительно и 4 м/ч - для резервуаров объемом более 30000 м . При нахождении плавающей крыши (понтона) на стойках скорость подъема
(снижения) уровня жидкости в резервуаре не должна превышать 2,5 м/ч.
В.12.3. Резервуары всех типов должны оснащаться пробоотборниками, расположенными внизу. Ручной отбор проб через люк на крыше резервуара не допускается.
В.12.4. Для слива подтоварной воды резервуары должны оснащаться сифонными кранами, которые устанавливаются в 1-м поясе стенки на расстоянии не более 1 м от усиливающей накладки люка-лаза.
В.12.5. Резервуары для хранения нефти должны оборудоваться устройствами для предотвращения накопления осадка. Необходимость применения и выбор устройств определяются технологическими особенностями режимов хранения.
В.12.6. Вязкие нефть и нефтепродукты должны храниться в резервуарах, имеющих теплоизоляционное покрытие и оборудованных устройствами подогрева, которые обеспечивают сохранение качества и пожарную безопасность.
В.12.7. Световые люки на стационарной и плавающей крыше должны устанавливаться равномерно по периметру резервуара. Для проветривания
резервуара при зачистке световые люки в крыше и люки-лазы в 1-м (2-м или 3-м) поясах стенки должны располагаться диаметрально противоположно между собой.
В.12.8. Монтажный люк, устанавливаемый в стационарной крыше, понтоне и плавающей крыше, должен располагаться над приемо-раздаточными патрубками или вблизи них. В резервуаре с понтоном монтажные люки в стационарной крыше и понтоне должны располагаться на одной вертикальной оси.
В.12.9. Резервуары для хранения нефти и вязких нефтепродуктов должны быть оснащены зачистными люками, расположенными в 1-м поясе на уровне днища.
В.12.10. Резервуары с учетом сорта хранимого продукта необходимо оснащать сигнализаторами верхнего аварийного, верхнего и нижнего предельных уровней; в резервуарах с плавающими крышами или понтонами необходимо устанавливать (на равных расстояниях) не менее трех сигнализаторов уровня, работающих параллельно.
При отсутствии дистанционных сигнализаторов верхнего уровня должны быть предусмотрены переливные устройства, соединенные с резервной емкостью или сливным трубопроводом.
Библиография
[1] | СНиП II-7-81 | Строительство в сейсмических районах |
[2] | ВНТП 5-95 | Нормы технологического проектирования предприятий по обеспечению нефтепродуктами. Минтопэнерго России |
[3] | СНиП 2.01.07-85 | Нагрузки и воздействия |
[4] |
СНиП II-23-81 | Стальные конструкции |
[5] |
СНиП 23-01-99 | Строительная климатология |
[6] |
СНиП 2.09.03-85 | Сооружения промышленных предприятий |
[7] | ОСТ 26-291-94 |
Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия. Комитет РФ по машиностроению |
[8] | СНиП 2.03.11-85 | Защита строительных конструкций от коррозии |
[9] | СНиП 11-02-96 | Инженерные изыскания для строительства. Основные положения |
[10] | СП 11-105-97 |
Инженерно-геологические изыскания при строительстве |
[11] | СНиП 2.02.01-83 |
Основания зданий и сооружений |
[12] | СНиП 2.02.03-85 |
Свайные фундаменты |
[13] | СНиП 2.02.04-88 |
Основания и фундаменты на вечномерзлых грунтах |
[14] |
СНиП 12-03-2001 | Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования |
[15] |
СНиП 12-04-2002 | Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство |
[16] | ПБ 03-273-99 |
Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства. Ростехнадзор |
[17] |
РД 03-613-2003 | Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов. Ростехнадзор |
[18] |
РД 03-614-2003 | Порядок применения сварочного оборудования при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов. Ростехнадзор |
[19] |
РД 03-615-2003 | Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов. Ростехнадзор |
[20] |
РД 03-606-2003 | Инструкция по визуальному и измерительному контролю. Ростехнадзор |
[21] |
СНиП 3.03.01-87 | Несущие и ограждающие конструкции |
[22] | ПБ 03-605-2003 |
Правила устройства вертикальных цилиндрических стальных резервуаров для нефти и нефтепродуктов, 2003, Ростехнадзор |
[23] | ТУ 14-1-5120-92 |
Прокат толстолистовой высокого качества для мостостроения из низколегированной стали с Изменением № 6 |
[24] | ТУ 14-1-5270-94 |
Прокат листовой из стали марки 10Г2СБ для толстостенных газопроводных труб |
[25] | ТУ 14-1-4034-96 | Прокат толстолистовой из низколегированной стали марки 10Г2ФБ для прямошовных электросварных труб магистральных газонефтепроводов |
[26] | ТУ 14-1-46-27-96 |
Прокат толстолистовой из низколегированной стали марки 10Г2ФБЮ для электросварных труб диаметром 530 - 1020 мм |
[27] | ТУ 14-1-5386-99 | Прокат толстолистовой, хладостойкий для электросварных труб диаметром 530 - 1220 мм с повышенным ресурсом эксплуатации |
[28] |
ТУ 14-104-167-97 | Прокат листовой из легированной стали марки 12ГН2МФАЮ-У (ВС-1-У) |
[29] | СНиП 2.03.06-85 |
Алюминиевые конструкции |
[30] | ПБ 09-540-2003 |
Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств. Ростехнадзор |
[31] | ПБ 09-560-2003 |
Правила промышленной безопасности нефтебаз и складов нефтепродуктов. Ростехнадзор |
[32] |
СО-153-34.21.122-2003 | Инструкция по устройству молниезащиты зданий, сооружений и коммуникаций. Минэнерго России |
[33] |
РД 34.21.122-87 | Инструкция по устройству молниезащиты зданий и сооружений. Минэнерго России |
[34] | СНиП 2.11.03-93 |
Склады нефти и нефтепродуктов. Противопожарные нормы |
[35] | СНиП 2.02.04-88 |
Основания и фундаменты на вечномерзлых грунтах |
Ключевые слова: резервуары вертикальные, цилиндрические; классификация, типы; требования к элементам, материалам; расчет; изготовление; монтаж; сварка; основания; фундаменты; испытания; приемка; оборудование; защита от коррозии
Во втором, переработанном издании Книги рассматриваются основные задачи движения газов с большими скоростями. В первой части книги, состоящей из пяти глав, излагается общая теория одномерных и плоских течений. Материалы последующих глав являются прикладными. В них последовательно рассматривается движение газа в соплах, диффузорах, эжекторах, решетках и ступенях турбомашин.
Книга представляет собой учебное пособие по курсу основ газовой динамики для теплотехнических специальностей энергетических и политехнических институтов.
Книга может быть полезной для инженерных и научных работников лабораторий и конструкторских бюро заводов.
6П2.2 Дейч Михаил Ефимович,
Д 27 Техническая газодинамика. Изд. 2-с, переработ. М.—Л. Госэнергоиздат, 1961
6П2.2
с черт. и илл.
design pashaok
Техн. редактор А. М. Фридкин
Редактор Б. Я. Шумяцкиа
Сдано в набор 21/VIII 1931 г. T-I2I51 Бумага 84ХЮ8'/з2
Тираж 12 ООО экз.
Подписано к печати 12/ХИ 1961 г. 34,44 печ. л. + 2 вклейкн. Уч.-изд. л. 35,4
Заказ 525
Цена в переплете № 7— 1 р. 92 к. в переплете № 5 — 1 р. 87 к.
Типография Госэнергоиздата. Москва, Шлюзовая наб., 10.
За 8 лет, прошедшие с момента первого издания настоящей книги, различные разделы газовой динамики развивались весьма интенсивно. Значительные успехи достигнуты в решении ряда важнейших газодинамических задач в области ракетной техники, авиации, внутренней и внешней баллистики, промышленной аэродинамики. Прочное место методы газовой динамики заняли в теплоэнергетике.
В связи с необходимостью повышения экономичности паровых и газовых турбин и компрессоров широким фронтом развернуты работы в области газодинамики проточной части турбомашин.
Вместе с тем за истекший период накоплен дополнительный опыт преподавания ряда разделов газодинамики в энергетических и политехнических вузах.
Указанные обстоятельства послужили основанием для существенной переработки книги. Все главы книги, за исключением гл. 4, подверглись методической переработке, в их содержание внесены существенные изменения, некоторые главы написаны заново.
Теория одномерного изоэнтропического движения выделена в самостоятельную главу и дополнена (гл. 2). Гл. 3 (теория плоского течения идеальной сжимаемой жидкости), дополнена более подробным изложением приближенных методов учета влияния сжимаемости в дозвуковых течениях. В нее включен метод расчета криволинейных каналов.
Гл. 5—10 написаны практически заново.
В связи с большой практической важностью методов расчета потерь на трение в различных аппаратах в гл. 5 даны новое изложение теории пограничного слоя при градиентном течении и результаты опытного исследования ламинарного и турбулентного слоев при больших скоростях. В этой главе добавлены также параграфы, посвященные вопросам газодинамического подобия, сопротивлению плохо обтекаемых тел, движению р трубах и криволинейных каналах,
Гл. 6 дает представление о расчете конфузорных потоков в соплах. В связи с изданием нами специализированной книги, а также с целью сокращения теория лабиринтовых уплотнений во втором издании не излагается. Методика расчета сопел на переменных режимах уточнена и развита.
Теория и методы расчета диффузоров и эжекторов выделены в самостоятельную главу ¦— гл. 7. Все параграфы этой главы составлены по данным исследований, проведенных в МЭИ и других институтах в последние годы. В гл. 7 особое внимание уделено выхлопным патрубкам турбомашин.
Гл. 8 написана по результатам теоретических и экспериментальных исследований решеток, полученным в период 1954—1959 гг. Все опытные данные в этой главе обновлены.
В гл. 9 во втором издании выделены вопросы движения газа в ступени турбомашины. Здесь изложены новые методы расчета пространственного 'потока газа в ступени и некоторые результаты экспериментов, полученные в последнее время. Вопросы переменного режима ступени, широко освещенные в специальной литературе, опущены в настоящем издании.
В гл. 10 отражены некоторые новые результаты, достигнутые в области методов экспериментального исследования проточной части турбомашин. Однако в связи с ограниченным объемом книги эта глава представлена в сокращенном виде.
В отличие от первого издания сделана попытка анализа течений реального газа (гл. 2—4).
При переработке книги были учтены замечания, изложенные в опубликованных рецензиях на книгу, а также сообщенные автору лицами, пользовавшимися первым изданием в своей работе. Все содержание книги, предназначенной в качестве учебного пособия по курсу гидрогазодинамики, пересмотрено в соответствии с изменениями в учебных планах по теплоэнергетическим специальностям, а также с учетом личного опыта преподавания курса. Изложение отдельных вопросов упрощено и уточнено, исправлены допущенные в первом издании ошибки и опечатки.
В книге излагаются результаты исследований, полученные в СССР и за рубежом. Значительную часть приводимых материалов составляют результаты работ, выполнен-них сотрудниками кафедры паровых п газовых турбин МЭИ и, в частности, автором.
При подготовке второго издания аитор стремился сохранить общую направленность книги, ориентированной на изучение основных проблем аэродинамики проточной части турбомашин.
В работе над вторым изданием автору была оказана существенная помощь сотрудниками кафедры паровых и газовых турбин МЭИ. Гл. 5 написана совместно с А. Е. За-рянкиным, гл. 8 составлена при участии А. В. Губарева, гл. 10 написана совместно с Ф. В. Казинцевым.
Автору была оказана помощь сотрудниками кафедры паровых и газовых турбин МЭИ, инженерами Г. А. Филипповым, А. В. Робожевым, В. Г. Филипповой и доц. А. Н. Щерстюком.
При рецензировании и редактировании книги важные замечания были сделаны докт. техн. наук, проф. С. Ф. Абрамовичем и канд. техн. наук, доц. Б. Я. Шумяцким.
Указанным лицам, а также коллективу кафедры и лаборатории паровых и гаговых турбин МЭИ автор выражает глубокою благодарюсть.